Восстановление герметичности дроссельной заслонки
Имеется дроссельная заслонка с двигателя Тойота третьего поколения(принципиально нет разницы в поколениях и производителях, смысл ремонта актуален для всех механических дз) серии 3S-GE.
Дроссельная заслонка
Видны остатки заводского антифрикционного и одновременно уплотнительного состава.
Предварительно она была снята и промыта карбоклинером в качестве профилактики.Для работы понадобятся ключ на 8 мм и шестигранный ключ на 2.5 мм.
Ключи
Обезжириватель, ватные тампоны и ватные палочки, ну и конечно сам антифрикционный состав.А так же мультиметр или прозвонка и крестовая отвёртка.Я применил самый дешевый антифрикционный состав МС2000,думаю расписывать его свойства нет смысла.Есть конечно и зарубежные аналоги, но в нашей деревне их нет.Заказывать ради интереса я не вижу смысла.
Химия)))
Откручиваем упорный винт оси заслонки на 2-3 оборота:
Откручиваем упор
Выглядит это так:
Появившийся зазор
Теперь дроссельная заслонка максимально прижата к корпусу дроссельного узла возвратной пружиной.Давайте заглянем ей в "душу" на просвет:
Вай вай вай)))
Сложно вычислить какую площадь поперечного сечения составляет это зазор и сколько проходит воздуха в режиме работы двигателя на холостом ходу с отпущенной педалью акселератора в обход канала холостого хода.Конечно весь(в теории)этот входящий в двигатель воздух будет в итоге учтён расходомером и внесены блоком управления соответствующие коррективы для положения регулятора холостого хода, дабы поддержать требуемые обороты в зависимости от температуры охлаждающей жидкости и других факторов.Считается что при этом остальная часть вакуумной системы герметична и не пропускает неучтённый воздух в двигатель.
Задача сего ремонта была заставить поступать воздух в двигатель только через канал холостого хода, как предусмотрено заводом изготовителем.Нового я тут ничего не открываю.Возможно это благоприятно скажется на режиме ХХ и стабильности оборотов двигателя.Ну и на душе будет спокойно)
Продолжим.Тщательно перемешиваем состав в баночке и обезжириваем поверхности заслонки и корпуса дроссельного узла:
Обезжириваем
Устанавливаем дроссель горизонтально и кистью с жесткими щетинками наносим состав по окружности прилегания заслонки к корпусу:
Наносим
Можно не стесняться наносить, лишнее легко удаляется ватной палочкой, пока состав жидкий.Задача заполнить пустоты в месте прилегания.Плюс ко всему после сушки смазка довольно ощутимо даёт усадку.Так что страшного ничего нет.
Затем ставим сушить.В инструкции всё написано, но я конечно её принебрёг и не стал сушить 24 часа, а просто на 2 часа поставил дроссель на батарею, благо ещё не отключили) В итоге имеем следующее:
Подсохло
Далее нужно выставить зазор заслонки, рекомендуемый в мануале.Он гласит:"Довернуть регулировочный винт до касания упора оси дросселя"Доворачиваем:
Винт до касания упора
Это будет наша точка отсчёта:
Касание винта упора оси, точка отсчёта
Согласно рекомендациям доворачиваем регулировочный винт на 1\4 оборота или 90 градусов:
Доворачиваем на 1\4 оборота
И фиксируем контрогайкой при помощи ключа на 8 мм, удерживая регулировочный винт шестигранным ключом на 2.5 мм
Фиксируем упорный винт
Смотрим на итог проделанной операции:
Итог)))
Крайне удивляемся отсутствию просвета и радуемся проделанной работе! 🙂
Так как положение заслонки изменялось, следующим этапом следует провести настройку датчика положения дроссельной заслонки.Это делается для того, чтобы блок управления двигателем "видел" в каком положении находится заслонка и корректировал подачу топлива.От этого зависит работа двигателя на холостом ходу и переходных режимах.
Для этого можно использовать мультиметр в режиме проверки сопротивлений со шкалой 200 Ом или в режиме прозвонки цепи.Задача сводится к тому, чтобы выставить положение датчика согласно рекомендациям в мануале.Для этой операции на двигателях 3S-GE третьего поколения требуются два щупа, толщиной 0.54 мм и 0.7 мм.У меня дома к сожалению нет щупов, поэтому я использовал лезвия от канцелярских ножей.Подбирал требуемую толщину микрометром.
Ослабляем датчик, Подключаем мультиметр к крайним нижним выводам на датчике:
Подключение к датчику
Вставляем щуп 0.54 мм между регулировочным винтом и упором оси дроссельной заслонки.Поворачиваем датчик положения до показаний проводимости или звукового сигнала на приборе:
Щуп 0.51 мм проводимость по прибору есть
Предварительно фиксируем положение датчика и вставляем щуп толщиной 0.70 мм, проводимость по прибору отсутствует:
Щуп 0.7 мм, проводимость по прибору отсутствует
Фиксируем окончательно в данном положении датчик положения дроссельной заслонки.И проверяем ещё несколько раз с щупами 0.54 мм и 0.7 мм. Собираем дроссель и бежим проверять на авто)))
Теперь мне осталось правильно выставить зажигание по стробоскопу, которого тоже нет)))
Дроссельная заслонка: неисправности и способы ремонта
Дроссельная заслонка (ДЗ), напрямую связанная с педалью газа, является одним из главных исполнительных механизмов при создании топливовоздушной смеси для работы силового агрегата. В ее задачу входит дозирование порции воздуха для поддержания оптимального состава смеси и полноценной работы мотора.
Дроссельная заслонка
Для контроля работы заслонки она оснащена датчиком положения дроссельной заслонки (ДПДЗ),который следит за тем открыта она или открыта.
На основании данных с датчика ЭБУ двигателя дает команду на определенный режим подачи топлива, плюс производит коррекцию момента зажигания.
В случае отказа ДПДЗ водитель узнает об этом, в виде получения сигнала «Check»на щитке приборов. Отказ зачастую связан с эксплуатационным износом его основного элемента, а именно напыления по которому движется подвижный контакт, истирающий чувствительный слой. В итоге датчик выдает неверные данные, либо вообще перестает работать.
Устройство ДЗ
При замене ДПДЗ лучше отдать предпочтение бесконтактной модели датчика. Данный тип изделия работает по принципу магнитного эффекта. В состав датчика входят: магнит, статор и ротор, которые не взаимодействуют между собой, и там нечему по сути истираться.
Помимо этого, заслонка имеет в своем составе еще и регулятор холостого хода (РХХ). В задачу регулятора входит подавать воздух на холостом ходу, когда заслонка закрыта и вступает в работу лишь при нажатии на педаль газа.
Привод заслонки может быть, как механический, так и электронный.
В механическом используется стальной трос, соединяющий педаль акселератора с рычагом на оси заслонки. Подобный привод применяется на недорогих моделях авто.
Электронный привод не связан напрямую с педалью газа и его работой руководит ЭБУ, получающий данные с датчика привода заслонки и датчика ДПДЗ, на основе которых подается команда на изменение угла открытия заслонки.
Неисправности ДЗ:
• Перебои в работе;
• Снижение мощности и ухудшение динамики;
• Провалы, рывки при наборе скорости;
• Возможно возникновение детонации;
• Неустойчивый холостой ход или остановка мотора;
• Увеличение расхода топлива;
• Хлопки при работе мотора;
• Рывок при переходе в положение «D» в АКПП;
• Повышенный холостой ход.
Нередко проблемы с заслонкой вызваны подсосом воздуха, проявляющийся в таких местах, как:
• Сама заслонки и ее ось;
• Жиклер холодного старта;
• На стыке патрубка отсоса картерных газов и гофры;
• Соединения трубки вакуумного усилителя тормозов;
• Уплотнения корпуса ДЗ.
Так как корпус заслонки имеет связь с системой отвода картерных газов, то довольно часто на заслонке и ее оси скапливаются смолистые отложения, вызывая ее заедание и подклинивание, что негативно отражается на работе силовой установки.
ДЗ с электронным приводом в случае отказа одного из датчиков переходит в аварийный режим работы, то есть блок управления не получает необходимых сигналов о положении заслонки, заносит это в память как неисправность и дает команду на отключение привода заслонки.
• мотор работает на оборотах х/х 1500 об/мин;
• не отвечает на педаль акселератора;
• глохнет при резком сбросе газа;
• появляется символ «CHECK».
Способы ремонта ДЗ
• при отказе датчиков они подлежат замене;
• чистка и промывка узла ДЗ и РХХ;
• устранение подсоса воздуха, путем замены прокладок или соединительной гофры;
Износившаяся гофра дроссельной заслонки
• адаптация узла после чистки.
Для чистки хорошо себя зарекомендовали такие препараты, как «очиститель карбюратора», (брать нужно тот, где аннотация на русском языке) и всем известный WD40.
Чистка дросселя
Часто после очистки заслонки начинают плавать холостые обороты, растет расход топлива. Это вызвано тем, что блок управления продолжает давать команду на подачу топлива по тем показателях, которые были сняты до прочистки узла. Поэтому для стабилизации работы ДЗ необходимо откалибровать ее используя диагностический сканер, сбросив при этом в ноль прежние значения параметров.
Своевременно не устраненная неисправность дроссельной заслонки может привести к серьезным поломкам силового агрегата и коробки переключения передач. Следовательно, при обнаружении первых признаков отказа ДЗ рекомендуется, не откладывая на спасительное «потом» сразу обратиться к профессионалам автосервиса для проведения комплексной диагностики узла.
Стоимость заслонки, ресурс и меры по ее содержанию в исправном состоянии
Стоимость ДЗ для разных марок и моделей авто различна в торговых точках и ее предлагают в среднем от 3-х до 10 тыс. рублей.
Ресурс узла практически рассчитан на весь срок эксплуатации авто и преждевременная его замена может быть вызвана неисправностью двигателя и его систем, а также выходом из строя датчиков. В основном это слой нагара и грязь на элементах заслонки, ведущие к интенсивному механическому износу оси и самой заслонки, вызывая ее неплотную посадку в канале и как следствие поступление неконтролируемой дозы воздуха.
Для поддержания ДЗ всегда в исправном состоянии рекомендуется периодически выполнять ее прочистку и следить за состоянием двигателя и его систем.
Стоимость замены заслонки в автосервисах находится в пределах 900 -1500 рублей, плюс настройка узла порядка 500-700 рублей. К тому в большинстве сервисов выполняют восстановление узла, либо обмен на отреставрированную. Стоимость такой заслонки порядка 5-6 тыс. рублей.
Ремонт дроссельной заслонки
Дроссельная заслонка
Дроссельный узел и дроссельная заслонка — это важнейшие части как топливной системы, так и двигателя. И конечно, как и все в этом мире, данная деталь автомобиля может сломаться. Хотя этот элемент довольно износостойкий и ломается крайне редко, ремонт дроссельной заслонки периодически придется проводить, так как из-за непрерывной работы данный элемент может засоряться, а сам механизм может расшатываться. В таких случаях придется ее снять и провести некоторые ремонтные действия.
Дроссельная заслонка
Принцип работы заслонки
Самое элементарное определение работы данного механизма дает понять водителю, что заслонка отвечает за порции воздуха попадающие в двигатель при нажатии на акселератор.
Если же подойти к этому вопросу немного тщательнее, объяснение будет более длинным и информативным. То есть, когда водитель давит на педаль газа, срабатывает датчик топливной заслонки (он может быть как механический, так и электрический), тогда она открывается и впускает в цилиндры необходимые порции воздуха. Далее воздух смешивается с топливом и получается топливовоздушная смесь, которая впоследствии сгорает, вырабатывая необходимую для движения энергию.
Внешне же, это выглядит крайне просто, надавили на газ, заслонка на секунду открылась, впустила воздух и закрылась. Такие действия повторяются очень часто в момент езды, однако существует ряд проблем, которые мешают ее регулярной работе. В таких случаях необходим ремонт дроссельной заслонки или ее замена.
Признаки неисправности
Понять что с данным элементом системы что-то не так очень просто, существуют несколько красноречивых признаков указывающих на то, что нужна чистка или замена заслонки:
- Автомобиль плохо развивает скорость;
- Двигатель неровно набирает обороты на холостом ходу;
- Мотор работает «нервно».
Если вы заметили хотя бы один из этих пунктов в работе своей машины, то можете быть уверены на 90%, что это неполадки с заслонкой.
Процесс ремонта
Для того, чтобы провести ремонт дроссельной заслонки правильно и без лишних проблем, придется демонтировать весь узел из-под капота. Так вы получите полную свободу действий, а также точно не ошибетесь в их последовательности и правильности.
После того, как демонтаж произведен, необходимо точно выявить проблему. Так, как эта деталь крайне редко подлежит серьезным поломкам, скорее всего все дело будет в загрязнении, а решается проблема простой чисткой. Для этого необходимо отсоединить все патрубки, провода, и почистить деталь, используя специальное средство в аэрозоли. Нелишним будет замена всех резиновых прокладок, не забудьте их снять перед нанесением очистительного средства, иначе едкая химия разъест резину и добавит вам работы.
Ремонт дроссельной заслонки
Неисправность датчика
Следующим возможным фактором поломки нашего элемента топливной системы будет ремонт датчика дроссельной заслонки. Если отбросить неисправности в виде проводов, подводящих питание на датчик (а именно их перетирание и разрывы), то самой часто встречающейся причиной поломки обычно бывает износ резистивного слоя дорожек, по которым ходит ползунок. Выявить этот изъян довольно просто, нужно разобрать датчик, проблема сразу броситься в глаза. Резистивный слой в начале дорожки будет стерт и потребуется его замена.
К сожалению, в домашних условиях замена изношенного слоя на датчике не представляется возможным, для этого требуется специальное оборудование, а также знания, которыми обладают только мастера в сервисных центрах.
Однако, можно на время устранить проблему. Так как изнашивается обычно именно начало резистивного слоя, можно ослабить крепление, удерживающее дорожки, затем прокрутить их на несколько сантиметров. Так дорожка будет соприкасаться с еще неизношенным участком датчика, и какое-то время этого будет хватать.
Дроссельная заслонка, как и весь дроссельный узел — это крайне важная деталь в корректной работе автомобиля, ведь именно благодаря данному механизму, осуществляется обогащение топлива кислородом, необходимого для работы двигателя. Что касается поломок и износа этой детали, то ремонту она подвергается достаточно легко, так как узел очень легко снять. Если же требуется замена какой-либо детали в системе, то лучше обратиться к специалистам, это обусловлено необходимостью очень точной калибровки для правильной работы всей системы.
Ремонт дроссельной заслонки автомобилей с впрыском (ЭБУ) Simos2
Хочу показать как ремонтируются дроссельные заслонки автомобилей с мозгами Simos2.
Данные дроссельные заслонки широко используются на пожилых автомобилях VAG группы, японцах и корейцах. Размеры, каналы подогрева, крепеж тросика, у них бывают разные но внутренняя механическая часть одинаковая и ремонтируются они одинаково.
Так же покажу где можно схемы на пожилые авто семейства vag, брать, для многих это до сиг пор почему то тайна 🙂
Сегодня на операционный стол попала заслонка от Passat 97г. мотор AHL. Компьютерная диагностика выдала неисправность по концевику ХХ и регулятору ХХ. Соответственно нет прогревочных оборотов и мотор не корректно ведет при полном сбросе газа.
Перед тем как что либо ремонтировать надо четко понимать что мы ремонтируем и как это все должно работать. Для этого надо иметь электронную схему устройства. Мы должны четко представлять что выдает данное устройство (ДЗ) на ЭБУ автомобиля.
При работе с пожилыми авто многие не знают где взять схемы, точнее знают что в интернете они есть но найти их проблематично и отнимает много времени. Хочу показать чем я пользуюсь. Для пожилых авто, особенно группы ВАГ, есть шикарная программа Wurth WOW, настоятельно рекомендую ее. Есть еще и другие программы, но для начинающего эта самая удобная, а где ее взять вы сами знаете 🙂 Рекомендую Wurth WOW 5.00.8R2rus, самая стабильная. Вот на ее примере и покажу как найти схему на конкретный автомобиль, а то много раз спрашивали как 🙂
Дано — Машина Volkswagen Passat 97 года выпуска, мотор 1.6, буквы мотора AHL.
Запускаем программу wurth WOW, выбираем марку авто, год, модель и мотор. Это нужно для того что б программа выдала схему именно на эту машину.
Далее идем в «технические данные», выбираем «электрические схемы», выбираем «система двигателя», так как ДЗ подключена к ЭБУ и показана там. Выскакивает список ЭБУ которые устанавливались на данный авто в 97 году. В нашем случае шел один ЭБУ — siemens simos 2 на него и жмем. Программа выведет схему впрыска на данный авто. Схема на русском, есть всплывающие подсказки, ее можно масштабировать и все такое, очень удобно.
Именно этой программой для электро схем я обычно пользуюсь. Так же в этой программе есть распиновка разъемов, контрольные напряжения на контактах разъемов, данные по сопротивлению на датчиков, регламенты и многое другое.
Вот картинки как это все выбрать.
Открываем схему на нашу дроссельную заслонку, смотрим на ее богатый внутренний мир 🙂 Если что не понятно то смотрим подсказки. Выводим описание заслонки. Описание внутреннего сопротивления переменных резисторов.
Вот все эти данные нам и нужны для ремонта. На основании их мы четко представляем как и что работает в данной ДЗ и знаем какое и где сопротивление.
Можно приступать к ремонту 🙂
Для начало измерим что у нас по факту выдает заслонка.
Видим что концевик закрытия не работает вообще, сопротивление моторчика от 25 до 200 ом прыгает. Хотя должен быть в районе 5-8 ом. Сопротивление переменных резисторов в норме, и плавно без скачков меняется, это самое главное, так как в заслонке ремонтируется все кроме переменных резисторов, если дорожки сносились то все, на помойку заслонку, так как они не меняются.
Теперь приступим к разборке. Разбирается она очень просто, всего 6 винтов.
Когда крышка была снята из ДЗ высыпались какие то мелкие пластмассовые обломки 🙂
Осматриваем резистивные дорожки, все ок. В этих заслонках две независимые пары дорожек, два независимых переменных резистора. Один переменник говорит ЭБУ на сколько сильно нажата педаль газа а другой для холостого хода, говорит мозгу на какой угол сдвинута заслонка моторчиком ХХ.
Дорожки аккуратно протереть ватной палочкой, использовать изопропиловый спирт.
Далее смотрим концевик закрытия ДЗ. Он нужен для того что б мозг знал когда педаль газа отпущена и надо включит принудительную регулировку оборотов холостого хода.
Все печально, при отпущенной педали он не замыкается. Это мы увидели и через диагностику и тестером и вот теперь глазами 🙂
А почему он не замыкает? Все просто, сносился или отломался выступ на толкателе.
Вот такой он должен быть, вставил кусок фото исправной заслонки. Ну и фиг с ним, подберем пластик и наварим утерянный кусок толкателя.
Теперь займемся моторчиком холостого хода.
Нужный зверек. ЭБУ, с помощью него, приоткрывает заслонку и этим обеспечивает нужные обороты холостого хода и прогревочные обороты.
Замер показал большое сопротивление, это четко указывает на износ щеточного узла.
Значит надо снимать моторчик, снимается он просто но нудно. Для начало надо снять шестерню, потом снять помехоподавляющие дроссели, открутить крышку и вытащить моторчик.
Начнем снимать моторчик, с начала снимем шестерню. Для этого надо выбить вверх ее ось. С обратной стороны есть отверстие в которое вставляется что ни будь тонкое и ось выбивается.
Вот на фото сфоткал крупно ось и отверстие с изнанки, через него и надо ее выбить. Что б было удобней надо открутить разъем, он на двух винтах. Он не снимается, его просто чуть в сторону отвести надо.
Берем молоток и выбиваем ось. Шестерня снимается. Потом прикручиваем разъем на место.
Теперь надо отпаять провода от помехоподавляющих дросселей.
Далее надо отломать в тонком месте пятак с дросселями и снять их. Зачатую вот так вот разваливается все в итоге, это совершенно не страшно, все потом на место встанет и соберется 🙂 Если совсем рассыплется в хлам от старости то можно дросселя припаять напрямую к контактам моторчика и за изолировать каптоновым скотчем.
Потом надо открутить крышку и вытащить моторчик.
Моторчик можно заменить на новый, они в продаже есть, самые дешевые на али.
Но у меня моторчика нового нет, а по сему я восстановлю щеточный узел, это допустимо.
Разбираем моторчик, надо отогнуть всего два ушка.
Смотрим щеточный узел. Жуть 🙂 Сильно устал но не критично. Щетки живые, сношены не сильно, еще походят, цать лет 🙂 Надо будет только поправить форму прилегающей поверхности.
Берем спец инструмент и правим коллектор.
Сначала шкуркой 2000, далее ластиком жесткой стороной и в конце ластиком мягкой стороной. Ну из фото все видно 🙂
Правим щетки, и собираем щеточный узел. Красота 🙂
На фото кажется что щетки стоят кривовато и не прижимаются. Это из за того что коллектор из них выдвинут, когда он задвинут то все ОК.
Собираем мотор, но уши не загибаем. Подаем питание и по пару минут крутим его в обе стороны, это нужно что б щетки притерлись. Потом снимаем кожух и смотрим как они притерлись, все ли хорошо. Контролируем визуально по следу на коллекторе, если они не до конца приработались то еще немного гоняем мотор или правим щетки. Когда все станет ОК собираем мотор полностью, то есть загибаем уши.
Моторчик починили, теперь его обратно ставим и припаиваем провода. Еще раз проверяем как работает моторчик.
С моторчиком разобрались, осталось почистить контакты закрытия ДЗ и наварить толкатель.
Чистим шкуркой 2000, навариваем паяльником (температура 340 жало самое тонкое).
Долго думал чем наварить толкатель. В итоге просто подобрал по температуре плавления, что б оставшийся пятак и пластик плавились при одинаковой температуре и намертво сцеплялись. В итоге по параметрам подошел вот такой вот пластик для ЗД принтера PETG от ABS market. Пластик не плохой, имеет хорошую износостойкость. По температуре эксплуатации вроде пойдет, посмотрим как он там жить будет, если что то на нейлон или металл заменю.
Осталось поставить шестерню на место и закрыть заслонку.
Шестеренки отмываем от старой высохшей смазки, смазываем силиконовой смазкой. Шестеренку ставим со сдвигом на 180 градусов. В работе участвует только половина шестерни, пусть теперь поработает не изношенная часть 🙂
Далее проводим все замеры, все ОК, Можно закрывать крышку и ставить заслонку на авто.
На этом все, ни гвоздя вам ни жезла 🙂
23.7K постов 46.8K подписчиков
Правила сообщества
Добро пожаловать в автомобильное сообщество!
У нас запрещено:
-Публикация видео с тематикой ДТП, без описания и комментариев к нему.
-Нарушать правила сайта.
-Создавать посты несоответствующие тематике сообщества.
-Рекламировать что бы то ни было.
-Баяны не желательны (игнорирование баянометра карается флюгегехайменом).
-Заваривать ромашковый чай в костюме жирафа.
У нас разрешено:
-Создавать интересный контент.
-В сообществе разрешены авторские видео посты. Пост должен содержать, помимо самого видео, описание происходящего в нем. Авторским, будет так же считаться посты от имени ютуб каналов.
-в сообществе разрешены не авторские видео посты, только с описанием происходящего на видео.
-Участвовать в жизни сообщества.
-Предлагать темы для постов.
-Вызывать администратора или модераторов сообщества при необходимости.
-Высказывать идеи по улучшению Автомобильного сообщества.
-Изображать коняшку при комментировании.
Если бы я был автором этого поста,то обязательно бы последние пару фото было как я собираю в кучу этот разобранный по запчастям карбюратор и выкидываю в мусор. С подписью всем спасибо ,ну его нах,я так и не понял как это работает.
Ммм, некрофилия и немного бдсм
Блджад. Какое щастье, что у меня нет этой хероборы. И какая печаль, что у меня грёбаный джетроник, сука бляцкая. То не едет, гнида, то едет, как паровоз. Сукабля, нервов нет уже. А деняк на ляктронный впрыск жалко.
Аппарат небольшой мощности для контактной сварки «насквозь»
Конструируя небольшой настольный аппарат для точечной сварки мелочей, а это простое жаростойкое соединение нетолстых листов и проволок из разных металлов, для внутренней арматуры самодельных электровакуумных приборов, как водится, не обошлось без ошибок и просчетов. Представленная работа – их устранение, прошла в несколько небезынтересных итераций. Итак. Размеры свариваемых деталей невелики и при проектировании применен ряд решений для популярного и где-то близкого (никелевая лента), в последнее время, занятия – соединения элементов-аккумуляторов пальчикового типа в батареи. Такие приборы обычно собирают на базе удобного для перемотки высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Больше того, существует ряд недорогих и доступных встраиваемых модулей для управления такой сваркой. Все это пошло в дело (Фото 2).
Фото 2. Первоначальный вид аппарата. Его блок питания. Вид спереди. Клеммы для подключения кабелей к прижимному механизму с электродами, сзади.
Фото 3. Блок питания точечной сварки. Вид сзади.
В выходных клеммах зажаты простейшие пробные эрзац-электроды из медной, диаметром 3 мм, проволоки. К слову, это был не самый худший вариант, хотя и сильно неудобный – мал зазор, проволока сильно грелась, липла к деталям, оперировать настройками контроллера и пуском приходилось в слепую. Но в целом, варило недурно.
Фото 4. Аппарат точечной сварки в сборе с рычажным механизмом.
Массивные бронзовые электроды, значительный прижим, удобно работать. Однако, однако. Варило из рук вон плохо, хуже проволочных недоразумений (Фото 3) – недооценил гигантские токи, а сварочная цепь получилась составной из слишком многих деталей. И хотя постарался сделать их массивными и изрядного сечения, общее падение напряжения оказалось большим и мешающим сварке. А в силовой трансформатор, удалось продернуть только несколько витков кабеля – напряжение на нем изначально невелико.
Фото 5. Электроды сварочного аппарата крупнее.
Попричитав положенное время – «Ой где были мои глаза!», проанализировал конструкцию и способы ее оживления. Их ровно два – переделать сварочный трансформатор на аналогичный, но с большим напряжением, чтобы имеющимися потерями можно было пренебречь. Устранить, свести к минимуму, сами потери. Первая задача распадается еще на две – перемотать имеющийся трансформатор или изготовить новый, более мощный, а место в корпусе это позволяло. Кстати, при этом можно было бы сделать несколько переключаемых отводов от первичной его обмотки и расширить диапазон применения. Перемотать же планировалось более тонкой шиной чтоб влезло больше витков.
Повертев свою механизму пришел к неутешительному выводу – переделка ее была бы слишком материало- и трудоемка, ряд деталей выполнен так а не иначе из-за ограниченных технических возможностей имеющейся мастерской. Осторожный оптимизм внушала и самая простая версия с проволочными электродами и ручным прижимом (Фото 3).
Фото 6. Возможный вариант устранения потерь – трансформатор с длинными мягкими выводами вторички расположен рядом с электродами, сбоку на раме. Для жестких нетонких деталей.
Очень хотелось использовать добротно сделанный, с насмерть запаянными клеммами, сварочный трансформатор. В порыве, собран простой, встраиваемый в корпус, вариант механизма перемещения электродов (Фото 7).
Фото 7. Промежуточный, аварийный вариант механизма сжатия.
Трансформатор с клеммами – от прошлого варианта. Верхний текстолитовый рычаг можно удлинить деревянной ручкой для увеличения усилия сжатия. Электроды легкосменные, плоские, выпиленные из пластины. Сваривало очень неплохо – потерь минимум, но перемещение рычага в сборе, не слишком плавное. Выводы от трансформатора короткие и жесткие – при пайке по жилам капиллярными силами затянуло припой и превратило их в прутки.
Осмыслив проделанную работу принял командное решение перемотать имеющийся трансформатор на, по возможности, большее напряжение вторичной обмотки и сделать длинные мягкие ее выводы. Этого удалось добиться применив в качестве провода плоскую самодельную шину из фольги (Фото 8). Вместе с этим, родилась и соответствующая конструкция прижима электродов – плоские кронштейны-пружины перемещающиеся только за счет их гибкости. На манер пинцета (Фото 9).
Фото 8. Перемотанный плоской шиной трансформатор. При сравнимом с прежним сечении удалось втиснуть на виток больше.
Фото 9. Пинцетная конструкция электродной системы.
Электроды – все тот же проволочный эрзац, но и он с мелочами работает хорошо. Конструкция удалась чудо как хорошо – сваривает отлично, ход пластин исключительно мягкий, давления «от руки» для деталей из проволоки и листов до 0,4…0,5 мм толщиной, довольно вполне, электроды даже из нетолстой меди почти не липнут. Детали такой толщины свариваются при настройках контроллера на половину мощности и времени – будет соединять и более толстые, но нужны электроды помассивнее. Электроды, в отличии от исходного пруткового варианта (Фото 5) нетрудно сделать выдающимися вперед, для сварки внутри. Вердикт – принять на вооружение с удовольствием.
Что понадобилось для работы.
Набор некрупного инструмента для слесарных работ, работ по дереву, электромонтажа. Крепеж, мелочи, расходные материалы, ЛКМ.
Пробные сварки с двумя последними механизмами делал с запиткой сварочного трансформатора от имеющегося, установленного в коробке, контроллера (Фото 10).
Фото 10. Эксперименты с применением нового механизма. Последний пристроил на коробку и подключил к штатному контроллеру недлинными проводами.
Фото 11. Доработка, начало.
Демонтирован один из вентиляторов с панелью, обдувающий силовой трансформатор. Паче чаяний, короткие тупые гвоздики которыми она крепилась к деревянной стенке, без особенных затруднений и вандализма удалось извлечь. В новом варианте все доступные для манипуляций органы аппарата, будут спереди.
Фото 12. Демонтирован трансформатор с сильноточными клеммами. На задней стенке осталось свободное место, переставим опальный вентилятор туда. Не повредит, да и жалко красивой самодельной панели.
Фото 13. Простым карандашиком разметил место проема, просверлил входное отверстие для пилки, выпилил электрическим лобзиком.
Фото 14. Установил панель с вентилятором, приколотил ее теми же обрезанными некрупными гвоздиками. Чтобы не слишком толстая фанера стенки при этом не вибрировала, подкладывал изнутри тяжелую железку.
Фото 15. Проложил провод от свежеустановленного вентилятора к выпрямителю на стенке и подключил параллельно с первым.
Расчистил и подготовил место для установки трансформатора с электродами – отремонтировал раненый при выпиливании провод, удлинил несколько проводов, проложил и закрепил их вдоль угла.
Фото 16. Детали платформы с изолятором и электродной системой. Разобраны до атомов.
Перед сборкой несколько раз покрыл деревяшки акриловым лаком. Польстился на быструю сушку. Баловство конечно. Для надежной консервации дерева стоит применять масляный лак или краску.
Фото 17. Модуль с трансформатором и электродами весьма массивен. К счастью, с надежным креплением к корпусу затруднений не возникло – естественным образом детали модуля – сборная стойка-изолятор и трансформатор закреплены длинными сквозными винтами.
Аж восемью штуками. Длинна их несколько избыточна и стоит только собрать этот модуль сразу внутри корпуса с креплением насквозь, в том числе и через дно, и задача решена. На фото – сверление отверстий в дне ящика. Основание электродно-трансформаторного модуля используется как кондуктор.
Фото 18. Собранная в ящике электродная система. Послойно, с креплением общими болтиками М6 к дну.
Фото 19. К клеммам трансформатора предварительно припаял и изолировал термотрубкой пару недлинных мощных проводов. Для удобства подключения. Продел плоские выводы шины, привинтил трансформатор винтами М5. Также насквозь, через дно корпуса.
Фото 20. Вид на дно ящика. Под головки винтов подложил широкие усиленные шайбы. Ножки корпуса из полос плотной 5 мм резины позволили использовать не утопленный крепеж.
Фото 21. Вид на переднюю стенку аппарата в сборе с новым электродным модулем. Установил винтовые клеммы, зажал электроды, восстановил внутрикоробочный электромонтаж, проверил работоспособность. Компактно, мощно, замечательно работает — ай да Пушкин!
Фото 22. Некрасивую дыру вокруг электродов закрыл декоративной фанерной накладкой.
Из нетонкого листа твердой ДВП вырезал заготовку, разметил и лобзиком по дереву выпилил щели для электродов, просверлил отверстия для крепежа. Зашкурил и в пару слоев покрыл масляным лаком.
Фото 23. Вид на монтаж аппарата.
Где : 1 – сварочный трансформатор; 2 – модуль управления; 3 – субмодуль управления с индикацией, кнопками и зуммером; 4 – сервисный маломощный трансформатор для питания модуля управления и вентиляторов охлаждения; 5 – вентиляторы охлаждения, работают на половину мощности; 6 – выпрямитель для питания вентиляторов – диодный мост, при необходимости усилить обдув к нему добавляется оксидный конденсатор; 7 – автоматический выключатель; 8 – кнопка пуска и гнездо для подключения педали.
Вариант аппарата окончательный, возможные модернизации — только применение более совершенных электродов, например, каплеобразной формы из нетонкого листа и применение выносного сварочного пинцета.
Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.
Силовой трансформатор для контактной сварки. Намотка фольгой
Редко когда бывает – чтобы вопиюще спроектированный прибор, отлично работал и чудо как хорошо вписывался в конструкции, правда, в несколько ином, чем планировалось, качестве. В самом деле, высоковольтный трансформатор от микроволновой печи — огромный ток холостого хода, людоедская индукция в вызывающе заваренном насмерть сердечнике… Зато удешевление производства и экономия материалов. Интересно, что как не старались конструкторы, в вышедших из строя печах этот трансформатор почти всегда цел – надо полагать, в конструкции есть элементы еще более ненадежные.
А вот для некрупной настольной точечной сварки – лучше его, не придумать — габаритная мощность до киловатта при очень скромных размерах и массе, да и добыть удается незадорого, а нередко и вовсе даром. Работает секунды – дрянные параметры не успевают показать себя во всей красе, опять же легко перематывать – витков немного, провод толстый, сердечник разшелушивать на пластинки а потом собирать не нужно. Два витка нетонкого провода уже будут неплохо работать. Однако, однако. Кабель круглого сечения и невеликое окно для сильноточной «вторички» оставляют маловато вариантов, больше нескольких витков солидного провода, даже с самодельной, во имя экономии места, изоляцией, не продернуть. Такому аппарату по зубам либо совсем мелочи, либо заготовки чуть помассивнее, но сварочный клюв и соединительные провода должны быть очень короткими и весьма нетонкими. В то время как некоторые некрупные операции удобно делать выносным «пинцетом», хотя бы на полуметровом кабеле с его потерями.
Традиционно, для сверхсильноточных обмоток применяют фольгу (нетолстый лист). Он сильно экономит «окно» оставляя мало пустот, удобно ложится при обычной намотке на вынутую из стального сердечника катушку, изолируется обычными «межслойными» средствами. В собранный сердечник такую обмотку продернуть куда как сложнее, но попробовать стоит – в имеющийся трансформатор влезет больше витков, а при изрядном соотношении витков / Вольт, любой лишний оборот – большое дело.
Мой исходный сварочный трансформатор-заготовка намотан самодельным кабелем около 20 (?) мм2. 2 витка, короткие и жесткие выводы (Фото 2).
Фото 2. Исходный сварочный трансформатор. 2 витка – около 1.7 В, при огромном токе.
Любое промежуточное соединение и потери на нем критически уменьшают и без того невысокое напряжение, а для короткого клюва выводы слишком жесткие – по жилам заполз припой.
Что понадобилось для работы.
Набор некрупного слесарного инструмента, материалы, см.ниже, разметочный инструмент, длинная линейка, строительный фен, мелочи.
Старую вторичную обмотку по возможности аккуратно демонтировал – распаял самодельные клеммы и наконечники горелкой, собрал припой, удалил провод (Фото 3).
Фото 3. Первозданный вид, почти что «жемчужина, понимаешь, несверленная».
Обмерил сердечник и определил высоту (ширину) ленты с учетом изоляции. Увы, слишком сильно рассчитывать на плотную укладку не приходится – жесткий кабель, складки изоляции. Попытаемся по возможности свести их к минимуму, рассчитать максимальную длину заготовки провода и намотать сколько влезет. Исходный трансформатор (Фото 2) неплохо работал с коротенькими эрзац-электродами из 3,3 мм медной жилы. Любое увеличение сечения или количества витков «вторички» ощутимо улучшит его свойства.
Моя заготовка для самодельного провода-шины – небольшой рулон медной отожженной фольги, доставшейся по случаю (Фото 4).
Фото 4. Медная фольга 0,2 мм. Слегка помятая, судя по мягкости и пятнам окиси – отожженная.
По магнитопроводу определил максимальную вероятную длину шины, накинул запас для некоротких выводов. Местами мятую фольгу, по возможности, выровнял, расстелив на ровной поверхности и с усилием прошелся по ней гладким цилиндром – литровой стеклянной банкой (Фото 5).
Фото 5. Выравнивание медной заготовки-фольги.
Фото 6. Выровненный рулон развернул, разметил и отрезал нужный кусок.
Освободил в мастерской большой стол, отрезанный кусок-заготовка в аккурат на нем помещался, что сильно упростило работу. Распустил заготовку на ленточки – каждую размечал, отчерчивал очередную границу под длинную линейку – алюминиевую квадратную трубу. Использовал слесарную чертилку. На темной меди процарапанный светлый след виден очень хорошо. Резал фольгу обычными, старыми портновскими ножницами. Тяжеловато, но получается несколько точнее, чем специальными по металлу. Спешить мне было некуда, растянул удовольствие на несколько дней. После резки край имеет небольшой заусенец на обоих частях. Выравнивал его, насколько возможно, той же банкой.
Фото 7. Нарезанные из медной фольги ленточки – заготовки шины. 10 штук х 24 мм х 0,2 мм = 48 мм2.
На самом деле получилось еще несколько больше – значения округлял в меньшую сторону. То есть – «не менее» 48 мм2.
Суперзадача – изолировать витки шины друг от друга. Увы, обычные намоточные приемы, вроде киперной ленты или бумажных полос с бахромой здесь не годятся и придется заранее изолировать весь намоточный провод. Здесь, применил термотрубку подходящего диаметра (Фото 8). Кроме прочего, она неплохо скользит даже без дополнительной смазки, что полезно при плотной намотке-продевании.
Фото 8. Изоляция самодельной шины термотрубкой.
Сложив стопку лент, скрепил их в нескольких местах прищепками, примял острые торчащие углы на торце шины и в несколько приемов натянул термотрубку. Строительным феном с широким наконечником последовательно усадил термотрубку на меди. Левой рукой в нетонкой матерчатой перчатке, при необходимости выравнивал стопку лент по ширине, приминал волны.
Намотка изолированной шиной по ширине окна особенностей не имеет, за исключением, разве что, первого вывода. Разумеется, нужно правильно определить и выполнить направление намотки, совпадающее с таковым, у обмотки первичной. Контрольной, может быть пробная намотка из нескольких витков любого изолированного провода (Фото 9).
Фото 9. Пробная намотка для контроля правильности направления намотки.
Выполнена куском двухжильного сетевого шнура. После подачи на сетевую обмотку стандартных
220В на пробной обмотке должно появиться соответствующее виткам (примерно помноженное на 0,8) переменное же, напряжение.
Фото 10. Вывод начала вторичной обмотки. Шина изогнута под углом 90 градусов, вверх. Вид спереди.
Фото 11. Вывод начала вторичной обмотки. Вид сбоку. Сформованный руками, затем его аккуратно сплющил киянкой и изолировал от стали и сетевой обмотки.
Фото 12. Готовый перемотанный трансформатор для контактной сварки.
Увы, в действительности, витков влезло меньше ожидаемого из-за трудноустранимых образующихся при намотке складок на самой ленте и изоляции. Тем не менее, получилось три витка сечением 48 мм2, с длинными мягкими выводами. При сетевом напряжении
220В они дают чуть больше
2,5 В. На такую обмотку с выводами около 20 см, ушло 1.2 метра самодельной шины.
Babay Mazay, август, 2022 г.
Топ 25 электронных наборов для самостоятельной сборки и пайки, найденных на АлиЭкспресс
Металлоискатель Малыш ФМ – самый простой металлоискатель на сегодняшний день. Ссылка на источник
2) Цифровые часы
Электронный набор «сделай сам» часы с большим экраном и пультиком управления для самостоятельной сборки и пайки деталей. Рабочее напряжение: 5 В (источник питания USB). Рабочий ток: 30-50 мА, Размеры: 23x9x3 см. Стоят такие DIY часы около 2500 руб. ссылка на источник
3) Устройство магнитной левитации
Набор экспериментальный для сборки и пайки DIY устройства магнитной левитации металлических предметов до 300 грамм. Стоит такой примерно 2700 без учета доставки. Ссылка
4) Часы-анализатор спектра
Набор для сборки устройства с 8 различными эффектами звукового спектра, 7 различных эффектов часов, 8 уровней регулировки яркости, встроенный фоторезистор может автоматически регулировать яркость свечения светодиодов. Стоит такой набор около 2300 без учета доставки. ссылка
Комплект для сборки часов 15 см x 8 см, с отображением температуры, дня недели и времени. Стоит такой набор примерно 1900 руб. ссылка
6) Музыкальный спектр
Яркое устройство для самостоятельной сборки, показывающее эффекты звуковых волн. Стоит такое около 1800 руб. ссылка на источник
7) Ламповый предусилитель
Набор DIY, вам нужно собрать и припаять все электронные компоненты на плату самостоятельно. Стоит такой усилитель примерно 750 руб. без учета доставки. ссылка
Набор для пайки и сборки AM / FM стерео радио. Стоит такое около 900 руб. ссылка
9) Тестер кварцевых резонаторов
DIY тестер кварцевых резонаторов (до 50 Мгц) . ссылка на источник
10) Компьютер Pentagon 128
Пентаго́н — популярный на территории бывшего СССР домашний персональный компьютер, представляет собой кустарно изготовленный аналог компьютера ZX Spectrum британской компании Sinclair Research. ссылка на источник
Набор для пайки «сделай сам» светодиодная башня 105 см. Стоит такая башня около 4900 руб. ссылка
12) Блок питания
Набор для сборки регулируемого источника питания постоянного тока, 0-30В, 2 мА-3 А. Стоит такой около 400 руб. ссылка
13) Мигающий светильник
Набор для творчества и обучения пайке и электронике. Мигающая разноцветная плата со светодиодами. Стоит 70 руб. ссылка
14) Инфракрасный передатчик
Модуль ИК передатчика и приемника. Стоит такой около 190 руб. без учета доставки. ссылка
Еще один простой набор для начинающих радиолюбителей, светодиодный светильник — звезда. стоит такой около 74 руб. ссылка на источник.
16) Наручные часы
Часы наручные для самостоятельной сборки. Стоят такие примерно 350 руб. без учета доставки. ссылка
17) Машина на радиоуправлении
Набор деталей для сборки машины с дистанционным управлением. Стоит примерно 750 руб. ссылка
18) Держатель для пайки
Полезный держатель с щупами и зажимами, лупой и подсветкой для комфортной пайки на печатных платах. Стоит примерно 1800 руб. ссылка
Комплект для сборки и пайки светодиодных очков. Стоит набор деталей 1000 руб. ссылка
Набор различных деталей для сборки собственных проектов. Стоит такой набор около 1500 руб. ссылка на источник.
Набор для сборки радиопередатчика и приемника «сделай сам», код Морзе. Стоит такой около 1300 руб. ссылка
Радиопереговорное устройство, которое использует частотную модуляцию и работает в широковещательном FM диапазоне 88-108 МГц. для осуществления радиопереговоров нужно иметь два таких устройства. Стоит такой набор около 1300 руб. ссылка
23) Лазерный передатчик
Набор «сделай сам» — лазерная беспроводная система передачи звука. Стоит 180 руб. без учета доставки. ссылка
Забавный набор для сборки робота-пылесоса. Стоит такой около 1000 руб. ссылка
25) Антенный тюнер
Автоматический антенный тюнер N7DDC для самостоятельной сборки и пайки. Стоит такой около 3700 руб. ссылка на источник.
Переосмыслил пистолет от ретро консоли!
Точечная сварка небольшой мощности. Блок питания-управления
Фото 1. Внешний вид блока.
Точечная сварка в домашней лаборатории-мастерской – полезный аппарат расширяющий возможности. Опуская основное, популярное ныне, его применение – сборку и ремонт аккумуляторных батарей, точечная сварка удобна при изготовлении вещиц из нетолстых листовых материалов, например, кровельной 0,45…0,5 мм толщиной оцинкованной стали. Это элементы корпусов для некрупных приборов, кожухи и прочее подобное. Точечная сварка используется для приваривания выводов к часовым элементам питания для применения в высококачественных ламповых усилителях ЗЧ (смещение). Наконец, без точечной сварки не обойтись в электровакуумном деле.
Что потребовалось для изготовления.
Кроме элементов и материалов — набор простых столярных и некрупных слесарных инструментов, набор для электромонтажа, ЛКМ, крепеж, мелочи.
Проектирование.
Самый толстый предполагаемый материал для сварки – сталь 0,5 мм толщиной, самый тонкий – на порядок меньше, т. е. требуется значительный диапазон регулировки и точная выдержка. Здесь, применил готовый фабричный контроллер китайского производства (Фото 2).
Фото 2. Контроллер точечной сварки. Умеет регулировать и отображать сразу два параметра – время сварки (миллисекунды? 1…99) и сварочный ток (в процентах от основного – 30…99 %).
Регулирование кнопочное, индикаторы светодиодные семисегментные. Питание модуля переменным током 9…12 В от небольшого вспомогательного трансформатора. Запуск при замыкании контактов на колодке (кнопка, педаль). Отключаемая звуковая сигнализация.
Рис. 3. Схема включения аналогичного модуля. Взято из интернета.
Сварочный трансформатор. Сердце прибора и его возможности. К с частью, в связи с распространением аккумуляторной электротяги в разного рода подвижных механизмах, накоплен большой опыт использования перемотанного высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Кажется, это его лучшее применение, даже по сравнению с исходным – завышенный ток покоя и весьма скромные для заявленной мощности габариты, делают его длительное включение расточительным и опасным. Другое дело точечная сварка – относительно дешевый, а иногда и бесплатный, трансформатор. Мощный, компактный, легко переделываемый. А что до перегрева и перерасхода, так здесь он будет работать секунды.
Дополнительные панели для установочных элементов сделал из нетолстого листового текстолита. Такой прием позволяет с удобством использовать для стенок корпуса материал значительной толщины (дерево, фанера).
Первое – нетолстым (1,5 мм) сверлом. Для точности. Дальше, рассверливание нужным диаметром. Сверлильной станок, средние обороты, предварительное накернивание центров отверстий на стальной плите.
Фото 4. Точное и нетравматичное выпиливание внутренних контуров – лобзиком по дереву. Подставка «ласточкин хвост», струбцина.
Фото 5. Подгонка деталей составной панели. Надфили, напильники с некрупной насечкой. При отсутствии нужного – наждачка накрученная на подходящий стержень.
Фото 6. Самая сложная панель, для модуля управления. Под прозрачной будет декоративный бумажный слой с пояснительными надписями.
Фото 7. Панель управления в сборе. Вид сзади. Сам модуль установлен на живую нитку – не хватает шайб и стопоров.
Фото 8. Панель управления на передней стенке корпуса. Вид сзади. Примерка.
Фото 9. Симистор модуля управления снабдил небольшим игольчатым радиатором.
Просверлил радиатор, нарезал резьбу. Прикрутил прибор за фланец, корпус дополнительно прижал парой нашедшихся кронштейнов. Под металлическую спину симистора плюхнул немного КТП-8.
Сварочный трансформатор — на основе высоковольтного от микроволновой печи. Доработан и имеет самодельную вторичную обмотку 20 (?) мм2. 2 витка.
Фото 10. Винтовые клеммы для сварочного трансформатора самодельные.
Фото 11. Вентиляционные сетки на боковых сторонах коробки и решетки-панели для установки вентиляторов сделал из нетолстого листового алюминия – остатков старой кровли.
Лист отрихтовал, разметил, вырезал заготовки ножницами по металлу. Жесткой щеткой с мылом и водой отмыл и высушил заготовки.
Фото 12. Разметил, накернил центры отверстий на стальной плите, просверлил нетолстым сверлом на станке.
Фото 13. Заготовка сетки-панели для установки вентилятора.
Фото 14. — Это не Земля, и не Африка, родной. Это планета Плюк 215 в тентуре. Галактика Кин-дза-дза в спирали. Ясно? — Привет, приехали! — Надень колокольчик, родной.
Фото 15. Вентилятор в сборе с панелью. Вид сзади. К деревянной стенке крепится мелкими гвоздиками по периметру.
Корпус прибора. Скомпоновал элементы аппарата и вычертил в КАДе. Из 10 мм фанеры нарезал заготовки стенок. Дно сделал из двух склеенных слоев такой фанеры. Собирал на столярный ПВА и некрупные гвоздики.
Фото 16. Несколько искривленные заготовки вынудили повозиться при сборке. Сначала скрепил боковые стенки, после высыхания клея разметил, выпилил из заготовки и установил дно.
Фото 17. Собранный ящик.
Фото 18. Вместе с вырезанной из ДВП крышкой корпус погрунтовал чуть сильнее разбавленной ПФ-115, а после высыхания покрасил в два слоя.
После грунтовки некрупной затертой наждачкой пригладил встопорщившиеся волокна.
Фото 19. До нежной электрики-электроники установил все панели крепящиеся гвоздиками.
Недлинные, откусывал им половину оставляя шляпку с хвостиком около 5 мм. Забивал небольшим молоточком поддерживая изнутри деревяшку тяжелым обрезком крупного швеллера.
Фото 20. Фото на готовый монтаж.
Два вентилятора обдувают сварочный трансформатор и радиатор силового ключа-симистора. Каждый свое. Вентиляторы запитаны постоянным напряжением 9 В. Через диодный мост от маломощного вспомогательного трансформатора. Контроллер имеет свой собственный бортовой выпрямитель-стабилизатор и питается переменными 9 В. Автоматический выключатель установил на обрезке стандартной DIN-рейки привинченной парой саморезов к нарочитому брусочку. Остальное очевидно.
Фото 21. Вид на дно собранного прибора.
Сварочный трансформатор закреплен винтами М4 с усиленными шайбами. Полоски резины приклеил «Моментом» – хорошие нескользящие ножки, опять же – «потай» для головок винтов.
Фото 22. Пробные электроды.
Фото 23. Сваренные образцы – нетолстый (
0,15 мм) лист нержавеющей стали, медная
0,2 мм проволока.
Значения обоих параметров средние, есть куда и уменьшать и увеличивать. Регулирование четкое и удобное, подбирать режим легко.
Фото 24. Декоративные панели-накладки в несколько приближений вычертил в КАДе-распечатал на бумаге.
Окончательный вариант распечатал на плотной фотобумаге. Вырезал скальпелем. Для маскировки неработающих сегментов индикатора, прямо на него наклеил слой бумажного малярного скотча.
Фото 25. Блок питания-управления для точечной сварки.
В сборе, блок планируется как столик-подставка для нахлобученного сверху некрупного рычажного прижима (электродов). Отсюда незакрепленная верхняя крышка – придавится, и клеммы сзади.
Сварочные электроды должны быть массивными и из меди или сплавов – мои проволочные эрзацы, даже такие короткие, на высоких токах и выдержках раскаляются докрасна.
Отключение сопутствующего всяким манипуляциям звукового «БИП!» в контроллере – одновременное нажатие пары нижних кнопок. Включение – верхних.
Дальнейшая модернизация прибора — перемотка силового трансформатора шиной из фольги для работы в удобном и компактном «местном» сварочном прижиме и вживление его в ящик аппарата.
Babay Mazay, июль, 2022 г.
Самый необычный румтур! Робот-шпион из сервоприводов
На вентилятор: автосервисы
Вижу на Пикабу заметки от работников автосервисов. В постах обстоятельно расписывается неблагодарность клиентов, которым обеспечивают сервис и уют. И все слесари, как один, не щадят живота своего!
Врёте, шельмы. В городе нашем скорбном возил автомобиль в сервисы от гаражных до «элитных». Везде работают рукопопы с разной степенью криворукости. Не играет роли сколько берут денег, в чистой робе слесарь или в промасленной фуфайке, наливают кофе на ресепшене или нет, суть одна: рукопопы пополам с жульбанами.
Забираю машину из сервиса. Канистры с остатками моторного масла нет. Спросил приёмщика-забыли или залили всю канистру? Приёмщик к мотористу. Моторист –да, залил все 4л, ошибся. Смотрим уровень-выше верхнего значения. Приёмщик у меня-сливать будем? Да, говорю, будем. Только как-через сливную пробку в грязный таз? Не годится. В итоге отсасывали вакуумным аппаратом.
Не осуждайте своих клиентов, ибо сами не лучше.
Мощный управляемый выпрямитель
Относительно мощный (с рабочим током
20 А) низковольтный (
50 В) выпрямитель собран по мостовой схеме на тиристорах и представляет собой помесь электронного ключа и диодного моста. Имея несколько худшие параметры чем у выпрямительного моста классического, на диодах, такая конструкция позволяет удобно управлять мощной нагрузкой. Здесь, задействован простейший ключевой режим – «включено-выключено» по сигналу герконового датчика. Обратная связь.
Выпрямитель предназначен для использования в блоке питания (далее БП) стационарного электролизера средней мощности. Прибор собран в виде единого компактного модуля вместе с автоматическим тепловым выключателем в цепи нагрузки и самодельным токовым шунтом. Здесь же смонтирована и дополнительная маломощная часть – трансформатор и выпрямитель для питания пары вентиляторов обдува. От этого же маломощного БП питается и промежуточное реле с электронным ключом на транзисторе – для разгрузки контактов геркона датчика.
Рис. 2. Управляемый выпрямитель. Схема электрическая принципиальная. VS1…4 – подходящие по конструкции, допустимым току и напряжению. R1…4 – 100…200 Ом, VD1…4 – любые маломощные, с допустимым прямым током 0,1…0,3 А. Неосновные сервисные цепи не показаны.
Схема выпрямителя (Рис. 2) может быть упрощена за счет замены неуправляемых (постоянно включенных) тиристоров на подходящие диоды. Здесь, действовать пришлось исходя из удобств конструктивных. Радиаторы приспособил небольшие и разные, пришлось применить обдув.
Фото 3. Домашнее конструирование часто исходит «от свалки» — что имеется в закромах или удается недорого и нехлопотно раздобыть.
Вывернув ящики и коробки, сопя прикладываешь одно к другому. До тех пор, пока не начнет вырисовываться более-менее удовлетворительная конструкция.
Что потребовалось для работы.
Кроме радиоэлементов – набор некрупного слесарного инструмента, набор инструментов и материалов для электро-радиомонтажа, мелочи. Листовой текстолит и нетолстый алюминий, крепеж.
Определился с силовыми элементами – тиристоры Т142 – 63 – 7. Все четыре. Одинаковые, в корпусе на резьбовой шпильке. С учетом установки тиристоров, среди имеющегося подобрал хоть сколько то похожие радиаторы. Радиатора получилось три – два тиристора на одном и два на радиаторах своих собственных. Все радиаторы разные, их пришлось скреплять в единый модуль через изолятор – этакие боковые стенки из нетолстого листового текстолита. «Несущие», да.
Фото 4. Заготовка боковых стенок выпрямителя – подобранный на свалке остаток от бабушкиного ящика для рассады.
Установка тиристоров на радиаторы. В основном происходила штатно – разметка-сверление отверстия в пластине, с одной втыкаем тиристор, с другой накручиваем гайку. Тем более, что один из индивидуальных радиаторов и вовсе оказался «родным» (Фото 5). Встретились, обнялись, утерли скупую слезу — «сколько лет, сколько зим!», «а ты помнишь!»…
Фото 5. Индивидуальные одноместные радиаторы. Первый, в углу – от этих же тиристоров. Второй посредине – от воздушного охлаждения процессора ПК. «Мелкозубый» — под принудительный обдув и с табельным вентилятором (сбоку).
Второй персональный радиатор – от персонального же компьютера (Фото 5) – воздушное охлаждение процессора. Значительная его высота и медная болванка посередине позволили организовать в ней соответствующую резьбу (Фото 6) – спиртовым фломастером отметил центр, тюкнул керном, просверлил отверстие под нарезание резьбы. Через мягкие хвойные деревяшки зажал радиатор в тисках и нарезал резьбу.
Фото 6. Нарезание резьбы под хвостовик анода тиристора.
Фото 7. Расстояние между текстолитовыми стенками модуля – по самому широкому радиатору для пары тиристоров.
Предварительно скрепил стенки выпрямителя (Фото 7). Разметил места остальных радиаторов – из куска нетолстого алюминия (Фото 8) вырезал и изготовил дополнительные крепления для однотипной установки (Фото 9).
Фото 8. Заготовка для дополнительных креплений радиаторов – обрезок от листа старой кровли.
Фото 9. Радиаторы с дополнительными уголками-креплениями.
Пришлось повозиться и больше всего с компьютерным мелкозубым (Фото 9) – в утолщенных ребрах изловчился просверлить глухие отверстия и нарезать резьбу М3, секторные окна для лучшей вентиляции выпилил ювелирным лобзиком.
Для надежного и малоомного подключения к анодам тиристоров пришлось изготовить и самодельные лепестки. Из латуни, как металла удовлетворительно работающего в контакте между медью и алюминием. На нашедшейся 2 мм пластине разметил (Фото 10) и выпилил ювелирным лобзиком контуры (Фото 11), меньшее отверстие просверлил, большее также выпилил.
Фото 10. Латунная заготовка с размеченной клеммой-лепестком.
Фото 11. Выпиленные лепестки. Пилочка для ювелирного лобзика №0, традиционная смазка воском не применялась.
Готовые лепестки отжег на кирпичике портативной газовой горелкой (Фото 12), остывшие зажал в тисках между деревяшками и выгнул хвостики. Зачистил некрупной наждачкой от окислов и залудил мощным паяльником места для проводов.
Фото 12. Отжиг латуни. Для удобного и нетравматичного гнутья.
Мощные проводники для внутренних соединений удобнее всего оказались самодельные – нетонкий медный обмоточный провод зачистил наждачной бумагой от лаковой изоляции, нарезал нужные кусочки и облудил паяльником. Собрал в жгуты. В лепестки впаивал «на весу» — до установки на радиатор, иначе паяльник 150 Вт не справлялся. Наборные, из луженых жил неизолированные провода удобны – в любом месте к ним легко припаять выводы мелких элементов, отогнув у жгута одну из жил.
Пригоршню имеющихся б/у тиристоров проверил и отобрал по близким параметрам (Фото 13) – в прямом включении, анод к «+» мультиметра, катод к «-», исправный прибор должен демонстрировать очень большое сопротивление. При замыкании, на мгновение, управляющего электрода с анодом, мультиметр должен показать сопротивление близкое к короткому замыканию. Проверку удобнее делать на стрелочном авометре.
Фото 13. Проверка работоспособности. Следует помнить, что у мощных тиристоров катод сверху. Старые стрелочные Цэ-шки, для таких измерений удобнее современных цифровых приборов.
Фото 14. Установка тиристоров на большом «пАрном» радиаторе. Радиатор самодельный, фрезерованный из болванки. Для гаек с обратной стороны в тисках выломал часть зубьев. К счастью – хрупкий силумин.
Тиристоры на радиаторах установлены не вполне правильно (Фото 14) – лепестки пришлось подложить сверху увеличивая термосопротивление. Между лепестками и радиатором плюхнул немного КПТ-8, поверхности лепестков «к тиристору» возможно лучше отшлифовал.
Фото 15. В процессе монтажа. Крепления радиаторов к боковым текстолитовым стенкам приклепал вытяжными заклепками.
Фото 16. Основная силовая часть выпрямителя. Проверка работоспособности. В качестве включателя – временный миниатюрный тумблер.
Выпрямитель снабжен парой низковольтных вентиляторов для принудительного обдува радиаторов (Фото 17). К компьютерному полагался штатный, на пластиковых защелках, к «пАрному» приспособил стандартный «кулер». Его привинтил обрезанными кровельными саморезами, между зубьев.
Фото 17. Вид на выпрямитель сзади. Принудительное охлаждение. Воздушный поток проходит и через ребра верхнего радиатора.
Для маломощного, 12 В питания вентиляторов подобрал небольшой трансформатор и готовую платку выпрямителя. Оба от старой носимой кассетной магнитолы.
Небольшое промежуточное электромагнитное реле с двумя группами контактов, для управления выпрямителем, закрепил на боковой стенке блока самодельной скобочкой. Её выгнул из нетолстого алюминиевого листа – разметил и вырезал ножницами по металлу развертку, согнул, просверлил крепежные отверстия.
Фото 18. Размеченная заготовка развертки.
Фото 19. Готовая обойма для реле.
Фото 20. Промежуточное реле с креплением к боковой стенке.
Фото 21. Маломощная «сервисная» часть выпрямителя – трансформатор и платка выпрямителя для питания промежуточного реле и вентиляторов, само реле и транзисторный ключ на КТ815 (указан стрелочкой). Под спинку транзистора нанес чуток термопасты.
На свободное место второй стенки установил самодельный токовый шунт и стандартный автоматический выключатель (Фото 22). Жесткие электрические соединения выполнены аналогично.
Фото 22. Выпрямитель в сборе. Прогон. В качестве нагрузки применил три последовательно соединенных нагревателя от промышленной печи.
Babay Mazay, март, 2022 г.
Будни автоподборщика. #27 "Обман автосервисов."
Ранее я уже писал большой пост о ряде приколов от питерских автосервисов:
Будни автоподборщика. #21 "Специалисты."
А теперь пришла очередь и следующей части повествования..
С некоторых пор наши клиенты могли заметить, что мы аккуратно обходим стороной вопросы о точной стоимости вложений в автомобиль. Но почему?
С одной стороны объективные причины. Например одна и та же деталь может различаться в разы по своей стоимости в зависимости от бренда на упаковке. Или же точно так же отличаются по стоимости услуги автосервиса. Зачастую с существенной доплатой за клиентскую зону с кофе, кожаным диваном и вежливой девушкой администратором.
Но есть и ещё фактор, о котором я и хотел рассказать.
Совсем недавно прилетел заказ от клиента на разовый осмотр свежего Mercedes w205. Вот примерно такого:
Находился автомобиль у дилера и под конец диагностики подъехал и сам клиент. К моему удивлению на точно таком же свежем Мерседесе w205. Рассказал ему подробно итоговый вердикт по пунктам прямо у капота и под завершение встречи не удержался от вопроса:
— «Зачем решили менять один Мерс на такой же?»
— «Да вот приобрёл этот Мерседес у дилера и без проверки. Просто он мне понравился и сразу я его и купил. А оказался он полным ведром, обманул меня дилер!»
— «А что с Мерсом этим пошло не по плану?»
— «Так заехал в знакомый сервис. А парни и говорят, что автомат под переборку, подвеска мёртвая — вся под замену.»
Странно.. Передо мной стоит ухоженный внешне и по салону Мерседес клиента с пробегом на одометре около 50 тысяч км. Современные Немцы уже далеко не столь надёжны, как их предшественники, но не до такой же степени. И я продолжил диалог:
— «Маловероятно при таком скромном пробеге. А почему мастера решили перебирать коробку и менять подвеску, да ещё и всю сразу?»
Клиент достал свой телефон и стал мне показывать фотографии.
— «Вот смотри, они мне скинули то, что у меня там творится. Коробка течёт, разбирать всю надо, а подвеска по внешнему виду уже всё. «
Внимательно приглядываюсь. На фото пластиковая яркая заглушка сверху(!) бублика автомата с парой старых, покрытых пылью пятен масла. Возможно не так давно меняли масло в коробке и просто пролили пару капель.
Вот как раз и видна сверху пластиковая желтая заглушка автомата 7G Tronic
Объясню проще — это если б вам сказали о необходимости переборки двигателя из-за того, что были увидены пятна масла возле маленькой крышки маслозаливной горловины. Которые вы же и оставили на прошлой неделе при попытке подлить чуть масла в двигатель на осеннем ветру.
А что же с подвеской? Гляжу на фото дальше. Где с разных сторон показаны абсолютно живые и свежие по виду рычаги.
— «Да вот же, видишь что с ними?» — тут клиент показывает мне совершенно естественный грязно-рыжеватый налёт на металле. Просто окисление от времени поверхности рычагов. Были с завода яркими блестящими, а за несколько лет эксплуатации потускнели, покрылись банальной дорожной грязью и приняли более тёмный оттенок. Приложу фото просто для сравнения новый\старый:
— «В моём Мерседесе оказывается подвеска уже вся сгнила! Наверное тут ещё пробег скручен и родной тысяч так триста!» — огорчённо жаловался клиент, показывая мне на фото алюминиевых рычагов.
Наверное я тут должен был продолжить повествование о том, как всё подробно разъяснил клиенту и он такой:
— «Ах они редиски, поеду сейчас прямо к ним разбираться!»
Но действительность иная. Подробно рассказал клиенту свою версию. С разных сторон, включая и даже законы физики. И в какой-то момент он на миг задумался. Но авторитет «знакомых специалистов» из автосервиса оказался сильнее моих убеждений. Или же я так и не смог найти нужные слова. А клиент пошёл покупать осмотренный перед этим диалогом второй Мерседес.
_______________________________
Странно было бы, если б я остановился только лишь на этой истории?
Ещё один разовый осмотр и на этот раз я смотрю для девушки свежий VW Polo с небольшим пробегом так же около 40-50 тысяч км.
Хорошая и ухоженная машина от дилера без нареканий по технике. Девушке посоветовал лишь заехать на обычную замену масла в двигателе\фильтров просто для точки отсчёта. И заодно при этом попросить мастеров выкрутить и проверить свечи. Хотя бы пару штук. Мало ли ещё родные стоят и с крепким налётом от не самого хорошего бензина на трассе. И вот вырвалась у меня тогда фраза в разговоре с девушкой о том, что даже если свечи придётся менять, то в случае с VW Polo их стоимость с заменой будет совсем недорогой.
Прошло пару месяцев. Вдруг раздаётся от клиентки звонок..
— «Антон, ты же вроде мне говорил, что замена свечей не столь дорогая процедура. Подскажи пожалуйста, а 20 тысяч для замены свечей это много или всё таки нормально?»
Двадцать тысяч за замену свечей на Поло? Ух ты ж..
Может цены на запчасти с утра взлетели на порядок, а я и не в курсе происходящего?
Захожу на сайт крупнейшего сетевого магазина с запчастями в каждом районе и с их наличием «здесь и сейчас». Делаю скрин хороших по качеству комплектов по 3-4 тысячи и скидываю девушке.
— «Вот всё остальное по сумме — неужели стоимость работ по замене четырёх свечей на простейшем Поло?»
Девушка показывает в свою очередь скрины мастерам сервиса. После небольшой паузы от них приходит более выгодное предложение:
-«А пять тысяч устроит за всё вместе?»
Неплохая вышла скидка. Вот вам и разброс в ценообразовании даже в рамках одного автосервиса.
_______________________________
Давайте ещё пример.
Снова девушка и год назад подобранный мной Рапид.
Таким мы его забирали от оф дилера более года назад:
Через несколько дней девушка вместе со мной закатила свой Рапид на первое ТО после покупки в наш партнёрский сервис. Но недавно на этой промзоне решили возвести новый жилой комплекс «За Кадом» и автосервис пришлось в самом прямом смысле по частям перетаскивать в пригород и строить помещения заново.
Машина первая, любимая и к её обслуживанию отношение очень внимательное. Как-то раз девушка заезжает на диагностику во многим известную в Северной столице сеть автосервисов. Которые есть в каждом районе. Диагносты выявили стучащий во всю двигатель и даже в письменном виде предупредили девушку о том, что ни в коем случае ездить на машине нельзя! А то может случится что-то непоправимое. Надо обязательно оставить им машину и разбирать двигатель.
Девушка сильно огорчена и набирает меня:
— «Антон, что же делать?»
И следом мне в Ватсап прилетает видео работы двигателя с открытым капотом. Внимательно прислушиваюсь ко всем издаваемым им звукам, но всё никак не могу уловить посторонние нотки. Предлагаю ей заехать в любой профильный по машинам концерна VAG сервис. Что девушка следом и делает.
В одном из крупнейшем по группе VAG сервисе собрался консилиум и точно так же внимательно слушал каждый вздох поршня и шелестение клапанов. Но ничего выходящего за рамки штатной работы двигателя так и не нашли. Денег за диагностику Шкоды с девушки не взяли и пожелали счастливого пути. Прошло с тех пор несколько месяцев — полёт нормальный, всё с этим Рапидом хорошо.
А с другой стороны можно было в первом сервисе легко оставить как минимум полторы сотни тысяч за переборку «стучащего» двигателя.
____________________________
А вот история из практики заездов в сервис на моём личном автомобиле.
В один из дней мой древний компрессорный Мерседес вдруг внезапно утратил свою прыть. Такое ощущение, что большая часть поголовья лошадок под капотом решила его покинуть и по динамике он начисто проигрывал спешащему Матизу. Принимаю свой привычный вид ботаника в очках и заруливаю в большой красивый автосервис с ресепшеном при входе. Не для будущего ремонта, а просто для эксперимента. Что там скажут после диагностики? Мне интересен сам процесс и его итог.
Мерседес внимательно оценивают серьёзные мужики в спецовках. После чего выдают вердикт:
— «Тут капиталить нужно двигатель. Всё, он уже своё отъездил.. Можем посчитать стоимость запчастей для переборки, есть возможность их заказать через нас. Ну или покупать контрактный двигатель.»
Ага, ну да. Максимум половину ресурса он только откатал. Ещё так с десяток лет в запасе точно есть.
Достаю из рабочего рюкзака свой Лаунч, сбрасываю ошибку по неожиданно давшей дуба заслонке компрессора и еду уже туда, где точно понимают, что с ним делать.
Вот именно поэтому нам сложно дать нашим клиентам ответ по стоимости вложений в машину. Ведь в автосервисе у дома могут назвать совершенно иные суммы.
«Если в большом мегаполисе автосервисы вдруг начнут ремонтировать только то, что действительно сломано — большая их часть быстро обанкротится.»
До новых встреч!
И по давней традиции первым комментом закину ссылку на нашу группу VK.