Жидкий силикон как использовать

Жидкие силиконы: особенности, характеристики и преимущества состава

Силиконы – обширная группа материалов, используемых для производства литьевых форм. Такую продукцию называют жидкими силиконами. Человечество уже использует силикон практически во всех сферах деятельности, в том числе в быту.

Силиконы – обширная группа материалов, используемых для производства литьевых форм. Такую продукцию называют жидкими силиконами, которые подходят для производства изделий – от функциональных деталей (профилей для герметичности, прокладок, пр.) до декора (украшения, декоративные элементы, пр.).

Сферы применения

Запатентованный материал изначально использовали в военном деле. В конце XX века состав стали применять в:

• Строительстве, дизайне. Подходит для изготовления гипсовых панелей, лепнины, розеток, статуэток, искусственного камня, каменных фигур, реставрации памятников.
• Искусстве. Маски и свечи, скульптуры, репродукция монет, медалей – для этого необходим жидкий силикон.
• Промышленности и мебельной отрасли. Изготовление фурнитуры, цинковых, свинцовых, оловянных элементов предполагает использование силиконовых форм.
• Археологии и палеонтологии. Применяют материал для реставрации статуй, мозаики, сохранения окаменелостей.
• Автомобильной, авиационной, аэрокосмической, судостроительной отраслях. Вещество необходимо для формовки деталей из твердых пенополиуретанов. Появляется возможность изготавливать панельные приборы, рулевые колеса, элементов отделки, подлокотников.

При помощи силикона изготавливают формы для производства прототипов и уменьшенных моделей будущих крупных деталей и пр. Человечество использует силикон и в других отраслях – практически во всех сферах деятельности, в том числе в быту. Подробнее узнать, какие силиконы используются для отливки форм, можно на странице https://www.polypark.ru/catalog/compounds/mold-silicone/.

Свойства

Компаунды изготавливают с катализаторами с основой из:

• Олова. Недорогой состав. Применяют для изготовления форм, которые используют для производства продукции из полиуретана, воска, полиэфирной смолы, штукатурки, гипса, жидкого пластика, бетона, парафина. Имеет определенную особенность – после нескольких лет силиконовая форма может разрушаться.
• Платины. Более дорогостоящая продукция с длительным сроком эксплуатации. Термостойкий материал получает пищевые сертификаты, потому подходит для использования в пищепроме, медицинской и химической отраслях.

Продукция с основой из платины или олова имеет ряд отличий.

Отличия между жидкими силиконами на основе – олова (1) и платины (2)

Усадка
1. Есть;
2. Нет;

Срок эксплуатации, годы
1. 5–7;
2. 20–30;

Ускорение реакции
1. При помощи активаторов;
2. Путем повышения температуры;

Особенности
1. Низкая цена;
2. Безопасность при контакте с продуктами питания, кожей.

Дополнительно оценивают уровень твердости по шкале Шору. Силикон мягкий может быть использован для производства небольших элементов (простых и сложных), твердый – габаритных.

Преимущества жидких силиконов

К достоинствам относят:

• текучесть;
• термическую стойкость;
• стабильность размеров
• возможность многократного использования;
• устойчивость к агрессивным химическим элементам;
• легкость расфармовки – без необходимости использования разделительных составов;
• отличная растяжимость и эластичность.

Некоторые виды силиконов могут давать незначительную усадку.

Продолжая пользование настоящим сайтом, вы выражаете своё согласие на обработку ваших персональных данных с использованием файлов «cookie» и интернет сервисов «Google Analytics», «Яндекс Метрика». Поряок обработки ваших персональных данных, а также реализуемые требования к их защите, содержаться в Политике обработки персональных данных. Вы можете отключить использование файлов «cookie» в настройках вашего браузера.

Какая силиконовая смазка лучше

Силиконовые смазки, в настоящее время, широко востребованы в самых различных сферах как на производстве, так и в быту. Жидкий силикон или так называемое силиконовое масло входит в состав многих средств, широко использующихся в инженерной сантехнике, например, он является основным компонентом пропитки сантехнической нити, и он же используется как основа для создания различных сантехнических смазок. Смазки на основе силикона помогают защитить поверхности уплотнительных изделий от повышенной и пониженной температуры, быстрого старения и постоянного контакта с водой.

Смазка широко используется для монтажа пластиковых труб, снижая трение в подвижных механизмах в процессе сборки коммуникаций. Известно, что силиконы улучшают электроизоляцию и отталкивают воду, благодаря чему с помощью жидкостей на силиконовой основе можно обрабатывать провода. Хозяйственные силиконовые смазочные вещества зарекомендовали себя на рынке как одни из самых универсальных и эффективных вариантов для бытового использования – в этой статье мы рассмотрим различные виды и качества силиконовых смазок и разберем в каких областях они применяются.

Какими бывают силиконовые смазки

Силиконовая смазка представляет из себя полупрозрачное вязкое вещество белого цвета, в основе которой всегда содержится жидкий силикон, хотя конкретные компоненты и их соотношение разнятся в зависимости от области применения той или иной разновидности. Смазочные материалы выпускаются в разных формах: аэрозоли, жидкости и пластичные тягучие пасты. Хотя свойства всех трёх разновидностей остаются неизменными, каждая из них имеет собственные особенности применения.

Аэрозольные смазки

Аэрозольная силиконовая смазка представляет собой смесь силикона и летучих растворителей, которые быстро испаряются после нанесения. Она характеризуется удобством и лёгкостью в применении, кроме того, работа с ней не требует использования дополнительных инструментов для нанесения средства – аэрозоль легко проникает в щели между металлическими деталями, практически мгновенно снижая трение между ними. Встречается разновидность аэрозольных смазывающих жидкостей с примесью специального растворителя: в этом случае они быстро испаряются сразу после нанесения, оставляя на поверхности смазываемого элемента густой слой.

Жидкие смазки

Жидкие смазки являются, по сути дела, чистым силиконовым маслом, однако в зависимости от конкретной области применения, используются масла с различной степенью вязкости. Выпускаются в самых разнообразных ёмкостях – от небольших флаконов, до объёмных контейнеров. Наносится средство, как правило, с помощью подручных инструментов: аппликатора, идущего в комплекте с баллоном, или даже простой кисточки. Иногда ёмкость со смазкой оснащена специальным длинным тонким носиком, обеспечивающим проникновение жидкости в узкие, труднодоступные места на сочленениях механических деталей.

Пластичные составы

Густые смазки, другое название – пластичные. Имеют вязкую консистенцию, благодаря чему хорошо держатся на любой поверхности, однако именно из-за вязкости их оказывается тяжелее распределить равномерным слоем. Поэтому они чаще всего применяются для смазывания устройств, в которых компонентам требуется защита деталей, подвергающихся сильному трению: для подшипников, шарниров, зубчатых передач. Главное преимущество густых смазок — обеспечение смазываемых компонентов большей устойчивости к высоким физическим нагрузкам.

Состав и свойства силиконовой смазки

Степень вязкости смазки зависит от как от вязкости используемого в качестве основы силиконового масла (в зависимости от степени полимеризации вязкость масла может составлять от 1,5 до 1 000 000 мм2/с) так и от характера и количества добавляемого в процессе производства загустителя, в роли которого могут выступать литиевые мыла или кремнезем. Добавки в чистое силиконовое масло повышают диапазон температур, при котором вещество может эксплуатироваться: стандартная температура работы простого масла на основе силикона от -140 °С до +200 °C, а в герметичных – до +250 °C, а введение примеси сажи или фталоцианина меди в состав жидкости повышает верхнюю границу допустимой температуры до +315 °С.

Хотя индивидуальные свойства и характер действия каждого конкретного состава зависят от типа и количества загустителя с добавляемыми примесями, в целом, все смазки на основе силиконового масла обладают рядом одинаковых характеристик:

Хорошая адгезия или сцепление поверхностей — силиконовые смазки хорошо удерживаются на любом конструкционном материале, включая металл, резину, пластик, кожу и даже стекло;

Безопасность — смазки на основе силикона являются одними из самых безопасных для человека, хотя при нагревании могут выделять вредные вещества, поэтому перед их использованием желательно ознакомиться с инструкцией и указанными в ней правилами безопасности. Силиконовые смазки не воспламеняются;

Высокая устойчивость к факторам окружающей среды — смазочные материалы зарекомендовали себя как одни из самых стойких к перепадам температур, воздействию влаги и электричества. Силикон блокирует электрический ток и не пропускает воду, благодаря чему является одним из самых предпочитаемых средств для смазывания электрических устройств и деталей в них.

Преимущества и недостатки силиконовых смазок

Благодаря своим полезным свойствам силиконовая смазка действенно защищает поверхности от разрушительного воздействия окружающей среды, надёжно сохраняя изначальные свойства смазанных материалов. Неприхотливость масла из силикона при работе с самыми разнообразными материалами, а также лёгкость и безопасность в применении обеспечили этому виду смазывающих жидкостей высокую популярность.

Среди достоинств силиконовых смазок стоит отметить следующие качества:

Универсальность — смазки на основе силикона подходят для обработки практически любого покрытия, включая резиновые и тканевые. Благодаря универсальности и высоким удерживающим качествам смазочные материалы широко применяются как в производственных процессах, так и в домашнем хозяйстве;

Высокое антифрикционное действие – силиконовая смазка существенно снижает трение деталей в механизме независимо от материала и избавляет от неприятных звуков при работе устройств, продлевая срок жизни механизма. Чаще всего в быту смазку применяют именно с целью улучшить скольжение элементов в конструкции, будь то вал от вентилятора или петли на входных дверях;

Водоотталкивающий эффект – силиконовые соединения по своей природе гидрофобные, они вытесняют воду и эффективно предотвращают её дальнейшее накопление. Благодаря этому качеству смазки на основе силикона применяются в быту для защиты от влаги любых поверхностей, в том числе тканевых. Водонепроницаемость также делает силиконовые масла предпочитаемым средством для обработки замков на дверях в зимний период, так как силикон не позволяет воде проникнуть в замочное отверстие и превратиться в лёд;

Диэлектрические и антистатические свойства — средства не пропускают ток и понижают электризацию полимерных материалов, благодаря чему отлично подходят для обработки кабелей;

Высокая устойчивость к окислительным процессам — смазки эффективно защищают металлические поверхности от коррозийных процессов, таким образом не только улучшая скольжение деталей, но и продлевая срок службы металлических конструкций;

Таким образом, смазывающие жидкости на основе силиконового масла позволяют сохранить материалы и защитить от внешних разрушительных факторов. При всей широте их применения силиконовые смазки оказываются весьма полезны и даже необходимы в хозяйстве. Особенно их свойства ценят владельцы легковых автомобилей.

Однако у данного вида смазок имеется и ряд недостатков:

Тяжело очистить – лучше всего для удаления силикона подойдут специальные средства, которые можно найти в хозяйственных магазинах. Из подручных средств для снятия остатков вещества обычно используют спиртовые растворы, ацетон, уксус, а также нефтяные растворители. Особенно трудно бывает отмыть смазку с лобового стекла автомобиля;

Отталкивание химических веществ – в том числе, разнообразных красок и лаков, что делает окрашивание покрытых силиконом поверхностей весьма затруднительным процессом, поэтому порой производители просто отказываются использовать этот смазочный материал, в особенности в сфере автомобильной промышленности;

Низкие несущие качества – хотя силиконовые смазки надёжно обеспечивают снижение трения металла в маломощных механизмах, они не подойдут для деталей, регулярно подвергающихся высокой механической нагрузке.

Области применения

Силиконовая смазка находит множество областей применения – от производства различных механизмов и деталей до бытового использования в целях улучшения работы устройств. В быту смазка станет незаменимым средством для продления работы самой разной техники и восстановления домашней утвари.

Промышленные применения

В промышленности силиконовые смазочные материалы используются для смазывания металлических пресс-форм при производстве изделий из пластика и резины, а также при литье сплавов из алюминия под давлением. С помощью жидкостей на базе силикона смазываются конвейерные ленты, матрицы и подшипники. Смазочные вещества отлично подходят для обработки вращающихся и трущихся деталей. Также силиконовые жидкости применяются при сварке, защищая поверхности от сварочных искр.

Применение в автомобилях

Силиконовые смазки находят наиболее широкое применение у владельцев автомобилей. Вариантов их использования в данной сфере множество, рассмотрим подробнее основные преимущества использования силиконовых жидкостей для автомобильного транспорта:

Обработка уплотнителей из резины

Уплотнители расположены по краям стёкол, дверей и капота машины, они обеспечивают плотность и герметичность закрытия. Резина изнашивается под воздействием температуры, ультрафиолетового солнечного излучения и постоянного трения. Обработка силиконом позволяет резиновым прокладкам намного дольше сохранять свои свойства, препятствует образованию трещин и не даёт уплотнительному элементу высохнуть. Кроме того, после обработки резиновые уплотнители приобретают первоначальный внешний вид и блеск.

Смазывание замков автомобиля

Смазывание замков автомобиля особенно актуально в зимний период, поскольку при таянии снега вода может попасть в замочную скважину и закупорить её при повторном замерзании, в результате чего открыть машину без предварительного прогревания будет невозможно. Устойчивая к перепадам температур и не пропускающая воду смазка не позволит льду закупорить отверстие для ключа. Достаточно будет просто впрыснуть силиконовый аэрозоль в замочную скважину.

Электроизоляция

Силиконовая смазка отлично подходит для обработки зажимов, соединяющих провода внутри аккумулятора автомобиля. Аэрозоли помогут защитить небольшие контакты и схемы от попадания влаги, не препятствуя при этом движению электрического тока, а густые пластичные средства подходят для обработки АКБ-контактов.

Силиконовая смазка обладает и рядом других полезных эффектов:

Снижает трение в дисковых тормозных системах;

Избавляет пластиковые детали кузова от скрипа;

Смазывает дверные петли;

Подходит для обработки резиновых шин для колёс на время их хранения;

Применяется для смазывания различных мелких элементов, включая резиновые втулки, патрубки и подушки двигателя.

Бытовые применения

Спектр использования силиконовых смазок в хозяйстве весьма широк – это говорит об универсальности и экологической безопасности средства. Силиконовой смазкой можно обрабатывать практически всё: от бытовой техники до фотографического оборудования. Распространенное использование – это смазывание дверных петель, избавляющее механизм от противного скрипа. Герметики на основе силикона применяются для смазывания резиновых прокладок в конструкциях окон и дверей. Аэрозольные жидкости позволяют смазать любые вращающиеся детали механизмов, от вентиляторных валов до катушек рыболовных спиннингов.

Благодаря своим водоотталкивающим свойствам смазки на основе силиконового масла часто применяются для защиты электрических приборов от попадания влаги, а также для защиты кабелей при протягивании их через трубы. В свою очередь, туристы, отправляясь в поход, обрабатывают средством одежду и обувь, рюкзаки и даже туристические палатки, таким образом защищая ткань от намокания.

Некоторые предметы обихода особенно требовательны к выбору смазывающего вещества. Как известно, для швейных машинок рекомендуется применять машинное масло или же специальную, предназначенную для них смазку. Чтобы не тратить время на подбор подходящего средства, можно обратить внимание на универсальную силиконовую смазку. Она идеально подойдёт для обработки небольших металлических элементов, в том числе и в швейных устройствах, с её помощью можно без труда смазать челнок и подвижные детали машинки, обеспечив им беспрепятственное скольжение и длительный срок службы. Тонкий длинный носик тюбика позволит легко нанести жидкость в труднодоступные места соединения элементов механизма, смазать отсек челнока и все прилегающие к нему детали, шпульный колпачок и сустав ручки, если машинка ручная.

Производитель силиконовых смазок

На сегодняшний день в магазинах существует огромное разнообразие хозяйственных смазочных веществ для самых разных нужд. Компания «MasterProf» на протяжении десяти лет следит за потребностями покупателя и старается производить максимально качественные, удобные в применении товары. Универсальная силиконовая смазка собственного производства на сегодняшний день является одной из лучших на рынке — она подойдёт для любых задач и станет незаменимым средством не только в сантехнике, но и в быту.

Универсальная фирменная смазка на основе силикона имеет в составе загустители и фторопласт, обеспечивающий отличное антифрикционное и теплоизолирующее действие. Она подходит для обработки любых бытовых приборов, может применяться для смазки канализационных труб, уплотнительных прокладок и фасонных деталей сантехники, а также муфт и адаптеров для садовых шлангов.

Универсальная силиконовая смазка компании «MasterProf»:

Эффективно предотвращает попадание влаги в кабели, позволяя безопасно проводить систему электрических проводов по трубам;

Надёжно смазывает дверные петли и замки, убирает скрип, препятствует замерзанию замочной скважины;

Защищает резиновые материалы от старения и потери первоначального лоска;

Помогает герметично соединить конструкцию при сборке пластмассовых муфт трубопроводов и при установке прокладок из резины.

Правильный уход за уплотнительными сантехническими прокладками имеет не только практическое значение, но и экономическое. Замена поврежденных прокладок может стать дорогостоящей процедурой, а отсутствие герметичности в системе водоснабжения приводит к серьезным проблемам, таким как утечка воды, повреждение стен и потолков, а также вероятность образования плесени и грибка в помещении, поэтому регулярно проверяйте состояние уплотнительной прокладки. Если вы заметили трещины, износ или повреждения – замените её на новую.

Жидкий силикон Best Mold 20 (0,51 кг) для изготовления форм на основе олова. — отзыв

Всем читателям доброго дня. Сегодня хочу поделится своими впечатлениями и опытом от использования жидкого силикона. Сначала о том для чего он нужен и, что это в обще такое.

А нужен он для изготовления разного рода форм или если говорить профессиональным языком — для изготовления молдов. В обще сейчас это увлечение стало очень популярно и многие даже зарабатывают на таких формах огромные деньги. Они просто делают силиконовые формы для выпечки или для каких не будь изделий, а потом продают их. На торговой интернет площадки очень много товаров изготовленных из жидкого силикона. Теперь для чего же я его приобрела скажите вы? Отвечу — для изготовления форм в которые я буду потом заливать эпоксидную смолу со всякими красивыми предметами, например цветами, фигурками животных. И на выходе хочется, что бы получились красивые дверные ручки для межкомнатных дверей. Но с начала нужно сделать форму, а изготовить её оказалось не просто для новичка. До этого я уже как то сталкивалась с жидким силиконом но другой марки и другого цвета и в тот раз у меня при изготовлении было много пузырей. В этот же раз была другая проблема, а именно я не успела залить вторую форму из-за того, что вышло время «жизни» в минутах. Сейчас объясню, что это такое.

В комплекте с двумя компонентами А и Б имеется инструкция, на фото выше её видно. Если посмотреть то можно увидеть на ней таблицу в которой указаны наименования и характеристики. Например в моём случае это розовый силикон под названием Best Mold 20. Если смотреть с лева направо то он второй в таблице. И его время «жизни» 25-30 мин., у всех других так же, но есть производители и у них это время может сильно отличаться. В общем это время от начала замешивания силикона и отвердителя и до начала его высыхания. Нет через 25 минут конечно силикон не высохнет но он станет очень вязким и уже не будет распределяться в форме. Ещё нужно сказать, что замешивать компоненты А (жидкий силикон) и Б (отвердитель) нужно в очень строгих пропорциях иначе он может не застыть или же быть наоборот очень плотным. А пропорции пропечатаны как на самой упаковке так и в инструкции. Я кстати сначала не очень поняла сколько нужно той или иной составляющей. Но потом сообразила, что на 100 грамм силикона необходимо 2 грамма отвердителя. Причём погрешность допускается в районе пол грамма. С одной стороны это очень маленький вес но с другой стороны если всё это делать при помощи кухонных весов то всё получится и не нужен будет никакой маленький шприц.

А сейчас давайте коротенько об упаковке и после этого будем уже переходить к изготовлению форм. С начало силикон — он находится в герметичной, пластиковой упаковки. Причём пластик на вид и ощупь очень качественный. Но думаю, что по другому и быть не должно ведь стоимость такого комплекта составляет 770 руб. Это и то по скидке, обычно ценник стоит в районе 1000-1200 руб. за объём в пол литра. Хотя по моему тут даже пол литра нет, если верить весам и емкости в которой я всё замешивала то получилось 450 гр. Поэтому ценник конечно большой, но с другой стороны форму ведь потом можно использовать не один раз. Дальше скажу про этикетку, нет на ней никаких красивых картинок и тому подобного рекламного ширпотреба. Пропечатана просто марка силикона, название бренда, адрес производителя и пропорции, всё ничего лишнего. Причём текст видно очень хорошо и читать удобно.

Отвердитель или компонент Б — он находится в маленькой пластиковой ёмкости, на наклейки указана такая же информация как и на большом бутыле. По количеству его всего 10 гр. и тут непонятно почему так. Просто в очередной раз получилось так, что всё делала по инструкции, но отвердителя всегда остаётся примерно один или два грамма. А всё поняла, просто как правило при перемешивании часть компонента Б остаётся на стенка ёмкости поэтому его присылают чуть больше. Я же перемешиваю всё очень тщательно соскрибаю со стенок поэтому и не добавляю излишки.

По цвету отвердитель жёлтого оттенка, а вонь от него просто ужасная в отличии от силикона, он практически не пахнет. Кстати из-за токсичности компонентов нужно одевать перчатки, очки и желательно простенький респиратор, думаю можно в крайнем случае использовать обычную медицинскую маску. Ещё нужно работать в проветриваемом помещении.

Теперь самое интересное, сам процесс. Берём точные кухонные весы, ставим тару в которой будем перемешивать, выставляем ноль гр. и выливаем силикон. Перед этим желательно немного помешать его внутри банки.

Так как силикон густой по своей структуре весь он не сможет вытечь, для этого нужно будет разрезать пластиковую упаковку и выскрести остатки ложечкой.

Затем добавляем компонент Б.

По весу получилось 477 гр. то есть на такое количество нужно отвердителя примерно 9 гр. Выливаем его в силикон и начинаем перемешивать.

В инструкции написано, что перемешивать нужно в течении 10-15 минут для того, чтоб всё тщательно перемешалось. Думаю, что и семи минут будет достаточно если интенсивно работать. Использовать в качестве мешалки можно деревянную палочку, но так как у меня такой не было я перемешивала одноразовой ложечкой. Теперь к одной из проблем, суть заключается в воздушных пузырях. В процессе замешивания их будет большое количество. Для того, чтоб от них избавится существуют специальные камеры дегазации, но стоят они очень дорого. Поэтому приобретать их нет смысла, если конечно вы производите в промышленных масштабах формы то можно купить. В общем решением данной пузырьковой проблемы является большой шприц.

Суть такова, наливаем внутрь него готовый силикон.

Затем ждём пока он перетечёт вниз.

Выпускаем весь воздух, затем затыкаем отверстие в верхней части и потянув несколько раз за основание шприца создаём вакуум. После этой не хитрой процедуры начинаем выливать содержимое в заранее приготовленную ёмкость.

Не смотря на все мои усилия на фото выше видно, что есть небольшое количество воздуха. Но это не страшно, так как они находятся только на поверхности и на изделие никак не повлияют.

Прошло около 15 часов, это означает можно вынимать форму.

Для этого нам понадобятся ножницы по металлу. Берём их и разрезаем баночку.

Как мы видим получилось всё отлично, воздух поднялся весь наверх и внутри всё в полном порядке.

Теперь достаём ручку, для этого берём канцелярский нож и разрезаем силикон.

Внутренние стенки ровные без воздуха — это очень радует и говорит о том, что можно заливать эпоксидную смолу внутрь и не боятся бракованного изделия.

К сожалению вторую форму залить я не успела так как силикон начал схватываться. Но это ничего, ведь на ошибках учатся. Наверно в следующий раз поделю содержимо банки на две половинки и буду замешивать по отдельности. В таком случае эта розовая жижа не успеет высохнуть. В общем товаром довольна, правда стоимость большая. Всем успехов в начинаниях и всего хорошего.

Про силиконы ⁠ ⁠

Всем доброго времени суток, сегодня я расскажу про силиконы, используемые в создании бутафории, про их виды и свойства и о том, как сделать силиконовую матрицу.
Существует два вида силиконов для формовки: на основе олова и на основе платины. Рассмотрим разницу:

• Усадка. Силикон на основе олова даёт усадку, силикон на платине — нет.
• Ингибирование. Платиновые силиконы подвержены ингибированию, а оловянные — нет. Это значит, что реакция отверждения платиновых силиконов может быть замедлена или остановлена вообще при взаимодействии с разными материалами и веществами. Иными словами, ваша клёвая модель, над которой вы трудились столько часов, будет безнадежно испорчена, испачканная незастывающим силиконом. Ингибиторами могут являться:

— латекс натуральный, резина. Это значит, что при работе с платиновым силиконом нельзя использовать латексные перчатки.
— Сера. Важный момент: некоторый скульптурный пластилин содержит серу — нужно смотреть состав перед тем, как изготавливать скульптуру для последующего снятия матрицы.
— Амины, алкидные лаки, полиэфирные смолы, низкая температура, спирты.
— На своем опыте могу сказать, что ингибитором является архитектурный гипс. Если у вас гипсовая форма, необходимо тщательно обработать ее разделительным составом. А лучше вообще не использовать.
— Еще, как ни странно,платиновый силикон ингибирует на оловянный. Я заливала платиновый силикон в форму из оловянного и в местах соприкосновения с формой платиновый не застыл.
— Однажды силикон среагировал на деревянную палочку 🤷 возможно, она была в чем-то испачкана, но в любом случае, я теперь всегда использую алюминиевую палочку для размешивания.

• Ускорить реакцию у платинового силикона можно с помощью температуры. Иногда мы кладём свежезалитую форму в печку на

60°. Застывает действительно быстрее. Иногда это помогает в случае с ингибированием.
• Оловянные силиконы более экономичны, а платиновые безопасны для контакта с кожей, пищевыми продуктами.
Именно из платинового силикона делают формы для выпечки и всякие штуки из секс-шопов (кстати, со специальной добавкой Slacker, которая даёт эффект прикосновения к человеческой коже). Из платинового силикона хорошо делать маски, грим, части тела (силиконы серии Ecoflex, Silcoplat), формы-перчатки (хорошо показал себя Rebound).
Пример формы-перчатки:

Оловянные силиконы хорошо подходят для снятия матрицы и последующей заливки в нее полиуретана.
Хорошо себя проявили силиконы серии Silcotin, Mold Max.
Если надо много и дёшево, можно приобрести китайкий силикон Alcorsil 325. Иногда он ведёт себя непредсказуемо, действовать нужно по обстоятельствам (лить больше или меньше катализатора). Им тоже вполне можно работать.

Посмотрим как делать матрицу.
Я использовала полиуретановую модель и силикон на основе олова Mold Max 30. Я беру именно этот силикон, потому что он хорошо себя показал — матрица получалась очень прочной, выдерживала большое количество отливок — а это как раз то, что нужно.

Я сделала здесь коробку из пластика ПВХ. Также коробки можно делать из пластилина или других пластиков. Модель прочно закреплена в коробке.

Далее все обрабатываем разделительным составом, чтобы было проще вынимать.
Я использую специальный состав на основе воска Easy Release 200.

Далее замешиваем силикон по инструкции. Как правильно читать инструкцию я расскажу ниже.

Заливаем форму, ждём застывания. Пузырьки воздуха выйдут сами, либо можно использовать вакуумную камеру или дегазатор.

Получилось так. Теперь аккуратно разрезаем, извлекаем модель и матрица готова к заливке.

Как читать инструкцию.
Есть развернутые инструкции, там всё подробно указано. Их можно найти в интернете или в коробке с материалами. Вроде таких.

Но иногда встречаются и просто таблицы со свойствами (как на скриншоте инструкции силиконов серии Mold Max).
Самое важное, что нам нужно знать из таблицы это соотношение компонентов А и В и как их отмерять — по объему или по весу; время жизни — столько мы сможем смешивать силикон и заливать его в форму, до того как он начнет застывать; время отверждения — через сколько силикон «встанет» (застынет).
На этом, пожалуй, всё.

Спасибо за внимание !

Если интересны и другие подробности художественной работы, заглядывайте в гости в Инстаграм: https://www.instagram.com/sally290458

47.7K поста 56.7K подписчика

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Сказать по правде, с этого момента — «Всем доброго времени суток, сегодня я расскажу про силиконы» — я ожидал совсем другой текст и картинки.

Спасибо на раскрытия некоторых моментов как раз начал интересоваться этой темой)

силикон на платиновом катализаторе тоже даёт усадку, просто очень маленькую.

да я знаю что часто он называется безусадочным. но в тех документации она никогда нулю не равна.

Спасибо большое за пост!

А если я хочу лепить из силикона, это возможно?

Я делаю сейчас для мультфильма силиконовых кукол, не пластилиновых, потому что в разных кадрах их будут переодевать, да и вообще их потом хотят сохранить, при этом каждую куклу делаю в единственном экземпляре, и мне кажется неоправданно сложным процесс — слепить из пластелина, снять гипсовую форму, когда высохнет намазать разделителем, в обе половины раздельно залить часть силикона, побултыхать, дать подсохнуть, вставить каркас, соединить форму, залить остальной силикон.

При этом каркас может уехать не туда, пальцы сделать очень сложно, бррр

Я видела что люди смешивали герметик и крахмал и лепили из получившейся массы, думала попробовать, но говорят, что этот материал недолговечен, максимум через полгода год начинает трескаться, рассыпаться.

Бывают ли густые массы из силикона, по консистенции как пластелин, из которых можно слепить тела кукол прямо на каркасе, и чтобы потом они не потрескались через год? 🙂

Подскажите, а не пробовали использовать силикон повторно или силикон — это для разового использования? Типа залил одну форму. Не понравилась. Скорректировал модель и . залил новым составом?

Аппарат небольшой мощности для контактной сварки «насквозь»⁠ ⁠

Конструируя небольшой настольный аппарат для точечной сварки мелочей, а это простое жаростойкое соединение нетолстых листов и проволок из разных металлов, для внутренней арматуры самодельных электровакуумных приборов, как водится, не обошлось без ошибок и просчетов. Представленная работа – их устранение, прошла в несколько небезынтересных итераций. Итак. Размеры свариваемых деталей невелики и при проектировании применен ряд решений для популярного и где-то близкого (никелевая лента), в последнее время, занятия – соединения элементов-аккумуляторов пальчикового типа в батареи. Такие приборы обычно собирают на базе удобного для перемотки высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Больше того, существует ряд недорогих и доступных встраиваемых модулей для управления такой сваркой. Все это пошло в дело (Фото 2).

Фото 2. Первоначальный вид аппарата. Его блок питания. Вид спереди. Клеммы для подключения кабелей к прижимному механизму с электродами, сзади.

Фото 3. Блок питания точечной сварки. Вид сзади.

В выходных клеммах зажаты простейшие пробные эрзац-электроды из медной, диаметром 3 мм, проволоки. К слову, это был не самый худший вариант, хотя и сильно неудобный – мал зазор, проволока сильно грелась, липла к деталям, оперировать настройками контроллера и пуском приходилось в слепую. Но в целом, варило недурно.

Фото 4. Аппарат точечной сварки в сборе с рычажным механизмом.

Массивные бронзовые электроды, значительный прижим, удобно работать. Однако, однако. Варило из рук вон плохо, хуже проволочных недоразумений (Фото 3) – недооценил гигантские токи, а сварочная цепь получилась составной из слишком многих деталей. И хотя постарался сделать их массивными и изрядного сечения, общее падение напряжения оказалось большим и мешающим сварке. А в силовой трансформатор, удалось продернуть только несколько витков кабеля – напряжение на нем изначально невелико.

Фото 5. Электроды сварочного аппарата крупнее.

Попричитав положенное время – «Ой где были мои глаза!», проанализировал конструкцию и способы ее оживления. Их ровно два – переделать сварочный трансформатор на аналогичный, но с большим напряжением, чтобы имеющимися потерями можно было пренебречь. Устранить, свести к минимуму, сами потери. Первая задача распадается еще на две – перемотать имеющийся трансформатор или изготовить новый, более мощный, а место в корпусе это позволяло. Кстати, при этом можно было бы сделать несколько переключаемых отводов от первичной его обмотки и расширить диапазон применения. Перемотать же планировалось более тонкой шиной чтоб влезло больше витков.

Повертев свою механизму пришел к неутешительному выводу – переделка ее была бы слишком материало- и трудоемка, ряд деталей выполнен так а не иначе из-за ограниченных технических возможностей имеющейся мастерской. Осторожный оптимизм внушала и самая простая версия с проволочными электродами и ручным прижимом (Фото 3).

Фото 6. Возможный вариант устранения потерь – трансформатор с длинными мягкими выводами вторички расположен рядом с электродами, сбоку на раме. Для жестких нетонких деталей.

Очень хотелось использовать добротно сделанный, с насмерть запаянными клеммами, сварочный трансформатор. В порыве, собран простой, встраиваемый в корпус, вариант механизма перемещения электродов (Фото 7).

Фото 7. Промежуточный, аварийный вариант механизма сжатия.

Трансформатор с клеммами – от прошлого варианта. Верхний текстолитовый рычаг можно удлинить деревянной ручкой для увеличения усилия сжатия. Электроды легкосменные, плоские, выпиленные из пластины. Сваривало очень неплохо – потерь минимум, но перемещение рычага в сборе, не слишком плавное. Выводы от трансформатора короткие и жесткие – при пайке по жилам капиллярными силами затянуло припой и превратило их в прутки.

Осмыслив проделанную работу принял командное решение перемотать имеющийся трансформатор на, по возможности, большее напряжение вторичной обмотки и сделать длинные мягкие ее выводы. Этого удалось добиться применив в качестве провода плоскую самодельную шину из фольги (Фото 8). Вместе с этим, родилась и соответствующая конструкция прижима электродов – плоские кронштейны-пружины перемещающиеся только за счет их гибкости. На манер пинцета (Фото 9).

Фото 8. Перемотанный плоской шиной трансформатор. При сравнимом с прежним сечении удалось втиснуть на виток больше.

Фото 9. Пинцетная конструкция электродной системы.

Электроды – все тот же проволочный эрзац, но и он с мелочами работает хорошо. Конструкция удалась чудо как хорошо – сваривает отлично, ход пластин исключительно мягкий, давления «от руки» для деталей из проволоки и листов до 0,4…0,5 мм толщиной, довольно вполне, электроды даже из нетолстой меди почти не липнут. Детали такой толщины свариваются при настройках контроллера на половину мощности и времени – будет соединять и более толстые, но нужны электроды помассивнее. Электроды, в отличии от исходного пруткового варианта (Фото 5) нетрудно сделать выдающимися вперед, для сварки внутри. Вердикт – принять на вооружение с удовольствием.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного инструмента для слесарных работ, работ по дереву, электромонтажа. Крепеж, мелочи, расходные материалы, ЛКМ.

Пробные сварки с двумя последними механизмами делал с запиткой сварочного трансформатора от имеющегося, установленного в коробке, контроллера (Фото 10).

Фото 10. Эксперименты с применением нового механизма. Последний пристроил на коробку и подключил к штатному контроллеру недлинными проводами.

Фото 11. Доработка, начало.

Демонтирован один из вентиляторов с панелью, обдувающий силовой трансформатор. Паче чаяний, короткие тупые гвоздики которыми она крепилась к деревянной стенке, без особенных затруднений и вандализма удалось извлечь. В новом варианте все доступные для манипуляций органы аппарата, будут спереди.

Фото 12. Демонтирован трансформатор с сильноточными клеммами. На задней стенке осталось свободное место, переставим опальный вентилятор туда. Не повредит, да и жалко красивой самодельной панели.

Фото 13. Простым карандашиком разметил место проема, просверлил входное отверстие для пилки, выпилил электрическим лобзиком.

Фото 14. Установил панель с вентилятором, приколотил ее теми же обрезанными некрупными гвоздиками. Чтобы не слишком толстая фанера стенки при этом не вибрировала, подкладывал изнутри тяжелую железку.

Фото 15. Проложил провод от свежеустановленного вентилятора к выпрямителю на стенке и подключил параллельно с первым.

Расчистил и подготовил место для установки трансформатора с электродами – отремонтировал раненый при выпиливании провод, удлинил несколько проводов, проложил и закрепил их вдоль угла.

Фото 16. Детали платформы с изолятором и электродной системой. Разобраны до атомов.

Перед сборкой несколько раз покрыл деревяшки акриловым лаком. Польстился на быструю сушку. Баловство конечно. Для надежной консервации дерева стоит применять масляный лак или краску.

Фото 17. Модуль с трансформатором и электродами весьма массивен. К счастью, с надежным креплением к корпусу затруднений не возникло – естественным образом детали модуля – сборная стойка-изолятор и трансформатор закреплены длинными сквозными винтами.

Аж восемью штуками. Длинна их несколько избыточна и стоит только собрать этот модуль сразу внутри корпуса с креплением насквозь, в том числе и через дно, и задача решена. На фото – сверление отверстий в дне ящика. Основание электродно-трансформаторного модуля используется как кондуктор.

Фото 18. Собранная в ящике электродная система. Послойно, с креплением общими болтиками М6 к дну.

Фото 19. К клеммам трансформатора предварительно припаял и изолировал термотрубкой пару недлинных мощных проводов. Для удобства подключения. Продел плоские выводы шины, привинтил трансформатор винтами М5. Также насквозь, через дно корпуса.

Фото 20. Вид на дно ящика. Под головки винтов подложил широкие усиленные шайбы. Ножки корпуса из полос плотной 5 мм резины позволили использовать не утопленный крепеж.

Фото 21. Вид на переднюю стенку аппарата в сборе с новым электродным модулем. Установил винтовые клеммы, зажал электроды, восстановил внутрикоробочный электромонтаж, проверил работоспособность. Компактно, мощно, замечательно работает — ай да Пушкин!

Фото 22. Некрасивую дыру вокруг электродов закрыл декоративной фанерной накладкой.

Из нетонкого листа твердой ДВП вырезал заготовку, разметил и лобзиком по дереву выпилил щели для электродов, просверлил отверстия для крепежа. Зашкурил и в пару слоев покрыл масляным лаком.

Фото 23. Вид на монтаж аппарата.

Где : 1 – сварочный трансформатор; 2 – модуль управления; 3 – субмодуль управления с индикацией, кнопками и зуммером; 4 – сервисный маломощный трансформатор для питания модуля управления и вентиляторов охлаждения; 5 – вентиляторы охлаждения, работают на половину мощности; 6 – выпрямитель для питания вентиляторов – диодный мост, при необходимости усилить обдув к нему добавляется оксидный конденсатор; 7 – автоматический выключатель; 8 – кнопка пуска и гнездо для подключения педали.

Вариант аппарата окончательный, возможные модернизации — только применение более совершенных электродов, например, каплеобразной формы из нетонкого листа и применение выносного сварочного пинцета.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Простейший сварочный клюв для некрупной точечной сварки⁠ ⁠

Конструируя некрупный аппарат для контактной (точечной) сварки, стало ясно – даже относительно маломощный силовой трансформатор на основе перемотанного высоковольтного от микроволновой печи способен получить импульс в сотни ампер, хотя и очень небольшого напряжения («окно» магнитопровода). Такой ток дает заметное и существенное для процесса падение напряжения даже на очень маленьком, незаметном обычно, сопротивлении. Соединения и не слишком мощные провода разогреваются, драгоценные вольты расходуются на повышение энтропии во вселенной и мешают сварке. Мораль – к сварочному клюву для такого аппарата следует подходить самым ответственным образом – свести к минимуму соединения, возможно больше увеличить сечение соединительных проводов и уменьшить их длину.

Элементарными средствами удалось собрать простой, но вполне удобный и технологичный механизм прижима электродов для сварки «насквозь» с учетом перечисленного. Конструкция имеет задел для некоторой модернизации и видоизменения. Собственно, это укрупненный пинцет с перемещением губок за счет гибкости боковых планок.

Что потребовалось для работы.

Кроме заготовок, материалов и элементов — набор некрупных слесарных инструментов. Пригодился и ювелирный лобзик. Набор столярного инструмента, крепеж, мелочи, набор инструментов и материалов для пайки.

Надо сказать, что громадный ток в сварочной цепи и изрядные потери на самом пустяковом переходном сопротивлении, заставляют иначе взглянуть на конструирование такого аппарата – здесь придется начинать от свариваемых железок. Мой силовой трансформатор перемотан самодельной шиной из медной фольги и имеет значительный выпуск концов (Фото 2).

Фото 2. Перемотанный трансформатор от микроволновой печи.

Планировалось к подготовленным концам шины прижимать сменные плоские наконечники-электроды. Таким образом, мест соединений будет всего два и сечение провода нигде не уменьшается. Сама шина из нетолстых полос фольги, мягкая, гибкая и при работе будут приняты меры по сохранению её исходной гутаперчивости.

Что касается механизма точного перемещения электродов, то он пинцетообразный, но с изоляцией сторон-щёчек друг от друга. Одна из важных задач при конструировании узла – подобрать подходящие для них железки. Они, по возможности, должны пружинить, но более-менее легко обрабатываться. Забегая вперед – пластины можно изготовить составные и пожалуй, что даже неметаллические – жесткий пластик (пластики слоистые ?), дерево, фанера. При этом сама собой решается задача по изолированию выводов друг от друга. Жесткость пластин должна быть такой, чтобы надежно и с некоторым запасом удерживать электроды в нейтральном положении, легко изгибаться от усилия одной руки при сварке и без деформации возвращаться в исходное положение.

На ум приходит конечно сталь, но можно поискать и фосфористую бронзу. Порывшись в своих обрезках и металлоломе добыл пластину из мягкой нержавейки толщиной 1,5 мм. Отрезал от полосы две заготовки сообразно длине выводов трансформатора (Фото 3).

Фото 3. Заготовки пластин-щечек прижима электродов.

Собрав их концы бутербродом через нетолстый деревянный обрезок и зафиксировав на краю стола струбциной получил импровизированный макет прижима. Оценил жесткость заготовок при сжатии их свободных концов на рабочие

10…15 мм. Оказалось жестковато. Пластины ослабил периодической перфорацией в средней части (Фото 4…6).

Фото 4. Размеченные и накерненные пластины. Все готово к сверлению.

Фото 5. Первое сверление – нетолстым сверлом. Отверстия при этом точнее, а сверлить удобнее. Дальше, при необходимости, ряд отверстий рассверливается. Кроме прочего, это позволило последовательно вдумчиво подобрать жесткость.

Фото 6. Вот так будет хорошо.

Опору-изолятор пластин выполнил из нетонкой, 15 мм, фанеры, обрезки которой нашлись в деревянном хламе (Фото 7…11).

Фото 7. Куски старой фанеры разметил, вырезал заготовки на торцевой маятниковой пиле, зачистил средней наждачной бумагой.

Фото 8. Основание для всей сборки – кусок такой же фанеры покрупнее. В одном из изоляторов сделал неглубокую канавку для одного из выводов трансформатора – надпилил края мелкозубой пилой, удалил внутреннюю часть паза стамеской, довел рашпилем.

Фото 9. Положение нижней пластины механизма поверх утопленной в канавку вывода-шины. Пластинки по бокам от основной – для выравнивания щели.

Фото 10. Часть стойки-изолятора с нижней пластиной. Вид снизу. Здесь появляется и крепеж – четыре длинных болтика М6.

Фото 11. Стойка-изолятор с гибкими пластинами, в сборе. Края пластин закруглил ювелирным лобзиком, тщательно обработал нержавейку некрупной наждачкой. Чтоб не блестело.

Подготовка выводов трансформатора – для надежности и малого переходного сопротивления, концы всех лент-составляющих шины спаяны в одну плоскую клемму (Фото 12…15).

Фото 12. Лужение концов каждой ленты.

Пристроил поудобнее тяжелый трансформатор, отогнул и при необходимости фиксировал, мягкой медной проволокой, ненужные выводы. Ленты по одной выравнивал на деревяшке и зачищал наждачкой. Лудил паяльником, ПОС-61 со спиртоканифольным флюсом. Каждую с обеих сторон.

Фото 13. Луженые концы лент выводов.

Фото 14. Отмывка остатков спиртоканифольного флюса в УЗ мойке. Трансформатор пришлось подвесить над ванной. Несколько получасовых циклов, потом еще несколько в свежем растворе .

Следующая операция – спаивание каждой группы лент в клемму. Пришлось применить огневой нагрев и специальный негорючий неорганический флюс. Канифольные флюсы для такой пайки решительно не годятся, они легко вспыхивают и засаживают место пайки. После этого не о каком растекании припоя не идет и речи – все разбирай и зачищай заново. Смазанные флюсом луженые концы лент собрал в группы, зафиксировал медной проволокой, подложил кирпичик. Нагрел горелкой и после растекания припоя, придавил сверху ровной березовой деревяшкой. После остывания отмыл остатки флюса в теплой воде (аналогично Фото 14), высушил. Ювелирным лобзиком обрезал наплывы припоя, разметил и выпилил отверстия для винтов прижима. Некрупным напильником и надфилем, а после наждачкой, выровнял поверхности клемм.

Фото 15. Спаянные концы лент.

Чтобы исключить затекание припоя по щелям между ними дальше и превращения выводов в жесткий монолит, на время пайки, за луженой областью разделил ленты полосками из бумаги.

Сборка узла проста – в стойку (Фото 11) установил трансформатор с подготовленными выводами (Фото 15), разметил, просверлил отверстия и закрепил его винтами М4 к подошве стойки. Клеммы с гибким пластинам закрепил самодельными латунными болтами М10 предварительно их доработав – укоротил и выровнял на точиле основание-шляпку, укоротил ювелирным лобзиком длину резьбовой части. Здесь, они не токопровод, но простой прижим. Латунь удачно сочетается (не гальваническая пара) с медью.

Фото 16. Простейший проволочный электрод из медной, диаметром 3,4 мм, жилы кабеля.

Фото 17. Крепление электродов.

Электроды могут быть как вертикальными, так и несколько выдающимися вперед, для сварки небольших замкнутых форм. Очевидно, лучшими, будут плоские электроды, каплеобразные, выпиленные тем же ювелирным лобзиком из массивной бронзовой пластины, толщиной, хотя бы 3…4 мм.

Фото 18. Модуль в сборе. Вид сверху.

Фото 19. Модуль в сборе. Вид с боку.

Что получилось.

Собранный модуль включил через контроллер аппарата контактной сварки для ходовых испытаний. Они показали отличные результаты – даже с простыми нетеплоемкими электродами из проволоки, на половине мощности без труда свариваются материалы ранее бывшие пределом возможностей. Медные нетолстые электроды, в отличие от ранних экспериментов, почти не прилипают. Это конечно заслуга не только уменьшенных потерь, но и усиленного трансформатора – намотка плоской шиной сэкономила «окно» на еще один дополнительный виток. В целом, конструкция получилась вполне удачной. К винтовым клеммам можно присоединить выносной сварочный клюв на кабеле, например, масштабированную версию имеющегося.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Bristol F.2B Fighter (1/72 Roden). Заметки по сборке⁠ ⁠

Приветствую, уважаемые подписчики, коллеги-моделисты и просто читатели! Работа на заказ для моделиста (любителя Первой Мировой и авто), потерявшего руку на известных событиях. Я уже делал ему триплан Фоккер Манфреда фон Рихтгофена, заказчик остался доволен. Но только Драйдеккер я собирал с нуля, а этот самолёт был уже частично собран и даже окрашен владельцем, то есть тут нужно было закончить модель. Ещё одно существенное преимущество немецкого триплана — он практически не имел расчалок, чего нельзя сказать о Бристоле. Я не умею с ними работать, и честно предупреждал заказчика, но он настоял. И ещё «за компанию» он попросил окрасить корпус советской металлической модельки (или игрушки?) машины Альфа Ромео Giulia SS. Эту покраску я тоже выложу здесь в качестве бонуса. Смотрим!

В таком виде мне досталась модель

О наборе: Набор 2003 года от украинской (г.Киев) фирмы Roden, выполненный по технологии литья под низким давлением. В компактной коробочке изначально лежали четыре литника из белого полистирола, декаль и инструкция. Мне же досталась примерно на 80% собранная и на 30% окрашенная кистью модель. В наборе было по моим подсчётам 102 детали, что весьма немало для своего масштаба. Качество литья на «троечку»: имеются участки замыленности и облой, следы стыковки пресс-формы, питатели доволно толстые и кое-где сильно портят детали. Я бы сказал «неплохо для ЛНД», если бы не имел несколько великолепнейших моделей от ModelSvit, выполненных по этой же технологии. Пластик хрупкий, обрабатывается и клеится легко. Детализация на достойном уровне: довольно подробно показан интерьер кабины и двигатель, неплохо передан рельеф полотняной обшивки, прекрасно выполнен пулемёт Льюиса. Расшивка тонкая и неглубокая, в некоторых местах сглажена — работать с ней неудобно. Стыкуемость, предсказуемо, невысокая. Очевидно, я не могу сказать о всей модели — большую часть сборки я не проводил, но судя по уже склеенным стыкам, там не всё шло гладко. Лично у меня возникло немало проблем с установкой верхнего крыла на 12 точечных опор. Набор имеет среднюю вариативности по сборке. Выбираем между двумя типами винтов и выхлопных труб, также есть возможность сделать модель с убранными панелями капота, чтобы было видно двигатель и носовой пулемёт. Фигур, подставок или прочих бонусов нет. Инструкция — небольшая, чёрно-белая, содержит весьма подробную статью о прототипе на украинском и английском языках, этапы сборки показаны нормально, но совершенно нет схемы натяжки расчалок, как будто производитель и не предполагает их делать в таком некрупном масштабе. Косвенно это подтверждается тем, что на коробке указан «уровень сложности 3» из 5 возможных, а с расчалками и тягами сложность взлетит в разы. Схемы окраски в инструкции чёрно-белые, самолёт показан с левого бока, а крылья сверху и снизу, ещё одна схема на задней стороне коробки цветная. Предлагаются целых семь вариантов.

Машина с боксарта — самолёт Эндрю МаКивера на октябрь 1918 года, основной цвет оливковый, капот серый, нижние поверхности цвета полотна, маркировка относительно скучная.

Первый вариант из инструкции — самолёт лейтенанта Гриффитса, окраска и маркировка очень похожи на предыдущую, только есть крупная надпись на правом борту.

Ещё один самолёт МакКивера, только более ранний — октябрь 1917 года. Отличается от того, что на бокс-арте удлиннёными выхлопными трубами и интересными тактическими обозначениями на бортах.

Самолёт из частей ПВО Великобритании, борт лейтенанта Тёрнера, имеет такую же окраску, но кругляши и маркировку на хвосте без белого цвета и изображение белого петуха на бортах.

Машина с Итальянского фронта, пилот майор Баркер, стрелок — принц Уэльский Эдвард (sic!) отличается двойной белой полосой вокруг корпуса и крупными литерами D на бортах и крыле. Также имеет четырёхлопастной винт.

Истребитель Австралийского Лётного Корпуса капитана Вильямса, отличается окраской. Нос и одна половина крыльев оливковые, вторые половины крыльев и остальной корпус белые, снизу также цвет полотна. Маркировка стандартная.

Ещё одна австралийская машина, пилот не указан. Имеет похожую окраску и маркировку, но только крылья оливковые с белыми элеронами.

Декаль нормального качества, несколько более ломкая, чем хотелось бы, но это может объясняться довольно длительным хранением. Цена набора мне доподлинно неизвестна, но я знаю, что Роден весьма недорог. Другое дело, что в некоторых странах цены на украинские модели взлетели на порядок, да и найти их можно далеко не во всех магазинах. Есть ли альтернативы сказать точно не могу, но мне на глаза не попадались. Модель однозначно не для новичков, какой бы уровень сложности ей не присваивал производитель. Однозначно радует детализация и обилие вариантов, но невысокое качество пластика требует определённой сноровки и крепости нервов.

Про машинку трудно что-то сказать, ибо мне принесли её в разобранном виде, к тому же не все детали. Металлический корпус, открываемые двери, капот и багажник, пластиковый салон. Между деталями щели, копийность никакая. Не знаю, уместно ли называть это моделью. Просто игрушечная машинка в масштабе 1/43. На днище написано Alfa-Romeo Giulia SS, Made in USSR.