Итоги сравнительного теста аэрозольных медных смазок
Коллеги, всем привет! Сегодня предлагаю для ознакомления результаты сравнительного теста высокотемпературных медных аэрозолей, используемых при ремонте и обслуживании автомобиля. Как известно, в каждой машине можно найти десятки горячих точек, в которых детали регулярно подвергаются воздействию высоких, а иногда и просто запредельных (свыше 600 С) температур.
В первую очередь это относится к элементам системы выпуска (шпильки коллекторов, гайки и т. д.), датчикам кислорода (лямбда-зонды), которые устанавливаются в определенные точки выпускного тракта, где находятся едва ли не максимальные точки нагрева. В значительной мере это касается форсунок, свечей зажигания, а также свечей накаливания у дизельных моторов (см.фото ниже). Последние, «разогревая» впускной тракт, в течение нескольких секунд держат температуру аж под 1100 С.
Свеча накаливания для дизелей нагревается до 1100 градусов
Понятно, что после столь жестких и, что немаловажно, длительных температурных воздействий, демонтировать свечу или, скажем, отвинтить гайку со шпильки выпускного коллектора в ходе ремонта бывает весьма затруднительно. Поэтому при обслуживании двигателя или ремонте выпускной системы грамотные мастера обычно наносят на резьбовые соединения теплонагруженных деталей медную термостойкую спрей-смазку, которая в последующем облегчает их демонтаж.
Шпильки и саму ступицу в местах ее прилегания к диску часто обрабатывают медной смазкой для защиты от коррозиии и «прикипания» колеса
Впрочем, одними узлами силового агрегата ее применимость не ограничивается. Такую смазку, например, часто используют и для превентивной обработки тыльной стороны тормозных колодок, направляющих суппорта, а также антикоррозионной обработки колесных гаек, болтов, шпилек и самой ступицы в местах ее прилегания к колесу. В отмеченных местах по умолчанию присутствует высокий риск возникновения ржавчины, а вместе с ней и большая вероятность появления таких неприятных явлений, как «сваривание» элементов крепежа и «прикипание» колесного диска к ступице.
В общем, медная смазка – вещь для любой автомастерской крайне полезная, а потому спрос на этот продукт всегда был стабильным не только у профессионалов, но и у рядовых автомобилистов, самостоятельно обслуживающих свои машины. Неудивительно, что сегодня медная смазка, например, выпускаемая в виде аэрозолей, присутствует в ассортименте многих автохимических брендов.
Один из этапов теста
Правда, как свидетельствует сервисная практика и отзывы профессионалов, по своим эксплуатационным свойствам эти препараты могут заметно различаться. Как отмечают специалисты автомобильных сервис-центров, качественный «медный» аэрозоль должен отвечать ряду требований, сочетание которых дает повод назвать его качественным. Так, распыление смазки должно быть равномерным и, в то же время, локализованным. Иначе говоря, необходимо, чтобы она ложилась тонким ровным слоем, а пятно распыла аэрозоля не должна быть большим, чтобы средство понапрасну не расходовалось при нанесении на мелкие детали.
Особые требование предъявляются также к температурным свойствам и адгезии — медный состав должен выдерживать сильный нагрев и хорошо удерживаться на металлической поверхности, в том числе вертикальной. Кроме того, применяемая в аэрозольных баллончиках медь должна быть максимально мелкодисперсной, чтобы при распылении она могла, как говорится, чешуйка к чешуйке, покрыть всю площадь обработки.
В ходе «силового» теста медных смазок использовались колесные болты и гайки
Чтобы оценить отмеченные выше свойства данных продуктов, изготовленных разными производителями, наши тест-редакторы решили провести тест, для чего совместно с коллегами из портала «АвтоПарад» закупили шесть медных смазок. Подавляющее большинство образцов представлены отечественными брендами – это Eltrans EL-0510.04, Venwell Cu-29, G-Power GP-921, Kerry KR-937-11 и ASTROhim AC-4575. Из иностранцев на редакционный тест попал один лишь немецкий Presto c торговым артикулом 217654, произведенный в Голландии. Все перечисленные образцы поставляются на российский рынок в виде аэрозольных баллончиков, различающихся конструкцией распыляющих элементов, объемом и, естественно, стоимостью.
Прожаривание деталей на плитке
Условия тестирования закупленных образцов были максимально приближены к реальным условиям их применения и последующей эксплуатации, поэтому включали в себя два этапа. На первом этапе каждый медный аэрозоль распыляли кратковременным 1-секундным «выстрелом» с расстояния примерно 20 см на вертикально размещенную фольгированную пластину (см. фото выше).
Через минуту после этого эксперты пластину снимали и качественно (визуальным способом, по 10-бальной шкале) оценивали диаметр и форму пятна распыления смазки, прилипшей к алюминиевой фольге, а также адгезию к ней.
Попутно оценивался и такой показатель, как укрывистость, то есть способность аэрозоля при нанесении на поверхность полностью закрывать ее. Данный параметр в значительной мере зависит от количества и качества пигментов, роль которых в смазке выполняет мелкодисперсный порошок меди.
Усилие сдвига определяли с помощью электронного динамометра
При оценке адгезии проверялась прочность прилипания смазки к покрытию. Она должна хорошо удерживаться на вертикальной поверхности, не отпадать и не отслаиваться от нее при попытке соскабливания. Забегая вперед, отметим, что в ходе теста все смазки показали хороший результат с максимальным числом баллов (см. таблицу).
Что касается диаметра и формы пятна распыла, то критерии здесь были таковы: чем меньше его диаметр, тем лучше (больше продукта попадает в то место, куда «бьет» факел аэрозоля), и, чем ближе форма пятна к кругу (без оплывов и потеков), тем лучше. Это говорит о хорошем качестве распыляющей головки и используемого в баллончике репеллента.
Таблица итогов тестирования
На втором этапе испытаний проводился «силовой» тест с количественным замером усилия сдвига гайки, предварительно закрученной на колесный болт. Всего их было шесть, по числу образцов. Каждый болт перед измерением предварительно обрабатывался «своей» медной смазкой, затем с усилием в 7 Кгс соединялся с гайкой, а потом «прожаривался» в течение часа при температуре в 410—430 С. Усилие сдвига определяли с помощью электронного динамометра, делалось это уже после многочасового остывания деталей, и затем переводилось в баллы. Очевидно — чем меньше усилие сдвига, тем больше баллов (максимум – 10) получал образец.
Такая методика оценки медных аэрозольных смазок позволила предметно сравнить участников теста друг с другом и позиционировать каждый образец в том условном рейтинге, который был составлен по итогам тестирования.
Итак, лидерами теста среди медных смазок стали продукты двух брендов – российского ASTROhim (фото выше) и немецкого Presto (см. ниже). По результатам экспертной оценки рабочих свойств оба препарата набрали по 48 баллов из 50-ти возможных. Каждый баллончик при распылении дает равномерное распыление, обеспечивающее тонкий ровный слой смазки с отличной укрывистостью и практически идеальной формой пятна распыла.
Кроме того, что в ходе силового теста за обоими аэрозолями был зафиксирован лучший результат по усилию сдвига гайки. Что касается стоимостных показателей, приведенных к 100 мл продукта, то здесь «немец» однозначно проигрывает российскому аналогу. В итоге медная смазка ASTROhim законно заняла первое место по итогам тестирования, оттеснив Presto на вторую, не менее значимую, позицию.
Препараты, показавшие средние результаты
Следующими в итоговом рейтинге медных смазок идут сразу три состава: аэрозоли брендов G-Power, Venwell и Kerry, набравшие 45, 44 и 43 балла соответственно. Прежде всего, при использовании этих трех смазок в силовом тесте были зафиксированы заметно худшие, чем у лидеров, результаты. Помимо того, в рамках предложенной методики у них были выявлены определенные недочеты при распылении смазки, что, естественно, отразилось на итоговых оценках.
Последним в тестовом списке медных смазок оказался аэрозоль Eltrans, закрепивший за собой статус аутсайдера. После его нанесения пришлось приложить наибольшее, сопоставимое с предельным (7 Кгс), усилие для срыва контрольной гайки в силовом тесте. Кроме того, к числу значимых эксплуатационных недостатков препарата стоит отнести широкий «брызгающий» факел распыления, а также недостаточную укрывистость и неравномерность наносимой смазки.
Краткие выводы
В общем, результаты проведенных экспериментов наглядно демонстрируют, что, даже в рамках достаточно простой методики тестирования медных смазок, их эксплуатационные свойства могут существенно различаться. Надеюсь, что полученные в ходе данного теста результаты окажутся полезными для автомобилистов при выборе конкретного аэрозоля.
Для чего нужна медная смазка в автомобиле
Медная смазка позволяет защитить детали авто от преждевременного разрушения. Рассмотрим, какими свойствами обладают такие составы, как их выбирать и чем они лучше графитной смазки.
Медная смазка нашла широкое применение не только в автомобильной, но и многих других индустриях. В процессе работы силового агрегата и других узлов автотранспортного средства происходит сильный нагрев, трение. Со временем детали покрываются пылью и ржавчиной. Для защиты элементов как раз и применяется медная смазка. Она наносится как в процессе сборки авто на конвейере, так и при обслуживании и ремонте уже не нового авто.
Из названия очевидно, что основным компонентом медной смазки является медь. Этот материал отличается высокой устойчивостью к повышенным температурам и электропроводностью. Благодаря этому детали машины защищаются от сваривания, преждевременного износа, заедания и других неприятных дефектов, от которых нередко страдают некоторые узлы. Помимо этого, некоторые покрывают медной смазкой днище авто, чтобы лучше защитить машину от влияний окружающей среды, влаги и реагентов.
Медная смазка может быть нанесена в автосервисе, либо можно использовать ее самостоятельно. Но прежде рассмотрим ее свойства, преимущества и недостатки.
Особенности медных смазок
Это отдельная группа материалов, изготавливаемых из меди. Но, как правило, современные составы основаны на синтетическом, полусинтетическом или минеральном масле с добавлением присадок, загустителей и мелкодисперсного медного порошка. Последний компонент определяет кроющие способности состава, коэффициент трения, показатели электропроводности и прочее.
Важно! Если вы хотите использовать состав при температурном режиме менее -30 градусов, то нужно выбирать составы, в которых в качестве основы используется синтетическое масло. Минеральные смазки в этом случае не подходят.
Поэтому можно сказать, что медные смазки обладают разным действием и позволяют «подгонять» составы под конкретный вид работ.
В зависимости от того, сколько именно меди находится в смазке, она будет отличаться разными свойствами. Например, в пастообразных составах содержание меди доходит до 60%. В аэрозолях и спреях ее меньше. Присадки в таких продуктах также могут отличаться. Например, если производитель хочет сделать состав, который будет еще более устойчивым к коррозии и низким температурам, то он добавляет в смазку ингибиторные добавки.
Стандартные составы отличаются несколькими свойствами:
- Обладают рабочим температурным режимом в пределах от -50 до +1100 градусов.
- Подходят для обработки чугуна, стали, латуни, алюминия и многих других металлов.
- Применимы при показателях высокого давления.
- Способны защитить поверхность не только от влаги, но и от соли, щелочи, кислоты и других агрессивных растворов.
Стоит отметить, что каким бы состав медной смазки не был, в нем всегда отсутствует свинец. Это позволяет использовать смесь для резьбовых соединений. Помимо этого, смазки этого типа обладают и другими достоинствами.
Плюсы медной смазки
Прежде всего этот состав значительно упрощает и ускоряет сборку деталей. Если нанести медную смазку на очищенные резьбовые соединения и после этого с силой затянуть элементы, то так называемая сила затяжки сохранится намного дольше.
Если на детали ранее была нанесена такая смазка, то проще будет и их демонтировать. Медный состав не даст металлу свариться.
Также стоит выделить:
- Высокую несущую способность. Благодаря медной смазке не образуются задиры.
- Способность увеличивать показатели герметичности соединений.
По сути медная смазка выполняет те же функции, что и графитовая. Но почему она считается лучшей?
Чем медная смазка лучше графитовой
Составы, изготовленные на основе графита действительно обладают таким же назначением. Но по своим характеристикам графитовые смазки заметно уступают более современным медным составам. Они создаются на базе синтетического или органического масла, в качестве загустителя используется кальциевое мыло и, конечно, в них присутствует графит.
Полезно! Некоторые автовладельцы готовят графитовые составы самостоятельно. Они смешивают графитовый порошок и солидол (или любую другую консистентную смазку).
Однако именно кальциевое мыло и делает такие составы более слабыми по своим характеристикам. Если происходит нагрев более +70 градусов, то оно превращается сперва в эмульсию, а потом и вовсе преобразуется в сухой материал комковатой консистенции. В итоге детали начинают скользить еще хуже, а их поверхность разрушается быстрее.
Таким образом применять графитовые составы можно только в температурном диапазоне от -20 до +70 градусов. То есть можно покрыть такой смазкой только те детали, которые задействуются на малых скоростях.
Это и делает медную смазку более качественным составом. Но ничто не совершенно, и она также обладает своими минусами.
Недостатки медной смазки
Нельзя сказать, что это серьезные минусы, но знать о них стоит. Основной недостаток такого состава в том, что нельзя допускать, чтобы он попадал на резиновые детали. Дело в том, что при контакте с медью и маслом резина сильно разбухает, что приводит к ее скорейшему разрушению. Поэтому в процессе смазки нужно следить, чтобы состав не касался уплотнительных колец, различных колпачков и прочих резиновых элементов.
Единственным исключением являются подшипники качения тихоходного вала редуктора. На них допускается наносить медную смазку, но исключительно если она в виде густой пасты. Подобная необходимость возникает тогда, когда редуктор и прочие элементы вынуждены работать в условиях повышенных температур.
Поэтому стоит уделять внимание разновидностям составов.
Как выбрать медную смазку
В первую очередь нужно решить, для каких именно целей она нужна. Исходя из особенностей применения составы бывают в виде:
- Спрея. Такой состав удобнее всего наносить тонким слоем. У него небольшой расход. Как правило, спреи используют для резьбовых соединений, на которые не ложится большая нагрузка. Это выхлопная система, тормозные механизмы. Также спрей подойдет для обработки тех мест, где соединяются свечи зажигания.
- Аэрозоля. Таким составом удобнее всего обрабатывать зазоры меду крепежными элементами. Также аэрозоль подойдет для тормозных колодок, шпилек впускного коллектора и многих других деталей.
- Пасты. В этом случае значительно увеличивается расход состава, но и как говорилось ранее, в таких смазках наибольшее содержание меди. Пасты используются для узлов с наибольшей нагрузкой, которые работают в условиях высоких температур. Кроме этого в таких составах присутствует больше дополнительных компонентов, которые улучшают и усиливают свойства смазки. Также пасты наносят на те узлы, которые больше всего подвергают влиянию внешней среды.
Если же говорить о производителе, то их множество. Как пример приведём два из таковых:
- Mr.Twister. Это универсальный аэрозоль, но преимущественно автовладельцы используют его для резьбовых соединений. После нанесения на поверхности образуется стойкая пленка. Сам состав не теряет своих характеристик при температурном режиме от -40 до +1100 градусов. Смазка устойчива к окислителям. Если обрабатываемая площадь небольшая, то можно использовать Mr.Twister и в качестве антикора.
- LIQUI MOLY Kupfer-Paste. Это специализированный состав, который преимущественно применяется при смене тормозных колодок. Но также пасту можно смело использовать и при нанесении на шпильки дисков, свечи, резьбовые соединения и прочее. Единственный минус – пасту сложно распределять и дозировать количество выдавливаемого состава.
Полезно! При покупке такой продукции лучше отдавать предпочтение той, на которой указан ГОСТ.
Также существуют смазки Comma Copper Ease, Wurth, Adolf Bucher, Axiom, ASTROhim, FENOM, 3ton, ВМПАВТО и т.д.
Но прежде чем использовать такой состав, обратите внимание на несколько рекомендаций.
Как правильно наносить медную смазку
Чтобы не нанести обрабатываемой детали вред, важно следовать следующим правилам:
Прикипела деталь? Есть простое решение
Про эти смазки вспоминают только при разборке/сборке каких-либо узлов и агрегатов. Их применяют как при конвейерной сборке автомобиля, так и при последующем обслуживании машин с пробегом – как на сервисе, так и самостоятельно.
Типичный пример распространенного использования подобных смазок – замена элементов глушителя.
Почему детали прикипают друг к другу? Любой окисел превосходит по объему исходный материал. Скажем, посадка диска на выступ ступицы даже за один сезон может оказаться неразборной. А когда речь заходит о деталях, работающих в условиях высоких температур, то здесь эффект прикипания проявляет себя в полной мере: становится совсем кисло. Для облегчения слесарно-монтажных работ с такими соединениями и придуманы медные смазки.
Где их наносят?
Много ли в автомобиле таких мест, где нужна медная смазка? Довольно много – загибаем пальцы. Итак: свечи зажигания, система выпуска отработавших газов, шпильки выпускного коллектора, тормозные диски и ступицы, суппорты и тормозные колодки, посадочные места кислородных датчиков и т.п. Можно сказать иначе: фактически всё, что работает в зоне высоких температур (в том числе в агрессивной среде) и при больших нагрузках, стоит при первой возможности обработать медной смазкой. На практике это происходит, как правило, при очередном обслуживании того или иного узла в расчете на то, что последующие разборки будут проходить гораздо легче, чем на необработанных автомобилях.
В чем их достоинства?
Такие смазки равнодушны к воздействию влаги, соли, реагентов и прочих дорожных «прелестей». Они обеспечивают равномерность затяжки резьбы, повышают ресурс резьбовых соединений, снижают вибрацию и нежелательный шум, предохраняют от износа и коррозии, защищают от сваривания и спекания, значительно облегчают демонтаж ранее обработанных узлов, ускоряя их последующую сборку. И еще обладают отменными противозадирными свойствами.
Некоторые смазки, такие как, например, производства ASTROhim, работают в огромном температурном диапазоне от – 30 до 1100 ° С, имеют высокую адгезию с металлами. Они не текут и не плавятся и являются «долгоиграющими» препаратами, рассчитанными на длительный срок службы.
Как использовать?
Сложностей в применении медных смазок нет. Единственное, на что стоит обратить внимание, так это на необходимость предварительной очистки обрабатываемой поверхности – там не должно быть ни пыли, ни грязи, ни следов старой смазки, ни рыхлой ржавчины с окалиной. Если препарат содержится в аэрозольном баллоне, то перед использованием требуется энергично встряхивать его в течение примерно двух минут. Затем содержимое баллона распыляют на очищенные детали. Вот, собственно, и все.
Есть ли ограничения?
Да, некоторые пожелания есть. Следует, например, избегать попадания медной смазки на резиновые детали – уплотнители, колпачки, а также на тормозные диски. Впрочем, у каждого препарата есть особенности, оговоренные в инструкции по применению.
А мне-то это зачем?
Возможно, обычному «наезднику», привыкшему часто менять машины, знать про медные смазки и не нужно. Но любой автомобиль скажет за обслуживание с ее применением «спасибо». То же самое заметят владельцы машин, которые пользуются ими в течение хотя бы нескольких сезонов, а также обладатели автомобилей, приобретенных на вторичном рынке. К тому же автомир еще не перешел на одноразовые автомобили, да и нескоро перейдет. Вот почему медные смазки долго будут присутствовать в арсеналах как профессиональных сервисменов, так и автовладельцев, привыкших многое делать своими руками.
Медная смазка — из чего состоит, где применяется, как выбрать
Медная смазка — это консистентная (пластичная) смазка на основе медного порошка, загустителя и базового масла. Чаще всего медные смазки используются автомобилистами, но они также применяются и в других механизмах. Назначений у медной смазки несколько, причем непосредственно смазывание для борьбы с трением — последняя из задач. Из-за этой особенности люди часто используют медную смазку неправильно или не по назначению, из-за чего только ухудшают положение вещей.
Состав и предназначение
Медная смазка по базовому составу мало отличается от других смазок вроде графитных, но вот в плане пропорций разница значительная. В смазке может быть до 60% медных частиц (в виде пасты), или чуть меньше — если в более жидком виде.
Медь может выдерживать огромные температуры — до 1000 градусов. Для сравнения, литиевые работают без перегревания только при 120 градусах, графитные — при 70 градусах. Медная смазка не вымывается водой и легко справляется с грязью и частичками песка. Внешнее воздействие никак не влияет на работоспособность этой смазки. Из-за этих свойств медная смазка и снискала большую популярность в промышленности и механизмах, особенно — в автомобилях.
Если говорить на примере автомобилей, то можно выделить несколько случаев, когда медную смазку используют вместо других:
- На резьбовых соединениях, в том числе нагруженных. В этих местах медная смазка препятствует появлению ржавчины и прикипанию деталей друг к другу. Прикипание — частая проблема для автомобильных деталей, особенно тех, которые редко разбирают/собирают;
- На посадочных местах и местах стыка разных деталей. Используется по той же причине — для предотвращения прикипания. Также медная смазка в данных случаях выполняет роль своеобразной перегородки, которая препятствует возникновению химических реакций между деталями из разного материала, например — стали и алюминия. Конкретный пример — ступицы колеса;
- В системах автомобиля, которые подвержены экстремальному нагреву. Речь идет о тормозной и выхлопной системах. В тормозной системе из-за торможения сила трения вызывает повышенный нагрев. В выхлопной системе нагрев вызван работой двигателя. В обоих случаях в качестве смазочного материала подходит медная смазка, так как другие виды смазок вроде литиевой или графитной попросту «сгорят» и утратят свои свойства после первой же поездки, что приведет к поломке систем или их быстрому износу.
На примере автомобиля можно увидеть то, в каких случаях применяется смазка и какими свойствами она обладает. Естественно, медную смазку используют и в других механизмах. Причем происходит это по аналогии с автомобилями. К примеру, медную смазку используют строители и сталелитейщики в механизмах, подверженных сильному нагреву.
Медные смазки продаются в разном виде:
- Существуют жидкие смазки в виде спрея. С помощью аэрозоля можно смазать труднодоступные места в разных механизмах, в том числе автомобильных. Такие смазки отлично справятся с консервацией резьбовых соединений и предотвратят прикипание. Для габаритных нагруженных механизмов же спрей — не лучший вариант.
- В большинстве случае медную смазку продают в консистентном (пластичном) виде. Такая смазка универсальна и подходит для работы с любыми деталями, где ее использование целесообразно.
- Также существует медная смазка в виде твердой пасты. Такая смазка используется в конструкциях, которые часто подвергаются воздействию воды, воздуха.
Разные производители могут добавлять некоторые добавки в стандартный состав медной смазки для того, чтобы придать ей новые свойства. К примеру: увеличить пороговые температуры, уменьшить влияние внешней среды на работу и т.д. Также производители могут разделять смазку по фракциям меди — есть смазки с грубыми частицами меди и смазки с очищенными частицами. Это оказывает значительное влияние на работу некоторых узлов и механизмов.
Преимущества и недостатки
Преимуществ у медной смазки много:
- Она работает в большом диапазоне температур — от -50 градусов мороза до +1000-1500 градусов тепла.
- Смазка обладает гидрофобными свойствами и не вымывается водой.
- Смазка отлично работает даже в очень нагруженных узлах.
- Медь не боится окислителей, щелочей и других химических веществ.
- Эта смазка может защитить металлы от ржавения и прикипания.
- Она позволяет увеличить ресурс работы механизмов и препятствует преждевременному выходу из строя.
Недостатки медной смазки заключаются в том, что:
- Она обладает низкими смазывающими свойствами, если сравнивать ее с графитными
и литиевыми либо синтетическими смазками. - У медной смазки есть проблема при взаимодействиях с некоторыми материалами. Она может разрушать цинковое покрытие
на металле и способствовать коррозии. - Она плохо влияет на алюминиевые детали, например — те же диски автомобиля.
Советы по использованию
Есть несколько базовых правил использования медной смазки, которые подойдут для любой области применения — будь то промышленность или обслуживание автомобилей.
Аэрозольную медную смазку можно применять только для защиты от коррозии или прикипания резьбовых соединений. Такая смазка не подойдет для нагруженных механизмов, так как она не будет обладать достаточными смазывающими и температурными свойствами. Соответственно, на нагружаемых посадочных местах и в механизмах трения (подшипниках) стоит использовать консистентную или пастообразную медную смазку.
Не стоит использовать смазку на цинковых или оцинкованных деталях, а также на алюминиевых сплавах, так как она будет способствовать коррозии. Не стоит применять медную смазку в тех местах, где без нее можно обойтись — когда механизм или узел работает на температуре до 120 градусов и не подвержен воздействию воды. В таких местах лучше использовать графитные, литиевые или синтетические смазки.
Как выбрать
Медные смазки делают разные производители, но их качество примерно одинаковое везде. Выбирать медную смазку нужно прежде всего исходя из того, где она будет использоваться. Автомобилистам подойдет самая обычная консистентная медная смазка без примесей — такая смазка будет отлично работать в узлах автомобиля и в ней нет ничего лишнего, за что пришлось бы переплачивать. Также можно купить смазку в виде спрея (аэрозоля) для труднодоступных мест.
Для промышленности подойдет смазка в виде пасты. Она наименее всего подвержена перегреву и хорошо работает в крупных, нагруженных узлах. Это касается как сталелитейного, так и пищевого оборудования. В данном случае есть смысл задуматься о покупке специальных смазок на основе синтетического базового масла. Также не помешают смазки с добавлением некоторых металлов, которые увеличат допустимые значения температуры и улучшат смазочные свойства.