Как ставить поршень правильно дэу матиз схема
Перейти к содержимому

Как ставить поршень правильно дэу матиз схема

  • автор:

Сборка двигателя (часть 2)

Продолжаем собирать сердце матиза, на данном этапе установлены поршня с новыми поршневыми кольцами номинального размера (№96325192) и новыми шатунными вкладышами тоже номинального размера (№96659184), также установлен масляный насос с новой прокладочкой. Сборку пришлось перенести на работу, т.к. в гаражных условиях сборка невозможна, в самом гараже тесно приходится собирать на улице, а там как небольшой ветерок, так сразу же всё в песке, а это не допустимо. Да на работе и удобнее.

Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Для начала всё хорошенько продуваем! Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Устанавливаем поршневые кольца на поршни в соответствии со схемой. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Начинаем установку поршней в цилиндры. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Смазываем все трущиеся поверхности маслом. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Для установки поршней используем оправку поршневых колец. Без нее установка может затянуться. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Устанавливаем оправку на поршень и затягиваем до упора, предварительно смазав маслом. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Далее получившуюся конструкцию устанавливаем в цилиндр. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)И с помощью деревянного брусочка и молотка аккуратно вкалачиваем поршень с шатуном в цилиндр. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Поршень в цилиндре. Проделываем эту операцию для всех поршней. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Далее устанавливаем шатунные вкладыши на шатуны. Опять все поверхности смазываем. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Старый и новый вкладыши. На старом вкладыше многочисленные небольшие раковины — это называется усталостный износ. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)вкладыши на месте. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Далее устанавливаем вкладыши в шатунные крышки. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Вкладыш на месте. далее устанавливаем крышки на свои места и затягиваем динамометрическим ключом с усилием 31-35 Н*м. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Всё на своих местах. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Далее устанавливаем масляный насос. Сначала удаляем старые прокладку и герметик. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Далее устанавливаем новый сальник. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Сальник на месте. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)Устанавливаем насос с новой прокладкой на свое место и затягиваем болты с усилием 9-12 Н*м. Фото в бортжурнале Daewoo Matiz (M100, M150)to be continued…

Как ставить поршень правильно дэу матиз схема


    Измерить прогиб распределительного вала с помощью циферблатного индикатора и заменить его, если измеренное значение превышает заданный предел.

  1. Измерить наружный диаметр каждой шейки в 4 различных местах (1).
  2. С помощью калибра измерить внутренний диаметр головки цилиндров в 4 местах (зазор в шейке определяется по разнице между наружным диаметром шейки распределительного вала и внутренним диаметром детали шейки (2) головки цилиндров.
  3. Замените распределительный вал (или головку цилиндров, если это необходимо), при замере которого значение выходит за установленные пределы.

  1. Измерить степень прогиба оси коромысел с помощью подкладки с V-образным вырезом и циферблатного индикатора.
  2. Заменить ось коромысел, степень прогиба которой превышает предел.

  1. Измерить наружный диаметр оси коромысел микрометром (1).
  2. Измерить внутренний диаметр коромысла калибром (2).
  3. Заменить ось или коромысло (или и то и другое, если это необходимо), если разница превышает предельное значение между наружным диаметром и внутренним диаметром.

  1. Измерить наружный диаметр штока клапана микрометром (1).
  2. Измерить внутренний диаметр направляющей клапана калибром (хотя бы в 1 месте по длине клапана) (2).
  3. Измерить зазор между штоком клапана и направляющей клапана.

  1. Полностью снять нагар с клапана.
  2. Проверьте, как истерся клапан или шток, нет ли на них выжженных мест или прогиба, и пр необходимости их замените.
  3. Истирание краев клапана.
    • Проверьте, как истерлись края каждого клапана. Некоторая неравномерность истирания по краям возможна из-за контакта с коромыслом на этой поверхности во время работы. При необходимости отремонтировать этот участок соблюдая предел в 0,05 мм (0,002 дюйма) или заменить клапан, если помимо этого требуется дополнительное изменение (1).


  • Медленно вращая клапан, измерьте отклонение в сторону вращения циферблатным индикатором и подкладкой с V-образным вырезом.
  • Если измеренное значение превышает предел, замените клапан.

  • Очистите клапан и седло клапана и нанесите тонкий слой красных чернил для печати на контактную поверхность седла клапана. Проверьте, как будет сидеть клапан после установки.
  • Хороший показатель — ширина равномерного контакта в пределах указанного.

  • Отремонтируйте седло клапана шлифовкой и обрезанием, а также притрите его, если оно неравномерно контактирует по всей ширине или не соответствует заданным пределам.
  • Сначала используйте резец с меньшим углом, и увеличивайте угол приложения резца настолько, чтобы выполнить незначительное и окончательное изменение контактной поверхности. Завершите обработку контактной поверхности и места его расположения при угле резца 45 градусов.

  • Разделите притирку на два этапа: сначала выполняется обычная притирка, затем точная для обеих сторон.

  • а. Сторона впуска.
  • б. Сторона выпуска.

  1. Полностью удалить нагар из камеры сгорания.
  2. Оцарапать обязательно необходимо и впускные с выпускными каналами головки цилиндров, и камеру сгорания и поверхность тарелки вместе с седлами клапанов.
  3. Планшетность головки цилиндров (1).
    • Измерить планшетность в 6 различных местах с помощью прямой линейки и толщиномера. Если при измерении величина превышает допуски, деформированный участок необходимо проверить, установив его на плоскую плиту, и откорректировать, используя тонкие абразивы. Заменить головку цилиндров, ремонт которой невозможен.


  • Измерить планшетность поверхности головки цилиндров с каждой из 4 сторон и по диагонали.

  • Проверить поверхность для установки коллектора головки цилиндров, используя прямую линейку и толщиномер, и при необходимости отремонтировать поверхность установки или заменить головку цилиндров.

  1. Ослабление пружин клапанов может привести к дребезжанию, не говоря уже о вероятности снижения развиваемой мощности в связи с утечкой газа, вызываемой снижением давления в седле.
  2. Длина пружины клапана в свободном состоянии (1).
  3. Заменить пружины клапанов, длина в свободном состоянии которых меньше заданного предела.


  • Заменить пружины клапанов, предварительное нагружение которых меньше заданного предела.

  • Измерить квадратность каждой пружины плоской пластиной и квадратом.
  • Заменить пружину клапана, зазор у которой превышает предел.

  1. Проделать отверстие для направляющей клапана воротком 09916-38210.
    • Перед установкой новой направляющей клапана в головку цилиндров удалить грат в отверстии с помощью 11-мм воротка. Добиться того, чтобы отверстие для направляющей образовало конус с полной закругленностью (1).


  • Равномерно нагреть головку цилиндров при температуре 80-100°С (176-212°F), не деформируя головку, и задвинуть новую направляющую клапана полностью в ствол приспособлением для установки направляющей клапана 09916-58210 и приспособлением 09917-88220.
  • Запрессовать новую направляющую клапана (1).
  • После установки проверить выступающую из головки цилиндров часть направляющей (2).

  • Отремонтировать ствол направляющей клапана воротком направляющей клапана 09916-37320 (5 мм или 0,1969 дюйма) (1).
  • Очистите полость от постороннего материала.

  • Установить гнезда пружин клапана (1).
  • Вставить в направляющую клапана новый сальник штока клапана (2).
  • После нанесения моторного масла для изоляции и установки прокладки в направляющей клапана убедитесь в правильности расположения прокладки в направляющей клапана.


    • Установить клапан в направляющую клапана (1).

    • Установить пружины клапанов (1).
    • У каждой пружины клапана имеется верхний конец (с крупным шагом) (а) и нижний конец (с мелким шагом) (b). Необходимо расположить пружину так, чтобы ее низ был обращен вниз в сторону гнезда пружины клапана (2).
    • Установить держатели пружин клапанов (3).

    • С помощью приспособления для сжатия пружин клапанов 09916-14510 и приспособления 09916-48210 сжать пружины клапанов (1).
    • Установить сухарь замка клапана (2).

    • Смазать моторным маслом передний сальник распределительного вала, кулачок и шейку распределительного вала.
    • Установить в корпусное отверстие передний сальник распределительного вала (1).
    • Установить распределительный вал в головке цилиндров (2).

    • Установить щиток распределительного вала (3).

    • Смазать моторным маслом коромысла и оси коромысел.
    • Установить коромысла и оси коромысел (1).
    • Установить болт (2).

    • Процедуры ремонта поршней и узла коленчатого вала:

    1. Снять компоненты, установленные на блоке цилиндров двигателя.
      • Снимите ремень рулевого управления с гидроусилителем/узла кондиционирования воздуха.
      • Снять болты и отвернуть один болт (нижняя сторона) (1).
      • Поверните компрессор кондиционера вниз.
      • Снять болт/гайку заднего кронштейна механизма рулевого управления с гидроусилителем и регулировочный болт (2).


    • Снять болты кронштейна компрессора системы кондиционирования воздуха (3).
    • Снять компрессор системы кондиционирования воздуха, механизм рулевого управления с гидроусилителем и кронштейн.
    • Снять кронштейн (5).
    • Отвернуть винт генератора (6).
    • Отвернуть нижние винты и гайку генератора (7).
    • Снять генератор и ремень (8).

    • Отвернуть винты верхнего кронштейна подвески двигателя (9).
    • Снять скобу генератора (10).
    • Снять верхний кронштейн (11).
    • Отвернуть винты нижнего кронштейна подвески двигателя (12).
    • Снять нижний кронштейн (13).

    • Вывернуть болты (1).
    • Снимите гайки (2).
    • Снять масляный поддон (3).
    • Вывернуть болты (4).
    • Снять приемную трубу масляного поддона и сальник (5).
    • Очистить поверхности масляного поддона и блока цилиндров двигателя.

    • Медленно повернуть коленчатый вал так, чтобы большой конец шатуна цилиндра №1 перешел на верхнюю сторону.
    • Снять гайки (1).
    • Снять крышки шатунных подшипников (2).
    • Вставить на резьбовой стороне шпильки шатуна направляющий шланг для предотвращения повреждения оси коленчатого вала и стенки цилиндров (3).
    • Пометьте порядок расположения крышек коренных подшипников.
    • Снять нижний подшипник шатуна.

    • Снять поршень и шатун, выжав резьбовую шпильку шатуна в сторону головки цилиндров.
    • Снимите верхний шатунный подшипник.
    • Пометить порядок установки цилиндров на поршне и шатуне.
    • Расположить поршень и шатун цилиндров № 2 и № 3 в последовательности, приведенной выше в процедуре 2 — 4.

    • С помощью расширителя поршневых колец расширить поршневые кольца и снять их.

    • Снять стопорное кольцо и вытащить поршневой палец, отделив поршень от шатуна.

    1. Протереть стенки цилиндра и проверить, нет ли на них царапин или сильного истирания. Если такое повреждение превышает заданные пределы, ствол должен быть увеличен.
      • Измерить внутренний диаметр цилиндра калибром в продольном и поперечном направлении (1).
      • Имеется 3 места для измерения (a, b, c). Если показатели выходят за указанные значения, расточить до нового размера (2).

    Блок цилиндров, коленчатый вал, поршни и шатуны

    Рис. 3.58. Детали блока цилиндров: 1 — указатель (щуп) уровня масла; 2 — поршень; 3 — шатун; 4 — блок цилиндров; 5 — масляный фильтр; 6 — маховик; 7 — коленчатый вал; 8 — масляный поддон; 9 — маслоприемный патрубок; 10 — масляный насос в сборе

    Детали блока цилиндров представлены на рис. 3.58.

    Снимите двигатель и коробку передач.

    Снимите коробку передач с двигателя.

    Установите двигатель на стенд для капитального ремонта двигателя КМ 412.

    Слейте моторное масло из двигателя.

    Снимите головку блока цилиндров.

    Снимите масляный насос с блока цилиндров.

    Снимите все детали, прикрепленные к блоку цилиндров.

    Снимите ремень привода насоса усилителя рулевого управления/компрессора кондиционера.

    Выверните болты крепления компрессора кондиционера, и отклоните его вниз.

    Выверните болт/гайку и регулировочный болт заднего кронштейна насоса усилителя рулевого управления.

    Рис. 3.59. Расположение болтов (1) крепления кронштейна (2) компрессора кондиционера и насоса усилителя рулевого управления и кронштейна (3)

    Выверните болты 1 (рис. 3.59) крепления кронштейна компрессора кондиционера.

    Снимите компрессор кондиционера, насос усилителя рулевого управления и кронштейн 2.

    Снимите кронштейн 3.

    Выверните верхний болт крепления генератора.

    Выверните нижний болт и гайку крепления генератора.

    Снимите генератор и ремень.

    Рис. 3.60. Расположение болтов (1) крепления верхнего кронштейна двигателя (3) и скользящего кронштейна (2) генератора и болтов (4) крепления нижнего кронштейна (5) двигателя

    Выверните болты 1 (рис. 3.60) верхнего кронштейна крепления двигателя.

    Снимите скользящий кронштейн генератора 2.

    Снимите верхний кронштейн 3.

    Выверните болты 4 нижнего кронштейна крепления двигателя.

    Снимите нижний кронштейн 5.

    Снимите масляный поддон и маслоприемный патрубок в следующем порядке:

    Рис. 3.61. Расположение болтов (1) и гаек (2) крепления масляного поддона (3) и болтов (4) крепления маслоприемного патрубка

    • выверните болты 1 (рис. 3.61);
    • выверните гайки 2;
    • снимите масляный поддон 3;
    • выверните болты 4;
    • снимите маслоприемный патрубок 5 и уплотнительное кольцо.
    • медленно поверните коленчатый вал, чтобы большая головка шатуна первого цилиндра была наверху;
    • выверните гайки крепления крышки шатуна;
    • снимите крышку головки шатуна;
    • наденьте на шпильки шатуна защитные шланги для предотвращения повреждения шатунных шеек коленчатого вала и стенок цилиндров;
    • нанесите метки на крышки головок шатунов;
    • снимите нижний вкладыш шатунного подшипника. Если вкладыш будет устанавливаться снова, приклейте его клейкой лентой к снятой крышке.
    • снимите поршень и шатун, нажимая на резьбовую шпильку по направлению к головке блока;
    • снимите верхний вкладыш шатунного подшипника;
    • нанесите метки совмещения на поршень и шатун;
    • повторите операции с поршнями и шатунами второго и третьего цилиндров.

    Рис. 3.62. Поршень и шатун: 1 — стопорное кольцо; 2 — поршневой палец; 3 — поршень; 4 — верхнее компрессионное кольцо; 5 — нижнее компрессионное кольцо; 6 — маслосъемное кольцо; 7 — стопорное кольцо; 8 — шатун; 9 — крышка шатуна

    Перед проверкой поршней с шатунами снимите с поршней поршневые кольца и тщательно очистите поршни (рис. 3.62).

    Для снятия поршневых колец с поршней разожмите кольцо, вставьте под него равномерно по окружности два или три старых лезвия щупа и по ним сдвиньте кольцо с поршня. Будьте осторожны, не поцарапайте поршень концами кольца. Кольца очень хрупкие и могут треснуть, если их разжимать очень сильно. Обращайтесь осторожно с острыми рабочими кромками поршневых колец, чтобы не порезаться. Держите каждый набор колец вместе с поршнями для повторной установки их на свои места.

    Снимите стопорное кольцо и вытащите поршневой палец для разъединения поршня и шатуна.

    Проверка, измерения и регулировка

    Цилиндры

    Протрите стенки цилиндров и проверьте на отсутствие царапин или чрезмерного износа. При необходимости произведите расточку цилиндров.

    Рис. 3.63. Места измерения диаметра цилиндра

    Измерьте внутренний диаметр цилиндров инструментом для измерения расточенных отверстий в продольном и поперечном направлениях в местах a, b, c (рис. 3.63). Если измеренная величина выше номинальной (согласно спецификации), проведите расточку до следующего ремонтного размера. Номинальный диаметр цилиндров 68,570 мм.

    Измерьте конусность цилиндра, которая не должна превышать 0,10 мм.

    Измерьте овальность цилиндра, которая не должна превышать 0,05 мм.

    Примечание. Примечание Спецификация ремонтных размеров: 0,25; 0,50; 0,75; 1,00. Ремонтный размер должен быть одинаковым для всех цилиндров, поршней и поршневых колец.

    Поршни

    Прочистите поршень тряпкой из мягкой ткани и проверьте его на отсутствие повреждений, чтобы определить: заменить поршень или нет.

    Рис. 3.64. Использование микрометра (1) для измерения диаметра поршня

    Измерьте микрометром 1 (рис. 3.64) диаметр поршня в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 15 мм от нижнего края юбки поршня.

    Вычислите разницу измерений между внутренним диаметром цилиндра (50 мм ниже привалочной поверхности головки блока цилиндров) и внешним диаметром поршня (15 мм выше края юбки). Номинальное значение зазора 0,025—0,045 мм.

    Внимание! При измерении диаметра отверстия цилиндра и внешнего диаметра поршня, вычислите измеренные значения обеих в одинаковых направлениях.

    Поршневые кольца

    Рис. 3.65. Использование щупа (1) для измерения зазора между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня

    Проверьте зазор между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня. Для этого вставьте кольцо с наружной стороны в соответствующую канавку и щупом измерьте зазор между верхней поверхностью кольца и стенкой канавки (рис. 3.65). Если измеренная величина превышает предельно допустимую, замените поршень. Зазоры между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня приведены в табл. 3.4.

    Таблица 3.4 Зазоры между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня

    Рис. 3.66. Использование щупа (1) для измерения зазора в замке поршневого кольца

    Проверьте зазор в замке поршневого кольца. Вставьте кольцо в соответствующий цилиндр и протолкните днищем поршня вниз цилиндра, чтобы исключить перекос кольца при измерении, после чего достаньте поршень. Измерьте зазор щупом (рис. 3.66). Если зазор превышает норму, замените кольца и повторите процедуру.

    Если зазор слишком мал (что маловероятно), лучше всего подобрать новые кольца с нормативным зазором в замке. В противном случае из-за смыкания колец при работе двигателя произойдут серьезные поломки. В крайнем случае, зазор можно увеличить, аккуратно подпилив торцы замка кольца тонким надфилем. Для этого зажмите надфиль в тиски с мягкими губками, заведите кольцо так, чтобы торцы замка оказались по обеим сторонам надфиля; медленно перемещая кольцо, снимите излишний материал. Имейте в виду, что кольцо очень хрупкое и может легко сломаться.

    Если измеренная величина зазора превышает предельно допустимую, замените поршневые кольца. Величина зазора в замке поршневого кольца приведена в табл. 3.5.

    Таблица 3.5 Зазор в замке поршневого кольца

    Поршневой палец

    Измерьте зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Микрометром измерьте диаметр поршневого пальца. Нутромером измерьте диаметр отверстия в поршне для поршневого пальца. Вычислите разницу значений измерений между диаметром отверстия в поршне и диаметром поршневого пальца. Диаметры отверстия в поршне и поршневого пальца и величина зазора приведены в таблице 3.6.

    Таблица 3.6 Диаметры отверстия в поршне и поршневого пальца и величина зазора между поршневым пальцем и отверстием в поршне

    Шатуны

    Шатуны не требуют замены, за исключением случаев заклинивания двигателя или других серьезных поломок. Проверьте состояние шатунов визуально. Деформированные шатуны сдайте на станцию техобслуживания для проверки и ремонта опытным специалистом.

    Замена шатуна проводится только вместе с шатунной крышкой.

    Рис. 3.67. Измерение осевого зазора между нижними головками шатунов и упорными полукольцами

    Проверьте осевой зазор между нижними головками шатунов и упорными полукольцами (рис. 3.67). Номинальное значение осевого зазора 0,10—0,20 мм, предельно допустимое значение — 0,35 мм.

    Для измерения радиального зазора шатуна необходимо использовать калиброванный пластиковый стержень Plastigage.

    Отверните болты и снимите крышку и вкладыши шатунного подшипника. Очистите вкладыш, крышку и шейку коленчатого вала.

    Отрежьте кусочек пластикового калиброванного стержня, длина которого равна ширине подшипника, и уложите его вдоль оси коленчатого вала на шейку шатунного подшипника.

    Установите крышку шатуна с вкладышем и закрепите ее гайками, затянув моментом 31—35 Н·м. При этом коленчатый вал не проворачивайте.

    Рис. 3.68. Измерение ширины деформированного пластикового стержня (1) измерительной шкалой, нанесенной на упаковке пластикового стержня

    Отверните гайки и снова снимите крышку шатуна. Сравните ширину деформированного пластикового стержня с измерительной шкалой, нанесенной на упаковке пластикового стержня (рис. 3.68). По шкале определите радиальный зазор. Номинальное значение радиального зазора коленчатого вала 0,020—0,040 мм, предельно допустимое значение — 0,065 мм.

    Коленчатый вал

    Снимите блок цилиндров.

    Рис. 3.69. Расположение болтов (1) крепления задней крышки с сальником (2) и болтов (3) крепления крышки (4) коренных подшипников с вкладышами

    Выверните болты и гайки 1 (рис. 3.69) и снимите заднюю крышку с сальником 2 с блока цилиндров и прокладку.

    Выверните болты 3 и снимите крышки 4 коренных подшипников с вкладышами.

    Снимите коленчатый вал и верхние вкладыши коренных подшипников.

    Проверьте шейки коленчатого вала на шероховатость. Любая заметная шероховатость указывает на необходимость перешлифовки или замены коленчатого вала.

    Если коленчатый вал перешлифован, проверьте отсутствие заусенцев вокруг отверстий для смазки. Обнаруженные заусенцы удалите надфилем или шабером и тщательно очистите отверстия и каналы от стружки.

    Микрометром измерьте диаметр коренных и шатунных шеек коленчатого вала и сравните результаты с техническими данными. Шейки измеряйте в нескольких точках как по диаметру, так и по длине. Это позволит выявить овальность и конусность при их наличии.

    Проверьте поверхности контакта масляного сальника на каждом конце коленчатого вала на износ и другие повреждения. Если шейка от уплотнения сильно изношена, возможно, потребуется замена коленчатого вала.

    Износ шатунной шейки характеризуется стуками металлического тона, возникающими при работе двигателя под нагрузкой, при малой частоте вращения и уменьшении давления масла.

    Износ коренных шеек коленчатого вала характеризуется сильной вибрацией двигателя и стуком металлического тона, усиливающимся при увеличении частоты вращения двигателя, а также уменьшением давления масла.

    Даже если коренной и шатунный подшипники подлежат замене при капитальном ремонте двигателя, их необходимо тщательно осмотреть: по их дефектам можно судить о техническом состоянии двигателя.

    Подшипник может выйти из строя из-за недостатка смазки, попадания грязи и инородных частиц, перегрузки двигателя или коррозии. Причину, вызвавшую выход подшипника из строя, надо устранить прежде, чем двигатель будет собираться повторно.

    Для осмотра подшипников снимите и разложите их в таком же порядке, в каком они были установлены на двигателе. Это позволит определить соответствующую шейку коленчатого вала и облегчит поиск неисправностей.

    Инородные частицы могут попадать в двигатель различными путями. Металлические частицы появляются в моторном масле в результате нормального износа двигателя. Мелкие частицы вместе с моторным маслом могут попасть в подшипники и легко внедриться в его мягкий материал. Более крупные частицы, попадая в подшипник, могут царапать его или шейку коленчатого вала. Чтобы предотвратить выход из строя подшипника по этой причине, надо тщательно очистить все внутренние поверхности двигателя и содержать их в чистоте при сборке. Рекомендуется соблюдать требуемую периодичность замены масла с фильтром.

    Недостаточная смазка шеек коленчатого вала может быть вызвана многими причинами: высокой температурой масла, перегрузкой двигателя, утечкой масла и пр.

    Индикатором часового типа измерьте радиальное биение в центре коренной шейки, установив коленчатый вал в V-образные блоки и медленно проворачивая его. Если биение превышает предельно допустимое значение, равное 0,03 мм, замените коленчатый вал.

    Рис. 3.70. Установка кронштейна с индикатором часового типа для измерения осевого зазора коленчатого вала

    Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Установите на блоке цилиндров двигателя кронштейн с индикатором часового типа таким образом, чтобы измерительный наконечник индикатора упирался в торец коленчатого вала (рис. 3.70).

    Переместите коленчатый вал вдоль оси в одну сторону до упора и установите индикатор на 0. Переместите коленчатый вал вдоль оси в другую сторону до упора и зафиксируйте значение на индикаторе. Номинальное значение осевого зазора коленчатого вала 0,11—0,31 мм, предельно допустимое значение — 0,40 мм.

    Измерьте конусность и овальность коренных шеек коленчатого вала, которая не должна превышать 0,01 мм.

    Для измерения радиального зазора в подшипниках коленчатого вала необходимо использовать калиброванный пластиковый стержень Plastigage.

    Отверните болты и снимите крышку и вкладыш коренного подшипника. Очистите вкладыш, крышку и шейку коленчатого вала.

    Отрежьте кусочек пластикового калиброванного стержня, длина которого равна ширине подшипника, уложите его вдоль оси коленчатого вала на шейку коренного подшипника.

    Установите крышку коренного подшипника с вкладышем и закрепите ее болтами, затянув моментом 55—60 Н·м. При этом коленчатый вал не проворачивайте.

    Рис. 3.71. Измерение ширины деформированного пластикового стержня (1), расположенного на коренной шейке коленчатого вала измерительной шкалой, нанесенной на упаковке пластикового стержня

    Отверните болты и снова снимите крышку коренного подшипника. Сравните ширину деформированного пластикового стержня с измерительной шкалой, нанесенной на упаковке пластикового стержня (рис. 3.71). По шкале определите радиальный зазор. Номинальное значение радиального зазора коленчатого вала 0,020—0,040 мм, предельно допустимое значение — 0,065 мм.

    Маховик

    Проверьте маховик на износ со стороны сцепления и состояние зубьев зубчатого венца маховика.

    Если имеется износ поверхности маховика, контактирующей с диском сцепления, маховик необходимо перешлифовать.

    Рис. 3.72. Использование индикатора часового типа (1) для измерения биения маховика

    Индикатором часового типа измерьте биение маховика, установив коленчатый вал с маховиком в V-образные блоки и медленно проворачивая его (рис. 3.72). Если биение превышает предельно допустимое значение, равное 0,2 мм, замените маховик.

    Блок цилиндров

    Используя металлическую линейку и щуп, проверьте плоскостность привалочной поверхности блока цилиндров. Если отклонение от плоскостности превышает 0,05 мм, необходимо перешлифовать головку. Если надо провести шлифовку на глубину более 0,15 мм, необходимо заменить блок цилиндров.

    Сборка

    Смажьте моторным маслом смазочную канавку и установите упорные полукольца так, чтобы смазочная канавка была направлена наружу.

    Установите верхние вкладыши коренных подшипников в гнезда так, чтобы смазочные отверстия были направлены к масляному фильтру, затем установите коленчатый вал. При установке вкладышей коренных подшипников нанесите слой моторного масла на внутреннюю поверхность вкладыша или на поверхность коренной шейки коленчатого вала.

    Установите крышки коренных подшипников с нижними вкладышами, помещенными в гнезда. Крышки коренных подшипников последовательно обозначены цифрами от 1 до 4. Затяните болты крепления крышек коренных подшипников моментом 50—60 Н·м.

    Смажьте моторным маслом рабочие кромки заднего сальника коленчатого вала. Установите прокладку и заднюю крышку блока цилиндров с сальником коленчатого вала. Нанесите на резьбу болтов крепления крышки контровочный состав, препятствующий их самоотвинчиванию, закрепите крышку болтами, затянув их моментом 9—12 Н·м.

    Установите масляный насос с прокладкой. Для предотвращения повреждения сальника масляного насоса оденьте шланг на конец коленчатого вала при его установке. Закрепите масляный насос болтами, затянув их моментом 9—12 Н·м.

    • установите поршневой палец;
    • закрепите поршневой палец стопорным кольцом.

    Установите компрессионные и маслосъемные кольца на поршни. При установке маслосъемного кольца сначала вставьте расширительное кольцо, затем два направляющих кольца.

    Установите нижнее компрессионное кольцо меткой «R» вверх.

    Рис. 3.73. Расположение замков поршневых колец: а — замок верхнего компрессионного кольца; b — замок нижнего компрессионного кольца; с — замок верхнего направляющего кольца; d — замок расширительного кольца; e — замок нижнего направляющего кольца; f — установочная метка (стрелка); g — днище поршня

    Поверните поршневые кольца так, чтобы замки колец располагались, как показано на рис. 3.73.

    Смажьте поршни, кольца, стенки цилиндров и вкладыши шатунных шеек и шейки коленчатого вала моторным маслом.

    Закрепите трубку, одетую на резьбовую шпильку шатуна, для предотвращения повреждения стенок цилиндров и коренных шеек коленчатого вала.

    Перед установкой поршня в цилиндр, поршневые кольца надо сжать стяжным ленточным хомутом 09916—77310.

    Рис. 3.74. Использование деревянного бруска (1) для установки поршня в цилиндр двигателя

    Вставьте поршень с поршневыми кольцами, сжатыми стяжным ленточным хомутом, в верхнюю часть цилиндра. При этом стрелки на днищах поршней должны быть направлены к шкиву коленчатого вала. Используя деревянный брусок или ручку молотка, вдавите поршень в цилиндр (рис. 3.74).

    Проверьте совмещение нижней головки шатуна с шейкой коленчатого вала. При необходимости доверните поршень шатуном и установите нижнюю головку шатуна с вкладышем на шейку коленчатого вала.

    Установите нижний вкладыш шатунного подшипника на шейку коленчатого вала.

    Установите крышку шатуна, чтобы стрелка на крышке была направлена к шкиву коленчатого вала. Закрепите крышки гайками, затянув их моментом 31—35 Н·м.

    Установите маслоприемный патрубок масляного насоса и закрепите болтами, затянув их моментом 9—12 Н·м.

    Установите масляный поддон в течение 5 мин после нанесения слоя жидкой прокладочной мастики (герметика).

    Затяните болты и гайки крепления масляного поддона моментом 9—12 Н·м.

    Установите и закрепите болтами 1 (см. рис. 3.60) нижний кронштейн крепления двигателя и генератор. Затяните болты моментом 35—41 Н·м

    Установите и закрепите болтами 4 (см. рис. 3.60) верхний кронштейн крепления двигателя и скользящий хомут генератора. Затяните болты моментом 35—41 Н·м.

    Установите и закрепите генератор болтами и гайками. Затяните нижний болт и гайку крепления генератора моментом 18—28 Н·м.

    Установите ремень генератора. Затяните регулировочный болт натяжителя ремня генератора моментом 18—28 Н·м.

    Установите кронштейн крепления двигателя.

    Рис. 3.75. Расположение болтов (а и b) крепления кронштейна (1) компрессора кондиционера/насоса усилителя рулевого управления

    Установите и закрепите болтами кронштейн 1 (рис. 3.75) компрессора кондиционера/насоса усилителя рулевого управления. Затяните болты а (см. рис. 75) кронштейна моментом 18—22 Н·м, а болты b моментом 35—41 Н·м.

    Рис. 3.76. Расположение болтов и гаек (а, b, с, d) крепления кронштейна (1) насоса усилителя рулевого управления

    Установите и закрепите болтами/гайками и регулировочным болтом кронштейн насоса усилителя рулевого управления 1 (рис. 3.76).

    Затяните болт а (см. рис. 3.76) заднего кронштейна насоса усилителя рулевого управления моментом 18—22 Н·м.

    Затяните регулировочный болт и гайку b (см. рис. 3.76) заднего кронштейна насоса усилителя рулевого управления моментом 20—24 Н·м.

    Установите компрессор кондиционера в нормальное положение. Затяните болты с (см. рис. 3.76) моментом 18—22 Н·м, а болты d моментом 20—24 Н·м.

    Установите ремень привода насоса усилителя рулевого управления/кондиционера.

    Установите головку блока цилиндров с впускным и выпускным коллекторами и распределителем зажигания.

    Установите зубчатый ремень и остальные детали.

    Установите сцепление и коробку передач.

    Залейте в двигатель моторное масло.

    Залейте в систему охлаждения охлаждающую жидкость.

    Залейте жидкость в гидравлическую систему усилителя рулевого управления и удалите воздух.

    Как ставить поршень правильно дэу матиз схема

    Засовываю поршни. Как правильно ориентировать шатун.

    Пришло время засунуть поршни. Конечно же в нашем магазе нет такой штуки, как оправка для установки.
    Купил обычный хомутик 50-70 мм, его ширина 9мм.

    Сначала закручиваем хомут до упора, прижимая к плоскости блока, чтобы маслосъемные кольца были охвачены.
    Потом на полоборота откручиваем, и слегка постукивая молотком, загоняем поршень.

    Был у меня вопрос, как ориентировать поршень.
    Если поршень в сборе с шатуном, то нет проблем — смотрим на дно поршня, стрелка в сторону ГРМ. А они все разобраны. Так вот, если смотреть на поршень сверху и ГРМ слева, то форсунка на шатуне будет на дальнем полукруге.

    Также на шатуне есть пимпочка, которая также смотрит в сторону ГРМ.

    На крышке шатуна есть стрелочка в сторону ГРМ.

    Или смотреть на то, чтобы надпись была на одной и той же стороне, как у шатуна, так и у его крышки.

    Как ставить поршень правильно дэу матиз схема



      Измерить прогиб распределительного вала с помощью циферблатного индикатора и заменить его, если измеренное значение превышает заданный предел.


      Проверьте, как истерлись края каждого клапана. Некоторая неравномерность истирания по краям возможна из-за контакта с коромыслом на этой поверхности во время работы. При необходимости отремонтировать этот участок соблюдая предел в 0,05 мм (0,002 дюйма) или заменить клапан, если помимо этого требуется дополнительное изменение (1).


      Измерить планшетность в 6 различных местах с помощью прямой линейки и толщиномера. Если при измерении величина превышает допуски, деформированный участок необходимо проверить, установив его на плоскую плиту, и откорректировать, используя тонкие абразивы. Заменить головку цилиндров, ремонт которой невозможен.


      Перед установкой новой направляющей клапана в головку цилиндров удалить грат в отверстии с помощью 11-мм воротка. Добиться того, чтобы отверстие для направляющей образовало конус с полной закругленностью (1).

    • Снимите ремень рулевого управления с гидроусилителем/узла кондиционирования воздуха.
    • Снять болты и отвернуть один болт (нижняя сторона) (1).
    • Поверните компрессор кондиционера вниз.
    • Снять болт/гайку заднего кронштейна механизма рулевого управления с гидроусилителем и регулировочный болт (2).


    • Измерить внутренний диаметр цилиндра калибром в продольном и поперечном направлении (1).
    • Имеется 3 места для измерения (a, b, c). Если показатели выходят за указанные значения, расточить до нового размера (2).

    Схема установки поршневых колец дэу матиз

    Описание: Габариты следующие, длина — 3642, ширина — 1100, высота — 1971 мм. Колесная база составляет 2855 мм. Дорожный просвет 175 мм. Автомобиль оснащается гибридным силовым агрегатом. 4—цилиндровый двигатель оборудован системой обеспечивающей выходную мощность мотора. На каждый цилиндр приходится по 4 клапана. Диаметр одного
    цилиндра составляет 73 мм, ход поршня – 76 мм. Коленчатый вал двигателя разгоняется до 3000 оборотов в минуту. Максимальный крутящий момент удерживается вплоть до 3000 оборотов в минуту.

    Ниже вы сможете поглядеть технические свойства дэу матиз подмена поршневых колец своими руками. Выскажите свое мировоззрение об авто в комменты.

    Дата выхода: 17. 06. 2019 года

    Качество: HD 720

    Смех в теме: Если вы увидели в утренней переполненной маршрутке человека с улыбкой на лице, не пытайтесь это повторить, трюк сделан профессиональным каскадёром.

    1. Снимите головку цилиндров с присоединенным впускным и выпускным коллектором. Следуйте пункту "Головка цилиндров и прокладка" в этом разделе.
    2. Снимите винт и гайки с водовыпускного картера.
    3. Снимите водовыпускной картер.

    Снять свечи зажигания.

    Снимите монтажные винты оси коромысел.

    Снимите пружину коромысла и само коромысло.

    Снимите винты с упорной пластиной распределительного вала.

    Снимите распределительный вал.

    Снимите передний сальник распределительного вала с отверстия в картере.

    1. Почистите уплотнительные поверхности.
    2. Проверьте прокладку головки цилиндров и сопрягаемые поверхности на утечку, коррозию и прорыв газов.
    3. Проверьте головку цилиндров на трещины.
    4. Проверьте длину и ширину головки цилиндров, используя щуп и проверочную линейку.
    5. Проверьте уплотнительные поверхности на деформацию и искривление. Уплотнительные поверхности головки цилиндров должны быть выровненными в пределах до 0,05 мм (0,0020 дюйма).
    1. Проверьте степень износа кончика штока клапана.
    2. Проверьте чистоту и степень износа канавок сухаря замка клапана и канавок сальника.
    3. Проверьте клапаны на пережоги и трещины.
    4. Проверьте шток клапана на неровности и царапины.
    5. Проверьте шток клапана. Шток клапана должен быть прямым.
    6. Проверьте фаску клапана на наличие канавок. Если канавка так глубока, что перешлифовка фаски может привести к острым краям, замените клапан.
    1. Почистите головку цилиндров.
    2. Почистите направляющие клапана.
    3. Почистите все резьбовые отверстия.
    4. Почистите клапаны от сажи, масла и нагара.
    1. Измерьте прогиб распределительного вала с помощью циферблатного индикатора и замените его, если измеренное значение превышает заданный предел (0,03 мм (0,0012 дюйма)).

      Измерьте наружный диаметр каждой шейки в 5 различных местах.

    1. Проверьте степень прогиба оси коромысел с помощью подкладки с V-образным вырезом и циферблатного индикатора.
    2. Замените ось коромысел, если ее прогиб превышает заданный показатель (0,10 мм (0,0039 дюйма)).

      Проверьте наружный диаметр оси коромысел микрометром.

    1. Проверьте наружный диаметр штока клапана микрометром.
    2. Впуск: 5,465 — 5,480 мм (0,2152 — 0,2157 дюйма)
    3. Выпуск: 5,440 — 5,455 мм (0,2142 — 0 ,2148 дюйма)
    1. Проверьте клапан. См. раздел, касающийся проверки клапанов, в данном разделе.
    2. Проверьте, как истерся клапан или шток, нет ли на них выжженных мест или прогиба, и пр необходимости их замените.
    3. Истирание краев клапана.
    4. Проверьте, как истерлись края каждого клапана. Некоторая неравномерность истирания по краям возможна из-за контакта с коромыслом на этой поверхности во время работы. При необходимости отремонтируйте этот участок соблюдая предел в 0,05 мм (0,002 дюйма) или замените клапан, если помимо этого требуется дополнительное изменение.

      Проделайте отверстие для направляющей клапана с помощью воротка 09916-38210. Перед установкой новой направляющей клапана в головку цилиндров расширьте отверстие направляющей воротком на 11 мм, удалив грат. Добейтесь того, чтобы отверстие для направляющей образовало конус с полной закругленностью.

    Запрессуйте новую направляющую клапана.

    Проверьте выступающую часть направляющей со стороны головки цилиндров.

    • Увеличение размера направляющей клапана: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
    • Выступ направляющей клапана: 14 мм (0,5512 дюйма)

    Установите клапан в направляющую клапана.

    Установите передний сальник распределительного вала из корпусного отверстия.

    Установите винты с упорной пластиной распределительного вала.

    Установите монтажные винты оси коромысел.

    Установите гайки впускного коллектора в указанной последовательности.

    Установите свечи зажигания.

    Установите прокладку выпускного коллектора и выпускной коллектор.

    Установите винты и гайки в указанной на рисунке последовательности.

    1. Снимите двигатель. Следуйте пункту "Двигатель" в этом разделе.
    2. Снимите с двигателя коробку передач с главной передачей в сборе. Смотрите раздел 5В, пятискоростная механическая коробка передач с главной передачей в сборе.
    3. Снимите винты маховика.
    4. Снимите маховик.
    5. Установите двигатель на стенд для капремонта двигателя KM-412.
    1. При установленном на своем месте коленчатом валу и подшипниках пластмассовым калибром проверьте все зазоры подшипников. Следуйте пункту "Коренные и шатунные подшипники – калиброванная пластмассовая проволока" в этом разделе.
    2. Проверьте осевой люфт коленчатого вала с установленными коренными подшипниками.
    3. Проверьте допустимый осевой люфт коленчатого вала. Следуйте пункту "Технические характеристики двигателя" в этом разделе.

    Когда коленчатый вал установлен в передние и задние коренные подшипники, проверьте среднюю шейку коленвала на допустимую эксцентричность (биение). Следуйте пункту "Технические характеристики двигателя " в этом разделе.

      Смажьте шатунные подшипники моторным маслом.
    1. Проверьте шатун на изгиб или перекручивание. Если шатун погнут или перекручен, замените шатун.
    2. Проверьте шатунные подшипники.
    3. Проверьте нижнюю часть шатуна на износ.
    4. Проверьте верхнюю часть шатуна на задиры.
    5. Проверьте поршень на задиры, поломки и износ.
    6. Проверьте схождение поршня на конус микрометром.

    Проверьте поршень на соответствие шатуну.

    1. Совместите насечку на поршне и шатун так, чтобы нужная сторона была направлена к передней стороне двигателя.
    2. Вставьте направляющую поршневого пальца в поршень и шатун.
    3. Смажьте поршень маслом без присадок.
    4. Вставьте поршневой палец в противоположную сторону поршня.
    5. Установите поршневой палец в поршень и узел шатуна.

    Установите гайки крышки шатунных подшипников.

    Установка поршневых колец

    Перед установкой новых поршневых колец необходимо произвести измерение зазоров в их замках. Подразумевается, что боковой зазор колец в канавках проверен ранее и соответствует требованиям Спецификаций (Раздел Проверка состояния шатунно-поршневых сборок).

    1. Разложите шатунно-поршневые сборки и комплекты новых колец таким образом, чтобы в процессе измерения зазоров и сборки двигателя кольца постоянно были «привязаны» к своим сборкам и цилиндрам.
    2. Вставьте верхнее (№ 1) поршневое кольцо в первый цилиндр двигателя и установите его перпендикулярно стенкам цилиндра, выровняв путем введения в цилиндр поршня днищем вперед. Кольцо должно оказаться в нижней части цилиндра, в районе границы хода колец.

    Установка в нижнюю канавку на поршне расширителя маслосъемного кольца.

    В обязательном порядке следуйте инструкциям на упаковке набора колец — различные изготовители могут предъявлять различные требования к порядку выполнения данной процедуры. Не перепутайте среднее компрессионное кольцо с верхним — они имеют разные поперечные сечения.

    1. Воспользуйтесь специальным инструментом для установки поршневых колец и проследите за тем, чтобы метка на кольце была обращена вверх. Вставьте кольцо в среднюю канавку на поршне. Не разводите замок кольца шире, чем это действительно требуется для надевания его на поршень.

    Установка компрессионного кольца с помощью расширителя колец — идентификационная метка (если она предусмотрена) должна быть обращена вверх (стрелка).

    1. В аналогичной манере установите верхнее (№ 1) компрессионное кольцо. Проследите за тем, чтобы метка (точка) была обращена вверх. Не перепутайте верхнее кольцо со средним. Первое (верхнее) компрессионное кольцо должно устанавливаться стороной со снятой фаской ВВЕРХ (тогда как второе кольцо надевается фаской ВНИЗ). Обычно второе кольцо метится с верхней стороны двумя точками, а первое (верхнее) — одной. Придерживайтесь инструкций, прилагаемых к комплекту.

    Второе компрессионное кольцо должно устанавливаться фаской ВНИЗ, тогда как первое (верхнее) — ВВЕРХ — не перепутайте!

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *