Восстанавливаем поломанные крепления (пластик))
Этим способом пользуюсь не первый год! Все работает, проверенно!
ОЧЕНЬ важный момент — пластик необходимо "глубоко" пропаять можно даже насквозь, главное чтоб не было не пропаянного места!
Комментарии 32
а что даёт сода с клеем
с пайкой понятно. А что даёт СОДА?
Не обращай внимание на критику- этот способ рулит однозначно! Ну а для желающих знать зачем применяется сода: все очень просто — да чтобы клей до момента затвержения не сходил с места клейки! А сода служит как бы загустителем без какого либо химического воздействия на клей(его свойства).
Не обращай внимание на критику- этот способ рулит однозначно! Ну а для желающих знать зачем применяется сода: все очень просто — да чтобы клей до момента затвержения не сходил с места клейки! А сода служит как бы загустителем без какого либо химического воздействия на клей(его свойства).
Не обращай внимание на критику- этот способ рулит однозначно! Ну а для желающих знать зачем применяется сода: все очень просто — да чтобы клей до момента затвержения не сходил с места клейки! А сода служит как бы загустителем без какого либо химического воздействия на клей(его свойства).
Лёгкое дополнение — как ещё одна из вариаций в момент соединения как после первой минуты, вместо спайки пластика сильно разогретым паяльником, можно чуть менее горячим "вплавить" арматуринки (иголки, проволочки и т.д.), а при нанесении слоя клея (после первого слоя) проложить материей и ещё слой клея (в данном случае может получиться излишне толстовато). Метало сеточки от Vanzan67 (спасибо за идею) сам на заметку возьму.
Ремонт пластмассовых винтовых креплений
Полезные советы
Это очень распространенное явление, когда ломается втулка с резьбой в пластмассовых изделиях. Случится это может как от превышении силы закручивания, частого разбора узла, так и от старения самого материала. Ведь изделия из пластика или пластмассы не вечны и со временем теряют свои первоначальные свойства. Восстановить винтовое крепление возможно, и один из способов я вам сейчас покажу.
Понадобятся следующие материалы
- Тонкая стальная проволока.
- Изолента.
- Трубка для изоляции проводов.
- Клей для пластмассы.
Хотелось бы уточнить по поводу клея. Я использовал универсальный клей «Горилла», который продается в Америке. Вы можете использовать любой другой клей, который должен быть обязательно предназначен для склейки пластмассовых деталей.
Восстановление втулки крепления
Перед описанием хочу сказать, что я производил ремонт двух втулок: одна разрушена почти целиком, вторая меньше чем на половину. Говорю это для того, чтобы не возникало вопросов по фото, так как на них может быть не одна и таже втулка.
Приступаем к ремонту. Первым делом нужно подобрать стрежень или трубку, близкую по диаметру к пластмассовой втулке. Наматываем проволоку на каркас.
Откусываем лишние витки.
Подгоняем размер пружины под длину втулки.
Откусив лишнее, проверяем. Пружина не выступает, сидит плотно.
Обматываем изолентой поверх пружины. Это нужно делать для того, чтобы клей не вылился, который мы будем заливать во втулку.
На этом этапе можно было бы залит клей, но потом бы его пришлось сверлить под шуруп. Чтобы этого не делать, нужно вставить кембрик или трубку для изоляции в отверстие втулки. В нее не будет затекать клей и отверстие останется целым.
Трубку нудно подбирать меньшего диаметра, чем отверстие.
Вставляем трубку до упора в резьбовое отверстие.
И вот теперь уже заливаем клей.
Клей хорошо проник во все щели и трещины, это отчетливо видно.
Снизу есть небольшие подтекания, но в этом нет ничего страшного.
Пока клей не застыл, отрываем изоленту вокруг пружины. Делать это совсем не обязательно, но уж если и вы на это решитесь, действуйте пока клей окончательно не застыл.
Срезаем выпуклость лезвием от канцелярского ножа за подлицо. Это тоже нужно сделать до полного затвердевания клея.
Восстановленная втулка выглядит так:
Вид у неё конечно ужасен, но какая разница, она же располагается внутри корпуса.
Использовать пластмассовое крепление можно только после полного высыхания клея.
Как все высохло, я собрал панель приборной доски. Опыт показал, что такой опыт восстановления вполне жизнеспособный.
Идея ремонта пластикового крепления
Можно публиковать видео разного формата, вертикальные, горизонтальные, также фотопосты с производственным процессом, и о том, как устроены инженерные сооружения, как работают различные машины и агрегаты.
Также приветствуются посты исторического характера с описанием процессов. Посты не производственного формата не публикуются.
В остальном нужно придерживаться правил пикабу. За хамство и оскорбления — бан
Этой идее уже лет 25. 30
Новенькая от застройщика
Еще больше интересного контента про стройку, технадзор и приемку недвижимости Вы можете посмотреть на моем канале в MrNadzor
Стройка сарая для коров. Успеем ли мы до снега?
Мои столярные опусы 2. Очень большой подоконник на очень маленький балкон + ремонт всего балкона
Добрый день дорогие пикабушники. Особенно радостно приветствую моих подписчиков, вас уже больше 100! Продолжу свой рассказ о том, как мое увлечение в работе с деревом приводило к каким-то результатам.
Достаточно важной частью в ремонте квартиры оказался балкон, причем сам балкон достаточно смешной, он очень маленький, неудобной формы, с заужением с одной стороны и с колонной с другой. Вот такой:
Балкон в П-44, суровый и беспощадный
Хотелось сделать из него хоть какое-то пространство, где можно работать. Для чего там была нужна столешница, плавно перетекающая в подоконник, а так как, во-первых, такого из пластика не сделаешь, а во-вторых в квартире уже были смонтированы унылые пластиковые подоконники, хотелось чего-то более душевного. Еще один важный момент этой истории, тут я захотел быть настоящим мужиком и решил сделать ремонт балкона полностью самостоятельно. Забегая вперед, скажу, что этого не вышло, так как монтаж теплого пола, заливку стяжки по нему и шпатлевку с покраской сделал не я. И если первые две операции я и не предполагал делать сам, так как опасался что-то испортить, то шпаклевку я даже начал, но мне так не понравился результат моей работы, что я сразу закончил и попросил завершить компетентного человека (привет Дарко). Далее немного расскажу о до столярной части преобразования балкона, к сожалению до дерева пришлось поработать с другими материалами.
Самая противная часть работы шлифовка, хорошо, что респиратор уже был в наличии
Весь утеплитель уже наклеен
Первым делом надо было поставить теплое остекление, на фото выше оно уже есть. Потом необходимо было сошлифовать краску со всех стен, загрунтовать её и клеить утеплитель по внешнему контуру. В основном я использовал минеральный клей, утеплял минеральной плитой 10 см. Меньше плохо по расчёту теплоэффективности, более эффективный пенополистирол не брал из противопожарных соображений, так как в случае возгорания практически ничем незакрытый пенополистирол всех быстро и безболезненно убьет, а если его защищать от возможного пожара слоем пенобетона, толщина будет та же.
Зауженный край балкона, частично прикрытый листом металла, что не позволяло тут клеить на минеральный клей
Только в одном месте пришлось сократить толщину плиты до 8 см и клеить на клей пену, это зауженный край балкона, где есть металлический лист, на котором нельзя использовать минеральный клей.
После оштукатуривания всех стен
После того, как утеплитель был наклеен, все стены были заштукатурены, и прямо по-взрослому, по маякам.
Раскладка теплого пола
После был смонтирован теплый пол, выполнен ГКЛ потолок (нет на фото), залита стяжка и можно было приступать к столярной части.
Чертеж столешницы с раскладкой на отдельные щиты
Я прикинул конфигурацию подоконника. Самой важной частью ТЗ была возможность создать на балконе хоть одно рабочее место, для чего в подоконник необходимо было встроить достаточно глубокую столешницу. Так как в паз внизу наружного остекления идеально заходила доска толщиной 2 см было решено набирать подоконник из щитов толщиной в 2 см, как это показано на чертеже, но в тех местах, где они выходили за верхнюю грань утепления я снизу доклеивал куски щитов, чтобы визуально толщина была 4 см. Вариант с покупкой щитов в 4 см и выфрезеровкой краев я сразу отмел, так как объем вынимаемого материала был бы слишком большой. Для этих целей был закуплен щит из массива ясеня.
Начало процесса сборки подоконника
Процесс сборки не был прост, так как, во-первых, сделать его одной деталью в принципе невозможно, в таком случае, явно где-то ошибешься в размерах, да и установить не вышло бы, во-вторых, у меня не было возможности фрезеровать кромки уже после установки подоконника, так как я бы упирался в стены и не смог бы снять кромку до конца. Поэтому пришлось выставлять детали по одиночке, начал я с подгонки щита, который вы видите на фото сверху, потом отмерил расстояние справа от него, подпилил кусок туда, срастил их на шкантах подклеил кусок снизу, нарастив толщину до 4 см, с фрезеровал кромку со стороны стены.
Первый блок выставлен
И уже после этого ту часть подоконника, которую вы видите на фото выше, окончательно установил на алюминиевый уголок, который не видно на фото. Хочу указать на свою ошибку, в месте, где подоконник-столешница стыкуется с внутренней стеной, надо было сбивать штукатурку и заводить его глубже, а потом выравнивать стык уже при шпаклевке. Я этого не сделал, и после года использования щит чуть подсох и образовалась щель.
Разметка деталей на противоположной стороне
С другой стороны балкона разметка деталей происходила похожим способом. Я выставил подоконник на внутреннее окно и разметил косой элемент между ними.
Установка части подоконника в узком угле
Далее полностью подготовил часть подоконника вдоль внутреннего окна, а именно скруглил угол, нарастил внизу толщину до 40 мм, срастил с косым элементом и при помощи какой-то матери установил это все на место. Сложность была во впихивании всей конструкции под внешнее остекление, так как по ширине она утыкалась в противоположное окно. В итоге пришлось вставить её под внешнее остекление, не доводя до узкой торцевой стены, а потом забивать в её сторону всю деталь киянкой. На фото видно заглушки рядом с внутренним окном. Потом я их сошлифовал заподлицо с плоскостью подоконника. Они скрывают отверстия, в которые были вкручены саморезы, притянувшие подоконник к внутренней стене. Так же с противоположной стороны вы видите отверстия для шкантов, необходимые, чтобы наращивать подоконник дальше.
Почти все в сборе, остался центральный соединительный элемент
Далее подоконник был наращен с обоих сторон уже по внешнему контуру, оставалось только все соединить и нарастить толщину снизу.
Финальный участок ждёт завершения
Для этого места был сделан специальный клиновидный кусочек с двумя шипами по краям, который в итоге на клей при помощи киянки был посажен на место. Ниже видео первой попытки.
Видео торжественной неудачной попытки завершение контура
Здесь видно, что попытка не удалась, с одной стороны осталась щель, и мне пришлось очень быстро его выдирать, пока клей не застыл. После того, как внутренняя часть была немного спилена, он прекрасно и, главное, окончательно встал на место.
Шлифовка неровностей стыков
После этого осталось только зашлифовать стыки.
И провести финальную фрезеровку кромки, а затем уже зашлифовать начисто. Вот что вышло в итоге.
Подоконник после шлифовки и покрытия маслом
Подоконник после шлифовки и покрытия маслом с другой стороны
Затем все было закрыто пленкой, стены были отшпаклёваны и покрашены, а на пол я самостоятельно положил плитку. В итоге почти финальный результат вот такой:
Почти финальный результат
Почти финальный результат с другой стороны
А почти финальный он потому, что тут еще нет плинтусов, хотя они уже наклеены, а главное тут еще нет полочек в нише и доборов на окнах. Я их еще не сделал, думал делать пластиковыми на пену на стыковочном профиле, что самое стандартное и банальное решение. Однако, вероятно сделаю из фанеры с наклеенными ламелями из ясеня толщиной 4-5 мм, чтобы у некоторых людей меньше пригорало на тему зачем мне ленточная пила Powermatic.
Спасибо за внимание!
Следующая моя история будет посвящена тому, как мы делали вот такой огромный цельный стол-подоконник на даче.
Царь подоконник, около 100 кг
Валяю лазоревку
Знаю, что Пикабу не сильно жалует ролики, но чтобы добро не пропадало, оставлю здесь.
Повторюсь. Это не обучающий ролик, а развлекающий.
Больше моих птичек можно увидеть здесь:
https://vk.com/ptichchka_nevelichka
Добро пожаловать в шерстяной птичий заповедник!
Просто бизнес
Еще больше интересного контента про стройку, технадзор и приемку недвижимости Вы можете посмотреть на моем канале в Тг MrNadzor
Заезжай и живи почти
Еще больше интересного контента про стройку, технадзор и приемку недвижимости Вы можете посмотреть на моем канале в Тг MrNadzor
Детский комбинезон своими руками
Привет, Пикабу! Сегодня я расскажу, ну и чего уж там похвалюсь, самым мимими комбинезончиком.
Дисклеймер1: я не умею шить, но обладаю большой тягой к творчеству)
Дисклеймер2: сложные участки мне помогали прошить, т.к. все же хотелось, чтоб дите его смогло носить, а не учебное пособие
Итак начнём, ткань ждала своего часа наверное лет 30, а может и больше. В шкафу моей мамы есть специальная полочка с различной тканью которая так и не превратилась в реализованные проекты. Я переодически поглядывала на нее мечтая о собственных вельветовых брюках, но сшить так и не решилась. (В юношестве мне достались вельветовые брюки от мамы. Они были просто охренительные, я их так заносила что после десятой заплатки это был уже какой-то печворк). Но вернёмся к нашему комбенизону. В качестве подкладки на спинку и переднюю часть использовали мамину футболку «прощай молодость», тоже где-то из 80х. Думаю, на тот момент это была ультра модная футболка, даже немного было жалко ее резать. Но мы взяли себя в руки и решили пустить ее в дело.
Тут уже что осталось после раскроя
Нашла бесплатную выкройку, можно скачать по ссылке https://disk.yandex.ru/i/N7P4UoRxri9vWw
Размеры на 6 месяцев, год и два.
Тут на штанинах предполагались кнопки, но мы все прострочили
Если б не надо было делать две одинаковые штанины, две одинаковые лямки и вообще соблюдать симметрию, сшила бы гораздо быстрее. А так с переделками то шире, то короче ушло три дня. В пересчете на часы выйдет наверное часов 5-6, просто между ними нужно дите мыть, кормить, играть, гулять и т.д
Шито белыми нитками!
Шеврон. Недавно увидела его на Пикабу в каком-то посте и загорелась купить себе на рюкзак. Взяла на вайлдберис за 67 рублей (ну прям удача) и когда встал вопрос, что же прилепить на карман комбезика, как бы и не вопрос это был вовсе
Загибы отгладить пока не удалось. Попробую стирку…
Совет: если петлица получилась меньше чем пуговица, то можно использовать пуговицу поменьше (ахаха хохотач), ну или две пуговицы
Ииии наконец готовый результат и довольный карапуз
Пусть комбез вышел корявеньким и местами строчка гуляет, но функцию свою выполняет и глаз радует, что уже можно считать успехом) да и кто будет разглядывать внутренние швы и прочие придирки. А самое ценное в этом — это время которое мы проводим в совместном творчестве.
Всем добра! Да прибудет с вами творчество
Создание витража
Дачные тыковки. простая поделка своими руками
Светильники шестигранной формы
Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.
Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).
Началось всё как обычно у меня — с автокадика:
3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.
Что мне требовалось:
1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка — значит дерево + морилка + лак)
2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон)
3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик — полистирол.
4. Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты.
5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла)
6. Винты, гайки, шурупы
На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.
После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)
Для того что бы понять — «а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах» нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом. чая)
Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.
Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.
Тонировка морилкой под палисандр
Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки — всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.
Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.
Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.
Все 4 светильника
Итог: Освещение — что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант — можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке.
Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.
Материалы:
Дерево: клеенный щит из ели 28мм
Оргстекло: 2 мм
Полистирол: 5мм
Нержавейка: листовая 0,5 мм
Морилка: Krafor палисандр 2 слоя
Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой
LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К)
Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67
А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки
Инструменты:
Комп
ЧПУ станочек
Бор машинка
Наждачная бумага/шлейф губка, зерна: 120, 240, 600
Отвёртка
Пресс-клещи
Бокорезы
Паяльник
Благодарю тех, кто дошел до этих строк, надеюсь было интересно и возможно полезно, здравая критика и советы приветствуются)
Фотоотчет Восстановления креплений на пластиковых деталях
Поменяв гремевшие стойки, гудящий подшипник или секущую трубу, начинаешь замечать неприятные мелочи, не сказывающиеся на ходовых качествах, но порой довольно раздражающих.
Салон VW Golf 4 довольно удобный и эргономичный, особенно для машины, выпущенной в серию в 1997 году. Но пластиковые детали имеют хитрые крепёжные элементы, многие из которых весьма хрупкие и часто ломаются от времени или не в меру энергичных действий ремонтирующего. Появляются скрипы, грохот и другие нудные звуки, от которых хочется избавиться. Можно, конечно, просто проклеить виброизоляцией, но, если деталь потеряла несколько точек крепления, скоро она и вовсе отвалится. Попробуем восстановить сломанное крепление на передней части облицовки центральной консоли.
Большая часть элеметнов салона выполнено из ABS-пластика — акрилонитрилбутадиенстирола, термопластичной смолы. Вообще говоря, клеить его полиэфирной смолой неграмотно, как и любой другой термопластик. Такие детали требуют сварки горячим воздухом с использованием "электродов" из аналогичного пластика. Но, во-первых, не всегда есть такие "электроды" и термофен, во-вторых, не во всех местах удаётся произвести такую сварку. Поэтому пойдём технически не совсем грамотным путём.
1. К гладкому ABS-пластику ничего приклеить не удастся, поэтому нужно нанести что-то, что повысит адгезию. Не влезая в дебри химии, я поступил иначе — вплавил паяльником кусок металлической сетки (той, что вставляется в решётки радиаторов, а пару лет назад активно использовалась для "отделки" номерных знаков), а затем сверху ещё монтажной ленты-серпянки. Получился как бы двойной слой — к серпянке и металлу полиэфирная смола клеится вполне сносно, а сами эти материалы механически соединены с пластмассовой деталью. Такое решение позволяет частично решить главную проблему — разность упругостей основной детали и ремонтной заплатки, из-за которой и происходит отламывание по линии соединения.
2. Теперь нужно задать форму, по которой мы будем выклеивать новое крепление. Т.к. моё крепление имело простую геометрическую форму, я просто склеил макет из картона и прихватил его парой капель цианакрилатного клея.
3. Можно начинать выклеивать само крепление. Обезжириваем участок с вплавленной сеткой ацетоном и готовим материалы — отрезаем стекломат (стеклоткань), замешиваем смолу. Я использовал комплект Novol Plus 710, в него входит 250 грамм полиэфирной смолы и 0.25 м2 стекломата. Для небольших форм подходит идеально. Намазываем смолой те поверхности, на которые будем класть материал, затем прикладываем материал и пропитываем его сверху смолой. Я положил 3 слоя — стекломат, ленту-серпянку и снова стекломат. Если нужна большая прочность — число слоёв можно увеличить, но нужно следить, чтобы не было воздушных пузырей между ними, иначе обязательно отслоится.
4. Полиэфирная смола даёт несколько худшие результаты, чем эпоксидная, но она полимеризуется за 45 минут, поэтому спустя это время, можно начинать придавать форму — обрезать лишнее, отковыривать картонную формочку (если бы я оклеил её скотчем, это было бы гораздо проще).
5. Сверлим отверстия по месту, шкурим, красим — всё по вкусу. Полученное крепление почти не уступает родному по прочности, отклеивания от пластика я пока не заметил, хотя гнул руками довольно сильно. Что из этого выйдет — покажет время.