Без сварки латаем огромные ржавые дыры в кузове быстро и дешево
Обработка дыр в днище авто оцинкованным металлом встречается достаточно часто. Основной материал, необходимый для этого, – железный лист. Перед установкой его следует закрепить саморезами и смазать мастикой. Лучше всего использовать противошумную битумную смесь. Затем укладывается оцинковка и крепится болтами с помощью дрели. Потом нужно обработать участок специальными средствами, выровнять всю поверхность. Когда все просохнет и конструкция закрепится, ее следует покрыть краской.
Приобретая подержанный автомобиль или проводя плановый осмотр своей машины необходимо оценить степень износа кузова, который начинается с гниения порогов, как наиболее уязвимых мест ТС. Как заделать дырку в пороге автомобиля без сварки, если обнаружены первые очаги коррозии? Несколько простых, но действенных способов представлено ниже.
В зависимости от степени повреждения выбирается холодный или горячий способ ремонта. К холодному методу относятся кузовные работы, которые не требуют наличия сварочного оборудования. Небольшое отверстие можно заделать:
- строительной шпатлевкой;
- с использованием стекловолокна;
- грунтовкой с закреплением мест молдингами.
Полугорячий метод предполагает использование паяльника для заделки мелких отверстий.
Как заделать дырку стекловолокном
Наиболее простой способ, как заделать дыру в пороге авто без сварки, это использовать заплату из стекловолокна. Для ремонта понадобится:
- Две заплаты из стекловолокна по размеру на 2 см больше, чем очаг коррозии. Допускается использовать стеклопластик или стеклоткань.
- Грунтовка автомобильная, обезжириватель.
- Наждачная бумага, болгарка для предварительной очистки поверхности.
- Шпатель.
- Лак, краска.
Самостоятельный ремонт занимает до 1 часа и не требует особых навыков, нужно:
- Снять болгаркой слой старой краски.
- Зачистить порог, если обнаружены ржавые вмятины, сквозные отверстия, обработать обезжиривателем.
- Вмятины хорошо прогрунтовать, материал должен полностью просохнуть.
- Вырезать накладки из стекловолокна, приложить на сухую поверхность, закрепить клеевым составом, эпоксидной смолой.
- После высыхания поверхность грунтуют, ошкуривают наждаком и красят.
Заделка дыр шпатлевкой
- При отсутствии больших сквозных дыр.
- Если наблюдаются средние очаги коррозии, которые не повлияли на геометрию.
- При первичной ржавчине.
Заделывать пороги данным способом достаточно просто, ремонт занимает до 2 часов, не требует специальных навыков, но при этом необходимо наличие необходимого инструмента и материала. Для ремонта понадобится:
- строительная стекловолокольная и автомобильная стандартная шпатлевка;
- болгарка;
- алюминиевая сетка, если придется залатать значительное, но единственное отверстие;
- наждак средней абразивности от 800 грит;
- шпатель средний;
- обезжириватель;
- грунтовка автомобильная;
- краска, лак.
Начало ремонта требует предварительной подготовки поверхности, для этого нужно:
- Зачистить порог от старой краски, срезав слой отработанного материала болгаркой.
- Зашкурить поверхность, обработать обезжиривателем.
- Если порог не имеет сквозных отверстий, алюминиевая сетка не используется. Если обнаружен значительный глубокий очаг коррозии, вырезать необходимую по размеру заплату из сетки, приложить на выемку.
- Замазать сетку строительной шпатлевкой. Если повреждения незначительные, наложить слой шпатлевки, выравнивая состав. Дать просохнуть.
- Ошкурить, нанести тонкий слой автомобильной грунтовки.
- После высыхания зачистить место наждачной бумагой.
- Прокрасить, пролакировать.
Метод холодной сварки
Способ подходит для заделывания небольших дыр в порогах, когда нет масштабных очагов ржавчины и не поврежден внутренний металл, усилитель порога. Для ремонта понадобится полиэфирные смолы для кузовных работ, т. е. эпоксидка. Процесс ремонта по шагам:
- Дыры зачищаются наждаком, шлифовальным кругом, обезжириваются.
- Смола разводится в необходимых пропорциях или используется готовый состав.
- Стеклоткань необходимого размера пропитывается смолой, клеится на дыру.
- После высыхания поверхность грунтуется, ошкуривается и красится.
Данный способ подходит для ремонта тех частей кузова, которые не испытывают нагрузок. Если такой метод выбирается для порогов, рекомендуется всегда устанавливать металлические молдинги.
Ремонт автомобиля при коррозии: особенности удаления сквозных повреждений
В целом можно назвать два главных типа ржавчины. Первая – поверхностная ржавчина. Она возникает и распространяется снаружи панелей кузова и происходит из-за нарушения целостности краски, её износа или сколов и глубоких царапин. В зависимости от погодных условий (влажности, температуры и использования дорожных солей), этот тип коррозии металла может прогрессировать медленно и может быть легко очищен.
Второй тип ржавчины возникает изнутри и распространяется незаметно. Этот тип коррозии гораздо хуже и опаснее. Если вы видите признаки ржавчины под неповреждённой краской, то это вероятнее всего ржавчина, возникшая с обратной стороны панели и распространившаяся по всей толщине металла. Такая ржавчина часто возникает в городах, где дороги зимой посыпают солью.
Молекулы ржавчины физически имеют больший размер, чем молекулы железа или стали. Ржавчина увеличивается в объёме и становится в 10 раз больше, чем металл, из которого она образуется. Таким образом, ржавчина прорывается сквозь лакокрасочное покрытие и оголяет металл, после чего распространяется ещё быстрее.
Наиболее важным принципом при устранении ржавчины является как можно быстрее её выявить и принять меры по ремонту. Чем дольше ржавчина остаётся без внимания, тем сложнее и дороже будет её устранить.
Прежде всего, нужно определить, что собой представляет коррозия на конкретной панели кузова. Она начинается под краской и её можно не сразу увидеть. Окисление под лакокрасочным покрытием может проявляться в виде пузырей краски или её отслаивания. Нужно понять насколько ржавчина распространилась. Для этого нужно счистить краску в местах с коррозией, с запасом до чистого металла.
Есть несколько способов избавиться от коррозии металла:
АвтоПриват
Ликвидировать их можно двумя способами.
Ликвидация отверстия шпатлевкой со стекловолокном — это не наш метод Некоторые автомастера, то ли по неопытности, то ли просто не хотя добиваться качественной работы, пытаются заделать коррозийное отверстие шпатлевкой со стеклянным волокном. Это конечно очень простой способ, но он имеет один большой недостаток. Поясню, так как шпатлевка по своей сути гигроскопична, т.е.
пропускает воду, то на свеже-покрашенной машине, через пару дней или после первого дождика, на новом покрытии в месте бывшей дырки вылезет некрасивый пузырь наполненный водой. В этом легко убедиться если проткнуть его иголкой.
Такой вариант, курам на смех и нам такой способ ремонта коррозийных отверстий не нужен.
Поэтому. Припаиваем заплатку — и это наш метод! Принцип этого способа достаточно простой — заплатка.
Вырезаем из куска металла (в качестве «донора» можно, например, использовать банки из под автохимии)
Шпатлевка
Одним из наиболее простых вариантов считается использование шпатлевки. Для работы понадобится приготовить такие материалы и инструменты:
- шпатлевка автомобильная;
- алюминиевая сетка;
- шпатель;
- наждачная бумага;
- лак (краска либо грунтовка).
Перед началом рабочего процесса необходимо избавиться от шара ржавчины. Для этого можно использовать болгарку. От того, насколько тщательно выполнена эта процедура, зависит прочность наложенной впоследствии заплатки.
Для вырезания латки можно применить лист алюминия. Следует отметить, что размеры заплатки должны быть намного (1,0-1, 5 см) больше размера дыры. Алюминиевую заплатку можно первоначально прикрепить к поверхности кузова посредством малярного скотча.
После этого нанести равномерный шар шпатлевки
При этом важно обратить внимание на то, что нельзя шпатлевкой замазывать скотч. Это связано с необходимостью в дальнейшем его удалять. После полного засыхания нанесенного слоя, скотч можно аккуратно удалить
После полного засыхания нанесенного слоя, скотч можно аккуратно удалить.
Специалисты обращают внимание начинающих мастеров на то, что слой шпатлевки должен быть максимально ровным и тонким. От этого зависит его долговечность и эффективность
По истечении 1-2 часов можно приступать к отшкуриванию и выравниванию шпатлевки посредством использования наждачной бумаги либо шлифмашинки.
Несколько советов по подбору краски
Выбор краски является огромной темой, раскрыть которую в формате одного из разделов данной статьи не представляется возможным. Однако здесь приводится несколько наиболее актуальных советов для самостоятельного проведения данного мероприятия. 1. Стоимость подбора и создания краски, в точности соответствующей цвету автомобиля, довольно высока. В различных цехах она может варьировать от 3 до 5 – 6 тысяч рублей за килограмм. Однако при ремонте старых автомобилей подкрашивать их в точности такой же краской вовсе не обязательно. В большинстве случаев бывает достаточно снять лючок (единственная окрашенная деталь, снятие которой занимает не больше минуты) бензобака и прийти с ним в магазин. Продавцы без проблем подберут краску с помощью специальных цветовых листов. Данная краска будет иметь минимальные отличия от родной краски автомобиля, не заметные без пристального осмотра. 2. Для подбора краски не стоит брать с собой в магазин пластиковые окрашенные элементы. В силу особенностей материала краска на них может довольно значительно отличаться от таковой на металлических частях кузова. 3. Лучше использовать краску, предназначенную для пульверизатора Особенно это касается окраски значительных участков. Мелкие повреждения можно подкрасить и с помощью баллончика, однако слой покрытия при этом будет тонкий и продержится не долго. 4. Не стоит искать самую дешевую краску. Такие составы редко оказываются качественными. Небольшая переплата позволит получить более долговечный слой ЛКП на поврежденном участке.
У Вас вопрос или комментарий? Пишите! Нажмите, чтобы отменить ответ.
Способы избавления от ржавчины
Разумеется, наиболее правильным и кардинальным решением в борьбе с коррозией будет замена всей детали целиком, однако:
- Бывает, что такую деталь не достать, либо её стоимость превышает разумные пределы, а ведь всегда хочется сэкономить;
- Поэтому, сейчас разберемся как устранить ржавчину на кузове автомобиля своими руками;
- Способов несколько, и все они довольно трудоемкие;
- Современные автомобили имеют кузов из оцинковки, по крайней мере большинство;
- Это не дает коррозии развиваться, однако при глубоких царапинах, заломах и сколах защитный цинковый слой повреждается;
- Как вам убедиться, что кузов вашей машины оцинкован?
- Достаточно изучить паспортные данные вашего автомобиля;
- Либо очень аккуратно соскрести с малозаметного участка кузова краску, не забывая затем его закрасить;
- Для авто кузов из нержавейки не производят, скорее всего дело в стоимости производства, поэтому проблема ржавчины остается актуальной;
- Необходимо соблюдать меры безопасности, использовать очки и резиновые перчатки, при выполнении кузовных работ, чтобы избежать попадания на тело химических веществ.
Чем можно заделать большое отверстие в металле без сварки: используем полиэфирную смолу и стекломат
Если толщина металла сравнительно небольшая, клей, сода и скотч позволят сформировать полимерное соединение. Однако дыру в кузове автомобиля автовладельцы чаще всего заделывают другим способом. Естественно, если сварочного аппарата не оказалось под рукой. Для этой цели потребуется полиэфирная смола и стекломат.
Подготовив все необходимые для работы материалы, приступаем к непосредственному заделыванию дыры. Делается это в следующей последовательности, указанной в таблице.
| Иллюстрация | Порядок действий |
 |
Зона, прилегающая к повреждённому участку, зачищается до металла. Следует полностью удалить не только декоративное покрытие, но и грунтовку. С помощью молотка выполняется обстукивание зоны, прилегающей к дыре. Делается это по всему периметру отверстия на ширину минимум 0,5 см. Это позволит обеспечить более качественное и плотное прилегание стекломата к основной поверхности и исключит удаление сформированного соединения со значительной площади в процессе последующей механической обработки кузова. |
 |
Готовим смолу непосредственно перед установкой заплатки. Порядок приготовления зависит от выбранной марки. Стоит внимательно прочитать инструкцию производителя, чтобы добавить достаточное количество отвердителя. |
 |
Приготовленная смесь наносится на поверхность с помощью кисти. Следует тщательно промазать всю зону, прилегающую к дыре. Работать надо в перчатках, чтобы исключить контакт смолы и стекломатов с руками. |
 |
Из стекломата отрезается заплатка, размер которой превышает площадь дыры. Чтобы улучшить пропитку материала, смолу наносим на поверхность стекломата до того, как приложить к основанию. После этого стекломат прикладываем к основанию, обеспечивая полное закрытие отверстия. |
 |
Наносим полиэфирную смолу на уже прикреплённый к поверхности материал. Наносимого состава должно быть достаточно, чтобы полностью покрыть кусочек материала и прилегающую зону. |
 |
Готовим отрезок стекломата такого же размера. Тщательно промазываем смолой. Укладываем на ранее приклеенный кусочек материала. Тщательно промазываем смолой второй отрезок. Если уложенных слоев недостаточно для полного выравнивания поверхности, укладывается третий и последующие отрезки. Всё зависит от того, на какую глубину был загнут металл в процессе простукивания основания молотком в начале процесса. После этого оставляем латку сохнуть некоторое время. Для ускорения процесса используем фен. Если капли состава попали на прилегающую поверхность, стираем их, не давая засохнуть. |
 |
Удаляем излишнее количество затвердевшего материала с поверхности при помощи болгарки. Срезается не весь материал. Некоторое количество оставляется. Если провести по поверхности, закладной материал должен цепляться за пальцы. |
 |
Поверхность шлифуем. Желательно воспользоваться специальным инструментом. Если нет кругом с подходящей зернистостью, шлифуем основание обычными шкурками. |
 |
Восстановленную поверхность обезжириваем, грунтуем, окрашиваем. |
Алгоритм проведения процесса по ликвидации сквозной дыры наложением заплаты паяльником
Правка дырки заплатой
Вот, что нужно сделать:
- Для начала рекомендуется хорошенько зачистить от ржавчины коррозийное место. Можно использовать насадки и дрель (также другой набор инструментов).
- Из куска металлического листа вырезается заплатка. Вариант – использование банки из под автохимии и т.д.
Заплатка должна перекрывать целиком отверстие на элементе автомобильного остова.
Подготавливается мощный паяльник, с помощью которого заплатка ставится.
Рекомендуется также воспользоваться составами против ржавчины, называемыми иначе ортосфорной кислотой. Еще одним подспорьем окажется применение оловянного припоя.
Теперь нужно облужить края заплатки.
Особенно внимание уделяется краям отверстия, куда будет ставиться заплата
- Кусок металла припаивается сплошным швом.
- Проверяется путем замера, не выступает ли заплатка над поверхностью кузова пузырем.
Диагностировать выступ можно с помощью гибкой линейки.
Выступ (если обнаруживается) утапливается несильными ударами молотка.
После того, как заплатка утоплена, обязательно возникнет небольшой провал. Его нужно будет выровнять, используя шпатлевку. Нельзя забывать о том, что толщина шпатлевочного слоя не должна превышать 2-3 мм. В противном случае, после высыхания слой легко потрескается.
Перед шпаклеванием поверхности грамотно подготавливаются: ржа счищается щеткой по металлу, а затем идет обработка шкуркой.
Заделка кузовных отверстий
Лучше использовать шкурку на 120. Нельзя забывать о том, что зона матования должна быть большей, чем непосредственно шпаклюемый участок.
- На поверхности наносится абразивная риска. Делается это для того чтобы шпатлевке было за что держаться.
- Теперь обезжиривателем надо обработать все зоны после зашкуривания.
- Предварительно следует загрунтовать поверхности. Делается это не позже часа после зашкуривания, так как очищенный металл без ЛКП быстро подвергается процессам окисления.
Первым слоем лучше взять фосфатную грунтовку. Представляет собой грунтовка этого типа 2-компонентный состав, легко разводимый с водой.
Если не удалось найти фосфатгрунтовку, аэрозольный КСЛ грунт в баллончиках тоже вариант.
Наносить первый грунт рекомендуется в 1-2 слоя, прямо на голый металл. Он быстро сохнет, но из-за жидкого своего состояния может давать подтеки.
Заплатка и паяльник
Как только истечет 10-15 минут после нанесения первого грунта, надо переходить к обработке поверхности акрилом. Данный вид грунта наносят уже в 2-3 слоя. Промежуток между слоями выдерживается около пяти минут.
Сушится акрил полностью в течение 3-4 часов. Если имеется возможность применения ИНФР прогрева, промежуток сушки удастся значительно сократить.
Остается зашпаклевать поверхность, затем отшлифовать и загрунтовать.
Способ заделки сквозной дыры с помощью заплатки считается наиболее рациональным по ряду причин.
- Припаянные заплатки держатся намного дольше, чем просто шпатлевка со стекловолокном.
- Заплатка дает более надежное соединение.
- Можно закрыть отверстия практически любого размера (кроме чересчур больших, когда актуальна лишь услуга спецов).
- Простота технологии. С работой справится даже новичок.
Видео о том, как заделать сквозное отверстие
РЕМОНТ ДНИЩА БЕССВАРОЧНЫМИ МЕТОДАМИ
Стоит сразу отметить, что все операции, которые производятся с кузовом машины без использования сварочных методов, специалисты называют непрофессиональными, иначе говоря, «гаражными». Обусловлено это в первую очередь тем, что они не представляют собой результат какой-либо новаторской идеи, внедрённой в действие, чаще всего основой для самостоятельных работ служат свойства используемых в работе материалов или иных веществ.
Такой ремонт днища автомобиля не имеет никакой определённой технологии, которая бы была проверена соответствующими квалифицированными людьми или специальными организациями, он не отягощён нормами и стандартами. Идея самостоятельного ремонта кузова, скорее всего, пришла к бывалым автовладельцам, которые имели смекалку и были приспособлены к специфическим отечественным условиям. Стоит отметить, что ни в одной Европейской стране уважающий себя гражданин не будет заниматься подобными действиями, более того, ему даже в голову не придёт такая идея. За границей не ремонтируют повреждённые части кузова, битую или старую машину просто меняют на новую. Описанные ниже способы ремонта машины позволяют по большей части устранить или скрыть сквозные повреждения верхних частей кузова или днища авто.
Начиная ремонт днища авто, следует учесть некоторые требования и основные правила, по которым производятся практически все кузовные работы:
- необходимо иметь при себе болгарку, с её помощью можно будет вырезать проржавевший участок или расширить место с повреждением;
- участок кузова или днища, который будет ремонтироваться своими руками, предварительно очищается от всего лишнего, в частности, от старой краски, комков грязи или ржавчины;
- подготовленное место должно быть обезжирено и обработано антикором;
- отверстию с «заплаткой» нужно придать первостепенный вид, т. е. по окончании ремонтных работ следует сформировать поверхность с изначальной конфигурацией. Прекрасным помощником в этом деле может стать малярная шпаклёвка для машин;
- отремонтированный кузов в результате нужно подготовить для покраски.
Ремонт путем заделывания отверстия металлом
Металлические заплаты и последующая пайка считаются самыми продуктивными средствами для восстановления порогов, даже при большой площади коррозии. Если ржавчина не привела к деформации центральных стоек и перекосу геометрии, то можно использовать металлические заплаты и укреплять их паяльником. Для ремонта понадобятся следующие материалы и инструменты:
- металлическая заплата, размер на 2 см больше, чем отверстие от коррозии.
- монтажный молоток;
- болгарка;
- наждачная бумага средней абразивности;
- антигравий;
- состав против ржавчины — ортофосфорная кислота, если есть;
- паяльник, оловянный припой;
- грунтовка автомобильная, обезжириватель.
Предварительные работы начинаются с обработки поверхности болгаркой после того, как срезан отработанный слой краски, для этого нужно:
- Зачистить пороги, определить места коррозии.
- Вырезать с металла, можно использовать банки из под автохимии, заплаты необходимого размера.
- Обслужить края заплаты, обработать порог обезжиривателем.
- Припаять заплату сплошным швом.
- Если металл выступает над поверхностью кузова, утопить пузырь молотком.
- Вмятину на металле обработать грунтовкой, выравнивая всю поверхность. Использовать для первого слоя фосфатный грунт. Через 10 минут нанести стандартный автомобильный.
- Дать просохнуть. Ошкурить, нанести слой краски, лака.
Опытные водители рекомендуют не наносить краску на пороги сразу после ремонта, а обработать поверхность слоем антигравия, покраску проводить на 7-8 день.
Как устранить серьезные повреждения в кузове автомобиля
Поставьте заплатку, вырезанную из любого тонкого металла. Из той же консервной банки. Для начала вырежьте кусок металла нужного размера, чтоб он полностью перекрыл дыру. Затем возьмите мощный паяльник и припаяйте заплатку к кузову, используя кислотный преобразователь ржавчины в качестве флюса.
Обратите внимание на следующие моменты:
- Перед тем, как припаять заплатку, непременно облудите паяльником её края.
- Не забудьте облудить и поверхность, к которой припаяется новый кусок металла.
- Припаивайте заплатку сплошным швом, чтобы не образовалось ни единого пустого промежутка.
- Затем замерьте, не выступила ли латка над дырой пузырём. Если это произошло, то очень аккуратно утопите металл, постукивая по нему молоточком.
- Если провал всё таки получился, а такое бывает слишком часто, то заплатку придётся убрать при помощи шпатлёвки.
Толщина слоя последней не должна превышать 3 мм. Если с этой тонкой работой вы не справитесь — зовите на помощь кого-то другого и не стесняйтесь: внешний вид автомобиля дороже.
1. Возьмите наждачную бумагу с размером абразива 120. Определите на глаз площадь поверхности, которую следует зашпатлевать, прибавив по нескольку миллиметров с каждой стороны от заплатки.
2. Взяв адгезионную риску, мягкими, «кошачьими», движениями нанесите её. Нужно это для того, чтобы шпатлёвка держалась на поверхности не за «голый» металл, а за материал, который обеспечивает хорошее сцепление поверхностей.
3. Когда место для шпатлевания будет подготовлено окончательно, возьмите небольшую тряпку, «Уайт-спирт» и на совесть обработайте только что зашкуренные поверхности, очищая их от грязи и пыли и одновременно обезжиривая.
4. Теперь можно переходить к самому ответственному шагу — предварительному грунтованию заплатки. Заметьте, что эту работу следует проводить сразу же после обработки металла спиртом, потому что уже через пару часов эта часть кузова начнёт ржаветь.
5. Сначала следует нанести первый слой грунтовки (фосфатный, или кислотный). Лучше развести этот двухкомпонентный грунт в стеклянной банке или в любой другой посуде из пластика. Ещё один вариант — использование кислотного грунта, который продаётся в аэрозольных баллонах.
6. Нанесите фосфатный грунт одним тонким слоем на заплатку. Грунт быстро высыхает, а также может дать подтёки. Выждав минут 15, можно наносить ещё один тонкий слой. При условии, что температура в помещении равняется приблизительно 20 градусам Цельсия.
7. Ещё через 1-15 минут следует нанести последний слой из двухкомпонентного акрилового грунта. Сушится заплатка часа 2-3, после чего можно приступать к покраске кузова, чтоб он блестел так, будто только из салона. И всё это — без сторонней помощи, своими руками! Если же времени на ожидание у вас нет, поторопите заплатку, используя инфракрасный прогрев.
Кузов практически любого современного автомобиля способен быть в активной эксплуатации в течение 10-15 лет, до начала активных коррозионных процессов. Конечно, это возможно в случае качественного ухода и отсутствии повреждений (а при наличии таковых – при качественном ремонте). Однако необходимость проведения ремонтных работ, с использованием сварки может потребоваться не только при развитии коррозии, но и, например, в результате ДТП. Рассмотрим технологии проведения работ различных видов, чтобы читатель мог представить себе – насколько возможна сварка кузова автомобиля своими руками.
Как отремонтировать сквозную коррозию машины без сварки и краскопульта
Небольшие жучки ржавчины на кузове старого автомобиля постепенно разрастаются в сквозную коррозию. По-хорошему нужно вырезать гнилое место и вварить заплатку, но услуги кузовщика не дешевые, а варить так качественно своими руками очень сложно. Однако есть способ позволяющий сделать косметический ремонт кузова надежно и красиво без сварки.
Материалы:
- преобразователь ржавчины;
- обезжириватель;
- стекловолокно;
- полиэфирная смола;
- шпаклевка;
- малярный скотч;
- антикоррозийный эпоксидный грунт;
- обычная грунтовка;
- кузовной герметик;
- аэрозольный разбавитель для переходов лака;
- наждачная бумага Р80-Р1200.
Процесс ремонта сквозной коррозии своими руками
Поврежденное ржавчиной место на кузове нужно зачистить щеткой, содрав ее и подорванную краску.
Зачищенный участок продувается от пыли. Затем на него наносится преобразователь ржавчины.
Если это лицевая сторона, то перед преобразователем нужно пройтись шкуркой, чтобы убрать царапины от щетки на прилегающих чистых участках с краской.
Через 3 часа, или раньше, если используется более быстродействующий преобразователь ржавчины, поверхность обезжиривается.
На нее наносится размешанная с отвердителем полиэфирная смола, и сверху приклеиваются кусочки стекловолокна.
Их нужно промазывать смолой, чтобы волокно полностью пропиталось. Если приходится работать с краю, к примеру, капота, то с обратной стороны клеится малярная лента, так чтобы она выступала. Тогда смола не затечет и не застынет каплями снизу.
Нужно наклеить 4-6 слоев стекловолокна, а если большая ступенька на переходе не образовалась, то и больше. На сквозных отверстиях с доступом к обратной стороне его нужно клеить и изнутри. Так что гнилой капот, багажник или крыло лучше изначально снять. На вторую сторону можно начать поклейку уже через полчаса.
Примерно за 1 час смола затвердеет, и выступающие за пределы детали лоскуты стекловолокна можно срезать болгаркой. Выровнять сформированную линию можно наждачкой зернистостью Р80.
Поверхность созданного стеклопластика следует отшлифовать наждачкой Р180, чтобы убрать выступающие ворсинки. Затем наращенный участок протирается от пыли, и обезжиривается.
Далее нужно замешать шпаклевку и закрыть стеклопластик, чтобы сгладить шероховатости и переходы. Она наносится многократно тонкими слоями, что минимизирует усадку в будущем, и предотвратит впадины под краской на отремонтированном месте. Оптимально применять шпаклевку с алюминиевой пудрой, так как ее линейное расширение примерно равное стали.
Вероятность что она растрескается намного ниже.
Через 20 минут после каждого слоя шпаклевку можно шлифовать. Поначалу достаточно шкурки зернистостью Р150. Убрав грубые погрешности, последний слой шлифуется с постепенным понижением зерна наждачки до Р500.
На отшлифованную до идеала и обезжиренную шпаклевку наносится антикоррозийный эпоксидный грунт. Его можно использовать в баллончике. Достаточно 3 слоя грунта. Наносить его нужно только на реставрированное место, остальную поверхность можно прикрывать картонкой.
Поверхность изнутри стеклопластика можно не шпаклевать. Достаточно немного ее отшлифовать, чтобы убрать выступающие волокна и оставить риску на краске. Сверху наносится обычная дешевая грунтовка, и размазывается кузовной герметик.
Если ремонтируется капот, то его лучше красить и изнутри. Нужно подождать пока застынет герметик, и через пару часов нанести краску в несколько слоев прямо на него без использования грунта.
С лицевой стороны эпоксидный грунт нужно заматировать наждачкой Р500. Важно сделать гладкий переход на старую краску. Тогда новая ляжет равномерно по всем поверхностям, и ничего выделяться не будет.
Далее берется мягкая наждачная губка Р1200 и затирается старая краска на расстояние не меньше 20 см от линии восстановленного места. Затем все обезжиривается.
Теперь наносим краску строго на восстановленные поверхности с эпоксидным грунтом, делая небольшой захват старого ЛКП шириной в 5 см. Достаточно трех слоев с сушкой по инструкции.
После высыхания краски наносится лак в 2 слоя. Его уже можно накладывать с заходом на матовый старый слой ЛКП, но не дальше него.
В завершение на матовую линию и края свежего лака наносится разбавитель для переходов. Он растворит лак и сделает, чтобы он равномерно растекся. Это исключит необходимость полировки. Таким образом, если краска для подкраски выбрана в тон, то все будет просто идеально и без полировки.
В итоге без сварки и краскопульта, используя только стекловолокно, хорошую шпаклевку и краску с лаком из баллончика, можно очень качественно и красиво сделать косметический ремонт кузова. Восстановленные таким образом участки сквозной коррозии могут служить не один сезон, так что так можно смело готовить машину для себя и ездить потом многие годы.
Починял не только примусы. Ремонт ржавого автомобиля
Как и обещал вчера, пилю пост про то, как в околополевых условиях привести в чувство ржавый автомобиль подетально, или даже целиком.
Чего хотят многие половозрелые граждане, в свои 18-20 лет? Верно, автомобиль. А у всех ли хватает денег на новый? нет. Вот и мне не хватало, и в далеком 2005-м году бы мною куплен автомобиль Nissan Bluebird 89 года.
Состояние было что внешне что технически в принципе нормальное, но одни более опытный товарищ сказал так — «если бы это была лошадь, я бы предложил её пристрелить».
Варианта два — или отдать в сервис на полное приведение кузова в божий вид (на то время около 60-70 т.р.) или делать самому:)
Подсобрав к лету маленько денег, взяв отпуск, получив еще пару «боевых» ранений, в виде пробитой дыры в задней левой двери и подмятой слегка морды —
Отправился я на дачу к своему дядьке.
Предварительно было закуплено:
1. краска — 3 литра (1 остался)
3. грунт — 2 литра
4. шпаклевка финишная 1 кг (и еще 1 докупал после)
5. шпаклевка со стекловолокном — 1 кг.
6. растворитель — 5 л. (для обезжиривания)
7.наждачка от 120 до 1200 зернистостью.
Возможно, что-то забыл.
Из дополнительного инструмента было использовано компрессор и сварка-полуавтомат (да, да, без этих вещей тут делать было нечего, к печали)
Что же еще нам потребуется? А потребуется нам много времени. Много терпения. Аккуратность!
Начнем-с с разбора лишних и мешающих элементов, атких как оптика, ручки, молдинги, бамперы.
Крыло светлое от того, что меняное.
Дальше нужно оценить масштаб бедствия — если машина популярная, и запчастей на неё валом — то, поверьте мне, купить пусть чуть с косяками, но негнилое навесное — будет неплохим вариантом.
А если авто — редкое, запчастей не сыскать и все они в том же состоянии что и у вас — то держитесь тут, хорошего вам настроения (С).
Ржавчина — она как кариес. Её мало «заштукатурить» снаружи. Её надо выводить. С обоих сторон детали.
Если ржа сквозная — надо ставить латки.
Пример сквозной ржи на нынешнем моем авто —
С ней — только так —
Поймите, как бы не залеплять её шпаклей, как не пробрызгивать преобразователем — вы-ле-зет снова.
Но вернемся к ниссану:)
Итак, то что ржавое но не до дыр — вычищаем полностью.
Чем лучше вычистите — тем дольше проживет.
То, что сквозное — вырезать. И вваривать латку. Ну, или же есть еще такой лайфак, как приклепать латку, но т.к. в наличии была сварка — я им не пользовался.
Поубивав большинство ржавого —
За качество фото я ОЧЕНЬ извиняюсь, делались они на что-то вроде нокии с камерой в 3,2 Мп 10 лет назад:)
Пороги были вварены от ВАЗ 2109.
Недостающие куски по крыльям и дверям — из металла с битых машин.
Приступим-с к шпаклевке.
перед шпаклевкой постарайтесь, хотя бы на глаз, «позабивать», посчищать болгаркой бугры от сварки и прочие выпирающие части. Поверьте, сэкономите кучу времени.
Предварительно матанув шпаклюемое 120-й наждачкой (пока нам еще всеравно, 120, 320, или 800). Приступаем.
Поверхность — обезжирить и очистить от пыли.
В идеале — при таком ермонте — первой использовать стекловолоконную («волосатую») шпаклевку.
Но не переборщите! Лучше нанести 2-3 слоя, чем точить весь день излишки жирного первого слоя.
Пока еще не страшно, если вы немного дотрете до металла.
Сохнет это дело минут 30-40 на воздухе (лето, около 20 гражусов).
Затем берем 320-ю наждачку, затираем. Поверхность должна приобретать очертания близкие к заводским. Но это еще не финишное, тут еще допускаются мелкие неровности.
Волосянка, напоминаю, точится сложно, но оно того стоит! Кстати, точить надо не наждачкой на ладони, а на бруске — иначе ям наделаете.
Следом, удовлетворившись промежуточным результатом, шпаклюем финишной шпаклею. Она, посохнув те же пол-часа (может, чуть больше — проверить легко — поцарапайте её ногтем- не должна скатываться, должна процарапываться) отлично стачивается той же 320-й наждачкой на бруске. Кстати! не забывайте перед каждым слоем обезжиривать поверхность (для того и было 5 л. растворителя)
В итоге, вареная и помятая деталь приобретает примерно такой вид —
На эту дверь у меня ушло полтора дня. Еще столько же — на крышку багажника.
На крылья, капот, и прочее ушло в сумме еще около недели.
Еще раз напомню! Делайте хорошо! Никакие Ваши огрехи покраской и уж темболее лаком НЕ исправятся! А под лаком наоборот, будет еще более заметно.
Так-с. Отшпаклевав всю машину, следующим нашим шаго будет грунтовка.
Для этого нам нужен компрессор — не обязательно дорогой. не обязательно новый и краскопульт — так же не обязательно дорогой и новый.
Грунтовать надо, предварительно закрыв все несьемное газетой, укрывочным материалом, или еще чем.
Работу проводить в принципе можно хоть на улице, но так, чтоб пыли было минимум.
Заклеивать следует аккуратно, для себя ж делаете!
И не важно, чем — укрывочным материалом с магазина за денюжку, или же газеткой из почтового ящика забесплатно.
Грунт желательно наносить в один слой. Один, не жирный слой, но при этом — закрывающий все в один цвет.
Перед грунтованием — не забудьте обезжирить все поверхности!
Далее — оставляем машину хотя бы на сутки (если сушится на улице, у нас ведь нет покрасочной камеры?:)
Вы думали это почти все? НЕТ! Нас ждет еще один великий геморой — проявочный слой. Можно, конечно, просто затереть машину 800-й наждачкой, и красить так. Но разве для того мы почти две недели иплись с шпаклевкой?! Нет!
Проявочный слой — это легко:) Берем любую краску в баллончике, контарстирующую с грунтовкой. В моем случае была черная.
И тонко, обезжирив поверхность, наносим. Нам не надо перекрыть грунт, проявочный слой дается лишь для выявления огрехов.
Даем ему маленько подсохнуть, берем 800-ю нажлдачку, брусок, и с водичкой — начинаем потихоньку точить грунт. Если огрехов нет — проявка сточится. Там, где есть щербатость, впадинка, и т.п. — останется проявка, в этом и есть её суть.
Для примера — на фото видно, где затерта а где нет проявка —
Там, где дотерли до шпаклевки, а уж тем более до металла — надо еще малость поработать:)
Продавить поверхность, подшпаклевать. Где осталась проявка — просто подшапклевать.
Следом — грунтануть повторные места.
Опять затереть где грунтовали, через сутки после грунтовки!
И вот, подходим к тому, чего так ждали — покраска!
Готовим импровизированную «камеру» из реечек и пленки от парника:)
Загоняем туда машину. Пол, не важно, какой он у вас, обливаем водой, дабы не поднималась пылища! В идеале — и смашину саму тоже продуть сначала.
Чем меньше пыли — тем больше работа будет радовать ваш глаз.
Покраску лучше начинать с утра. Дело — не быстрое, но требующее максимум аккуратности и внимательности.
Бодяжим краску по инструкции.
На фото — первый слой. Не делайте его толстым! Впрочем. как и последующие. Иначе — потечет. Нам ведь качество нужно, а не результат покраски забора московскими ЖЭКами.
Дав пару слоев краски, между ними — минут 20 (но если авто красится целиком, то и между слоями ждать не надо — второй слой можно начать оттуда, где начинали первый). Кроем машину матом, ой, т.е. лаком.
Лак — отличная «линза» — он покажет ВСЕ ваши огрехи. Все то, что вы делали так долго, на что потратили столько сил, может пойти псу под хвост. Потому еще раз скажу — шпаклевать надо так, чтоб было ровно!
Это уже под лаком. Через пол-дня выгнал машину на улицу.
Кстати, чуть не забыл — то что было снято (бамперы, решетка радиатора, ручки) красилось рядышком, процесс с бамперами немного иной, если будет интересно — вы скажите, я постараюсь описать процесс целиком, это совсем другая история — пластик.
Вот авто уже стоит вечером, сохнет, ждет сборки —
Не начинайте сборку сразу. Дайте машине постоять пару суток. Иначе одно неловкое движение — и свежая царапина на свежем лаке, что делать будете?
Скрытые полости, особенно под сваркой, ОБЯЗАТЕЛЬНО. обрабатывать.
Есть великое множество составов для обработки, к примеру, делая арку на нынешнем авто, в местах сварки обработал стекольным герметиком —
Скрытые полости — каждый год по весне заливаю раст-стопом (можно мовилем) в баллоне.
Вот, как то так получилось.
Машину видел через год после ремонта — новых рыжиков не повылезало.
Далее уже незнаю .как и что сложилось у нового владельца.
даже при учете покупки б/у компрессора и краскопульта, закупки материалов и прочего, можно нехило так сэкономить баблишка. Ведь теперь подобная затея в сервисе, со сваркой, полной покраской, и т.п. будет стоить я предполагаю около 100 т.р. Своими же руками можно уложиться в 30.
Всем дочитавшим — спасибо. Надеюсь, я не зря потратил время, и кому-нибудь написанное поможет в ремонте.
Всем значится целых машин, ну и хорошего настроения.
P.S. если тема интересна — могу подробнее рассказать и про иные кузовные и не очень ремонты.
Обещал — выложил. Красава)
Автор старался, номер замазывал, а на 5 фото снизу он лежит на панели под лобовухой)
«Продам Nissan Bluebird 89 года, не бит, не крашен» 😀
Красава! у меня вопросы, каким образом обрабатывал днище? пороги?
Мои столярные опусы 2. Очень большой подоконник на очень маленький балкон + ремонт всего балкона
Добрый день дорогие пикабушники. Особенно радостно приветствую моих подписчиков, вас уже больше 100! Продолжу свой рассказ о том, как мое увлечение в работе с деревом приводило к каким-то результатам.
Достаточно важной частью в ремонте квартиры оказался балкон, причем сам балкон достаточно смешной, он очень маленький, неудобной формы, с заужением с одной стороны и с колонной с другой. Вот такой:
Балкон в П-44, суровый и беспощадный
Хотелось сделать из него хоть какое-то пространство, где можно работать. Для чего там была нужна столешница, плавно перетекающая в подоконник, а так как, во-первых, такого из пластика не сделаешь, а во-вторых в квартире уже были смонтированы унылые пластиковые подоконники, хотелось чего-то более душевного. Еще один важный момент этой истории, тут я захотел быть настоящим мужиком и решил сделать ремонт балкона полностью самостоятельно. Забегая вперед, скажу, что этого не вышло, так как монтаж теплого пола, заливку стяжки по нему и шпатлевку с покраской сделал не я. И если первые две операции я и не предполагал делать сам, так как опасался что-то испортить, то шпаклевку я даже начал, но мне так не понравился результат моей работы, что я сразу закончил и попросил завершить компетентного человека (привет Дарко). Далее немного расскажу о до столярной части преобразования балкона, к сожалению до дерева пришлось поработать с другими материалами.
Самая противная часть работы шлифовка, хорошо, что респиратор уже был в наличии
Весь утеплитель уже наклеен
Первым делом надо было поставить теплое остекление, на фото выше оно уже есть. Потом необходимо было сошлифовать краску со всех стен, загрунтовать её и клеить утеплитель по внешнему контуру. В основном я использовал минеральный клей, утеплял минеральной плитой 10 см. Меньше плохо по расчёту теплоэффективности, более эффективный пенополистирол не брал из противопожарных соображений, так как в случае возгорания практически ничем незакрытый пенополистирол всех быстро и безболезненно убьет, а если его защищать от возможного пожара слоем пенобетона, толщина будет та же.
Зауженный край балкона, частично прикрытый листом металла, что не позволяло тут клеить на минеральный клей
Только в одном месте пришлось сократить толщину плиты до 8 см и клеить на клей пену, это зауженный край балкона, где есть металлический лист, на котором нельзя использовать минеральный клей.
После оштукатуривания всех стен
После того, как утеплитель был наклеен, все стены были заштукатурены, и прямо по-взрослому, по маякам.
Раскладка теплого пола
После был смонтирован теплый пол, выполнен ГКЛ потолок (нет на фото), залита стяжка и можно было приступать к столярной части.
Чертеж столешницы с раскладкой на отдельные щиты
Я прикинул конфигурацию подоконника. Самой важной частью ТЗ была возможность создать на балконе хоть одно рабочее место, для чего в подоконник необходимо было встроить достаточно глубокую столешницу. Так как в паз внизу наружного остекления идеально заходила доска толщиной 2 см было решено набирать подоконник из щитов толщиной в 2 см, как это показано на чертеже, но в тех местах, где они выходили за верхнюю грань утепления я снизу доклеивал куски щитов, чтобы визуально толщина была 4 см. Вариант с покупкой щитов в 4 см и выфрезеровкой краев я сразу отмел, так как объем вынимаемого материала был бы слишком большой. Для этих целей был закуплен щит из массива ясеня.
Начало процесса сборки подоконника
Процесс сборки не был прост, так как, во-первых, сделать его одной деталью в принципе невозможно, в таком случае, явно где-то ошибешься в размерах, да и установить не вышло бы, во-вторых, у меня не было возможности фрезеровать кромки уже после установки подоконника, так как я бы упирался в стены и не смог бы снять кромку до конца. Поэтому пришлось выставлять детали по одиночке, начал я с подгонки щита, который вы видите на фото сверху, потом отмерил расстояние справа от него, подпилил кусок туда, срастил их на шкантах подклеил кусок снизу, нарастив толщину до 4 см, с фрезеровал кромку со стороны стены.
Первый блок выставлен
И уже после этого ту часть подоконника, которую вы видите на фото выше, окончательно установил на алюминиевый уголок, который не видно на фото. Хочу указать на свою ошибку, в месте, где подоконник-столешница стыкуется с внутренней стеной, надо было сбивать штукатурку и заводить его глубже, а потом выравнивать стык уже при шпаклевке. Я этого не сделал, и после года использования щит чуть подсох и образовалась щель.
Разметка деталей на противоположной стороне
С другой стороны балкона разметка деталей происходила похожим способом. Я выставил подоконник на внутреннее окно и разметил косой элемент между ними.
Установка части подоконника в узком угле
Далее полностью подготовил часть подоконника вдоль внутреннего окна, а именно скруглил угол, нарастил внизу толщину до 40 мм, срастил с косым элементом и при помощи какой-то матери установил это все на место. Сложность была во впихивании всей конструкции под внешнее остекление, так как по ширине она утыкалась в противоположное окно. В итоге пришлось вставить её под внешнее остекление, не доводя до узкой торцевой стены, а потом забивать в её сторону всю деталь киянкой. На фото видно заглушки рядом с внутренним окном. Потом я их сошлифовал заподлицо с плоскостью подоконника. Они скрывают отверстия, в которые были вкручены саморезы, притянувшие подоконник к внутренней стене. Так же с противоположной стороны вы видите отверстия для шкантов, необходимые, чтобы наращивать подоконник дальше.
Почти все в сборе, остался центральный соединительный элемент
Далее подоконник был наращен с обоих сторон уже по внешнему контуру, оставалось только все соединить и нарастить толщину снизу.
Финальный участок ждёт завершения
Для этого места был сделан специальный клиновидный кусочек с двумя шипами по краям, который в итоге на клей при помощи киянки был посажен на место. Ниже видео первой попытки.
Видео торжественной неудачной попытки завершение контура
Здесь видно, что попытка не удалась, с одной стороны осталась щель, и мне пришлось очень быстро его выдирать, пока клей не застыл. После того, как внутренняя часть была немного спилена, он прекрасно и, главное, окончательно встал на место.
Шлифовка неровностей стыков
После этого осталось только зашлифовать стыки.
И провести финальную фрезеровку кромки, а затем уже зашлифовать начисто. Вот что вышло в итоге.
Подоконник после шлифовки и покрытия маслом
Подоконник после шлифовки и покрытия маслом с другой стороны
Затем все было закрыто пленкой, стены были отшпаклёваны и покрашены, а на пол я самостоятельно положил плитку. В итоге почти финальный результат вот такой:
Почти финальный результат
Почти финальный результат с другой стороны
А почти финальный он потому, что тут еще нет плинтусов, хотя они уже наклеены, а главное тут еще нет полочек в нише и доборов на окнах. Я их еще не сделал, думал делать пластиковыми на пену на стыковочном профиле, что самое стандартное и банальное решение. Однако, вероятно сделаю из фанеры с наклеенными ламелями из ясеня толщиной 4-5 мм, чтобы у некоторых людей меньше пригорало на тему зачем мне ленточная пила Powermatic.
Спасибо за внимание!
Следующая моя история будет посвящена тому, как мы делали вот такой огромный цельный стол-подоконник на даче.
Царь подоконник, около 100 кг
Ещё успеваю в волну?
Весной сделал балкон, но все не решался выложить его на всеобщее обозрение. А тут волна постов, поэтому отмазок больше нет, я зарегался и вот пилю свой первый пост)
Ниже, собственно, виновник данного поста
При покупке был в черновом варианте. Из работ сделано — подъем уровня пола посредством сухой стяжки и ГВЛ, укладка ламината, покраска стен, потолка, монтаж стеллажа (ниже на фото), из остатков ламината сделали "столешницы" на подоконниках, картины повесили😄. Все работы делали сами с женой.
Сейчас он покрашен в белый цвет, но не сделал фото финальное, а сейчас он заставлен вещами. Штука получилась вместительная, 70 процентов вещей на балконе вместила.
Балкон не утепленный, остекление одинарное. С учётом того какая площадь остекления, работы по его замене — что то на богатом. Поэтому нами был выбран вариант — балкон для тёплого времени года. В планах — сделать ограждение из хромированной трубки, сделать разводку по электрике, освещению, повесить шторы. Зону хранения оградить дверьми-купе, либо плотной шторкой, чтобы не портила вид.
В период с позднего марта до конца сентября на балконе можно тусить. В холодные вечера можно включать ветродуйку. Нам очень полюбилось это место. Очень здорово там с утра кофе попить, днем с ребёнком поиграть (очень хорошо прогревается на солнце), вечером попить пивка, да и просто поваляться в кресле в любое время дня. Правда нужно кресло отбить у одного товарища, который решил что это ему купили
Он кстати, по-моему, балкон полюбил больше всех😊.
Есть фотографии с процесса ремонта, конечно ничего сверхъестественного нет, но если вдруг будет к этому интерес, запилю отдельный пост
Балкон. Хватаюсь за гребень волны постов
Хочу похвастаться своим рукожопием. Считаю, что выполнил работу лучше, чем ожидал.
У сестры куплена квартира в общежитии, есть балкон. Хотелось сделать его не уличным, а тёплым. Окна поставили оконщики, зашили перила и сделали перегородку к соседнему балкону.
Далее нужно было утеплять балкон. Сестра работает в фирме, которая тесно сотрудничает со строителями, но самый дешёвый ценник был 100 тысяч рублей. Я сказал, что разберусь с этим вопросом сам, тем более, что я техник по эксплуатации зданий и сталкивался с разным дерьмом, поэтому этот балкончик одолею.
В процессе ремонтных работ были выявлены некоторые косяки по уровню пола и стенам, поэтому пол пришлось наращивать и выводить в уровень на 10 см.
Утеплял один без помощников. По времени заняло 9 дней. Затраты на материал составили 33 тысячи рублей. Если бы не просчитался в одном моменте пола и сразу бы усилил середину перемычкой, то уложился бы в 31 тысячу. Закупался от и до в «Мерлин Монро».
Размеры балкона: длина — 230 см, ширина — 118 см, высота — 225 см.
На последних фотографиях уже видно кресло раскладывающееся и стеллаж.
С таким балконом она жила два года.
А так стало после проведённых работ.
P.S. на все этапы работ даже есть разрешение!
Мои первые столярные опусы, а так же ответы на вопросы по посту о мастерской
Добрый день дорогие пикабушники и подписчики, которых набралось уже целых 64 человека! Спасибо вам, надеюсь смогу написать еще что-то, что будет интересно. Мой прошлый пост про нашу маленькую и скромную мастерскую в подвале не менее маленького и скромного дома вызвал несколько больше внимания, чем я ожидал. А этот пост я хочу посвятить тому, как все начиналось, в то время, когда «мастерская» находилась в другом месте, так как не было еще загородного дома и подвала, и выглядела вот так:
Квартира во время ремонта всегда в чем-то мастерская)))
Конечно, это шутка и это не мастерская, все мои первые опусы я делал в своей квартире, в то же самое время, когда там шел ремонт. Теперь расскажу, как я вообще пришел к этому увлечению и о том, что уже давно сделал для своей городской квартиры своими руками.
5 лет назад мы наконец получили ключи и начался ремонт, делали его очень симпатичные мастера (Саша, Витек и Дарко – привет!), у которых была интересная бесплатная «услуга», можно было поработать вместе с ними, мне, как человеку до этого много лет ничего не державшего в руках тяжелее мышки и карандаша, это было интересно. Это один из факторов, который затянул меня в работу руками и в итоге столярку, я немало часов провел там осваивая основные процессы чернового и чистового ремонтов.
Самопальная вешалка для одежды в ремонтируемую квартиру на черных саморезах
Это мое первое изделие из дерева. Прошу отнестись к этому с юмором, цель показать это «изделие» в том, чтобы можно было осознать уровень моей «столярной подготовки» в то время. Я сделал вешалку для одежды, чтобы было куда её повесить, когда я приходил в ремонтируемую квартиру. Она собрана из строганых брусочков из Леруа. К сожалению, тут сложно разглядеть восхитительные «столярные соединения» на черных передавленных саморезах, так как я тогда понятия не имел, для чего на шуруповерте эти циферки от 1 до 15 (регулировка крутящего момента). В тот момент у меня в багаже было только строгание ножичком веточек в детстве, немного работы ручным рубанком там же и юношеский опыт работы «подсобником» у отца во время сбора деревянных каркасов пристройки к бытовке и сарая на даче.
Вторая причина моего увлечения в том, что я очень хотел себе стол с дубовой столешницей, а все предложения начинались от 120 тыс. руб. Но в итоге я потратил на материал всего 22 тыс, и сделал все сам, остальное потратил на инструмент))) Наверное это мое первое нормальное изделие из дерева. И вот с таким уровнем знаний и умений я заказал нужного мне размера дубовый щит, сделал чертеж и начал думать.
Из инструмента тогда у меня были только советская дрель, китайский лобзик и я взял у отца шуруповерт Калибр. Я посоветовался со знающими людьми и мне посоветовали найти фрезер для кромок, пазов и прифуговыванию граней. Тут я впервые узнал, что существует такой инструмент, как фрезер, и, о чудо, у отца в загашнике нашелся фрезер, вот такой:
Фрезер Фиолент 5003
Этот прекрасный инструмент появился на свет еще в 90-ые, когда лобзик спасал завод Фиолент от банкротства, и ему поставили памятник, если кто не знает, советую почитать, удивительная история. Учитывая влияние именно этого фрезера на мою жизнь, вероятно, я ему тоже поставлю памятник (в любом случае он цел, работоспособен, почищен и аккуратно лежит в коробочке).
Склеивание трех мебельных щитов при помощи трубных струбцин и мебельных стяжек
Далее пришлось докупить фрезы, трубные струбцины, трубы и начать склеивать щиты, причем мне хотелось склеить угловую столешницу так, чтобы направление ламелей было бы всегда параллельным, из-за этого в итоге получилось больше склеек и больше затрата материала.
В процессе я купил новый шуруповерт, так как тот совсем никак не тянул сверла Форстнера, которые были очень нужны для отверстий для мебельных стяжек. Это мой первый действительно нормальный инструмент. Первое сверло я быстро сжег, так как еще не знал, что ими нельзя ими работать на 1500 оборотах.
Придание столешнице формы при помощи лобзика и фрезера
Выравнивание кромки фрезером по шаблону, слева видна уже выровненная часть и шаблон под мебельным щитом
Все скругления я выпиливал лобзиком. А потом по шаблону (на фото видно под столешницей) проходил обводной фрезой с подшипником. Шаблон выпилил лобзиком сам и вручную дошлифовал до ровной окружности.
Тут для меня все было в первый раз. Первый обратный удар – это такая штука, когда фрезер может зацепится за что-то, сучек, или просто слишком глубоко зашел в дерево и попытаться отпрыгнуть от заготовки. Так как у данного Фиолента скорость вращения одна – 30000 оборотов, а мощность всего 500 ватт, ударов было много, но они не были сильными.
«Шаблон» для фрезеровки отверстия для проводов
Тут можно увидеть, как я учился делать шаблоны для обводных фрез, сейчас это выглядит смешно, а тогда казалось достижением. Должен сказать в этот момент и далее мне очень помогло одно видео, мне кажется это был HeArtWood. Там были основы фрезерования по дереву, и я узнал, что не надо снимать слишком много за один проход, а самое главное, узнал, что такое встречное и попутное фрезерование, и в большинстве случаев безопасно именно встречное, когда фрезер двигается навстречу направлению вращения фрезы, в этом случае вероятность удара снижается.
Вся конструкция в сборе на козлах
Далее обе столешницы были выпилены, края выровнены и все отверстия под стяжки готовы, то вся конструкция была собрана. Для этого из сосновых брусьев 50х70 пришлось скрутить козлы, которые потом были укреплены и еще достаточно долго служили уже на даче, вы увидите их еще не один раз в других постах.
После скругления кромок
Далее все кромки были профрезерованы радиусной фрезой в два прохода, и все было зашлифовано, для чего была куплена орбитальная шлифмашинка, шлифовать дуб в таких объемах в ручную очень трудозатратно..
После покрытия маслом
И в итоге все было покрыто маслом Borma.
Все собрано и упаковано, чтобы дожить до конца ремонта
Потом обе разборные столешницы были аккуратно запакованы и вынул я их из пленки уже только после окончания чистового ремонта. Сейчас они стоят на металлических ножках из Леруа, и это ужасно, я это со временем переделаю, сделав нормальные подстолья из дуба.
Другой стол в процессе работы
Чуть позже я сделал еще один стол для другой комнаты, но уже из ясеня.
Изготовление ниши для решетки
Его особенностью стало то, что он должен был стоять частично над радиатором, поэтому я встроил в него решетку для прохода теплого воздуха, которая встраивалась в пазы и прижималась в них тонким алюминиевым уголком. Для этого я увеличил ширину столешницы доклеив к ней еще кусок щита. Фрезу я чуть-чуть пожег, так как это был первый такой паз в моей жизни.
Но в целом стол вышел ничего. Мне понравилось, и именно в этот момент я понял, что работа с деревом доставляет мне огромное удовольствие, не меньшее чем основная работа, где мне приходится много думать, писать, принимать быстрые решения и общаться с огромным количеством людей, и работая с деревом я от всего этого отдыхаю, а занимаясь основным делом – отдыхаю от работы с деревом.
Все уже запаковано
Этот стол тоже был в дальнейшем упакован, ждал еще год окончание ремонта, а теперь стоит на этих дурацких ножках из Леруа, и его оккупировал кот))). К этому моменту у меня уже появился новый фрезер (я купил его после того, как Фиолент начал разваливаться во время работы), новый лобзик, шлифмашинка и главное — пылесос (это реально самый важный инструмент, после стружкоотсоса, если последний вообще есть), а также я купил достаточно ящиков, чтобы все это хранить. И с этого времени можно уже говорить о появлении «хоббийной мастерской». Примерно через год ремонт закончится, и вся «мастерская» переедет в подвал на даче, что потребует постепенного обустройства помещения уже там, но пока там только бетонные стены и нет отопления.
В следующих постах я расскажу, как делал про складной столик для работы с ноутом на диване, на котором я провел большую часть дистанционки, стол встроенный в подоконник для дачи весом более 100 кг, и вот такой «кольцевой подоконник» для балкона в городе.
Подоконник на балконе
Сейчас хочу немножко вернутся к предыдущему посту про мастерскую. Очень много было теплых слов, немало интересных комментариев от настоящих профи и людей, которые явно в каком-то аспекте разбираются намного лучше меня, спасибо за комментарии по организации пневмолинии, возможности использования жрущих воздух шлифмашинок на моем оборудовании, устройства фрезерных столов и так далее. Очень важно, что я совсем не опытный столяр, это для меня прежде всего увлечение и я многому до сих пор учусь и буду учится дальше.
Не совсем я был согласен, но внимательно все прочитал и узнал много нового. Еще больше было теплых комментариев от людей, о том что мой пост был для них любопытен и на что-то их вдохновил, я думаю именно для вас, в основном, я буду старятся в дальнейших постах. Особенно согрел комментарий, что получился авторский развернутый пост, «как в лохматых», а я сам в «лохматых» сюда пришел, зарегистрировался 5 лет назад, но читал уже очень давно.
Хочу ответить на два основных вопроса, о том, что же я такого делаю в такой неплохо оснащенной мастерской и где же результат, а также почему так чисто.
Ответ на первый кажется очень естественным, чисто так как я прибрался перед съемкой, из уважения к тем, кто будет смотреть пост. Более того, я постоянно прибираюсь, так как во время работы образуется бардак, много пыли и стружки и более чем 3-4 дня я не могу это терпеть, так как очень не люблю бардак. Работа идет быстрее и эффективнее, когда вокруг чисто и все организованно.
Если говорить о том, что я делаю именно в этой мастерской если иметь ввиду именно это помещение, то ничего, из того, что было бы начато именно здесь еще не закончено. В разной степени готовности там есть два книжных шкафа, классический верстак и большой обеденный стол, в рамках создания которого я пока на сосне тренируюсь в столярных соединениях и макетах ножек в масштабе 1:1, более того я уже рисую 3 вариант этого стола, и не факт что он последний. И в ближайшее время я буду заниматься только каркасами шкафов, просто чтобы избавится от фанеры, которая занимает много места. Более того, по мере продвижения в том или ином направлении я все время что-то дорабатываю в устройстве мастерской, что занимает время, например я уже нарезал арматуру и подготовил профиль, чтобы сделать складной стеллаж на стену для сушки покрашенных деталей, иначе мне просто некуда будет класть части каркасов шкафов сушится.
А тем временем около двух лет назад это помещение только было закончено, и в тот момент оно выглядело так:
Мастерская, начало, осень 2021 года
А сейчас там так:
Мастерская, начало, лето 2023 года
И за эти полтора года мне пришлось практически полностью своими руками (электрику делали вместе с отцом) сделать следующее: дошлифовать бетонные стены и потолки, покрыть их лаком, дошпатлевать штукатурные стены и все их покрасить, сделать тоже самое в трех кладовках в подвале, провести приточную и вытяжную вентиляция, провести свет и силовую электрику, собрать короб для двух щитов на весь дом (он еще не обшит ГКЛ), установить все системы хранения, сделать тумбы под рейсмус и фрезерный стол, освоить сварку и сварить подвижные основания под ленточную пилу, сверлильный станок и каркас стружкоотсоса, в общем все то, что сейчас есть в мастерской. Параллельно с этим приходилось заниматься завершением ремонта в квартире. И это при том, что столярные работы – хобби, а так у меня есть две интересные работы, которые занимают почти все время и здесь я бываю только по выходным, и то не всегда, и летом немного почаще. Я обязательно запилю посты о всем, что перечислено выше, когда оно будет готово, ну или почти готово.
В конце я привожу ссылки на еще двоих блогеров, о которых я забыл в предыдущем посте, и мне справедливо напомнили в комментариях к посту о мастерской:
Андрей Ярмолкевич, очень продвинутый любитель, делает интересную и достойную мебель, много видео по разным соединениям, особенно по ласточкину хвосту.
Владимир Жиленко, он же «дядя Володя» явно настоящий профессионал и мастер, отдавший столярному мастерству очень много лет и уже на пенсии начавший вести блог, в котором очень широкий диапазон полезной информации.
Стоит ли сделать отдельный пост, где рассказать о всех столярных блогерах, которые мне кажутся интересными?
Как справиться с пятном ржавчины (дешево и своими силами)
Еще каких-то лет двадцать назад повсюду виднелись рекламные плакаты, зазывающие автомобилистов провести антикоррозионную обработку автомобилей. Предлагались различные технологии и препараты – «Тектил», «Меркасол», «Соудал», «Раст-Стоп»… Однако потом ситуация резко изменилась. Долговечность автомобильных кузовов образца XXI столетия значительно возросла по сравнению с теми, что производились в 90-е годы и ранее. В былые времена именно сильная коррозия всех элементов кузова: наружных панелей, порогов, лонжеронов… – служила естественным и даже привычным ограничителем срока службы автомобиля. А поскольку автомобили тогда покупали чуть ли не на всю жизнь, то продлить его ресурс пытались всеми силами. Как самое «крутое» решение порой использовали даже замену кузова.
Как «грызут» автомобили
Сегодня коррозия сильно ослабила свои позиции – появились оцинкованные кузовные детали, более совершенные грунты и краски. К тому же многолетняя гарантия автопроизводителя от сквозной коррозии успокаивает владельца машины: дескать, на мой век хватит. А поскольку автомобили сегодня меняют довольно часто, то и смысла в их антикоррозионной обработке, казалось бы, нет. Но это только на первый взгляд.
В реальности картина иная. Во-первых, инициатором коррозии является не только возраст машины. Она может активно развиваться даже на новых автомобилях в местах глубоких сколов от камней, когда лакокрасочное покрытие пробито до металла. Во-вторых, ее появление может быть спровоцировано кузовным ремонтом после небольшого ДТП. Ведь не секрет, что при ремонтных работах мастера часто используют кузовные детали, произведенные восточным соседом. А их элементы коррозируют гораздо охотнее, чем «родные». Наконец, активная жизнь огромного числа автомобилей начинается вовсе не у первого владельца, привыкшего часто обновлять свой «гараж», а у второго и последующих. Все эти машины уже далеко не новенькие, а лишних денег у их обладателей нет. Поэтому они заинтересованы в том, чтобы максимально обезопасить приобретенный транспорт.
Слово «коррозия», как известно, происходит от латинского corrode, то есть «грызу». Речь идет о разъедании материала при его взаимодействии с внешней средой. Классические способы борьбы с коррозией известны давно, но появляются и новые.
Основные способы борьбы с коррозией кузова
Самостоятельно или на сервисе?
Владелец нового автомобиля скорее всего обратится на сервис – пусть это и дорого. Выходец из «гаражного сообщества» былых времен предпочтет самостоятельную возню: его не испугают ни зачистка, ни грунтовка. А вот среднему потребителю, у которого не ни лишних денег, ни «гаражных» навыков, стоит посмотреть на препараты современной автохимии. Примером могут служить так называемые мовили – когда-то имя «Мовиль» образовалось от имен двух столиц, Москва и Вильнюс. Но сегодня термин стал нарицательным: мовилей в продаже довольно много.
Требования к мовилям
Требований к таким препаратам довольно много. Они обязаны быть экологичными, не допускать каплепадения, обеспечивать высокую стойкость пленки к нагреву, не оказывать негативного воздействия на лакокрасочное покрытие, обладать высокой проникающей способностью, вытеснять воду и электролит, спокойно переносить воздействие солевого тумана и т.п. Главное же отличие настоящих антикоррозионных препаратов (например, м овиля с преобразователем ржавчины производства ASTROhim) от многочисленных консервантов состоит в том, что они на молекулярном уровне обязаны проникать в слой ржавчины и препятствовать дальнейшему развитию процесса коррозии.
Из достоинств таких препаратов отметим стабильность их свойств фактически на весь срок эксплуатации автомобиля. Их можно наносить на старые антикоррозионные покрытия. Они не токсичны и не имеют запаха. Их можно распылять в скрытые кузовные полости автомобилей, а также наносить на влажную и ржавую поверхность. При этом препараты не оказывают вредного воздействия как на ЛКП, так и на резину или пластик.