Из чего сделан диск сцепления

Немного о сцеплении

Выдалось у меня свободных пол часика, и я решил написать о сцеплении.

Не для кого не секрет, что при увеличении мощности двигателя, растет нагрузка на сцепление, которое не всегда в силе переварить увеличившийся крутящий момент.
С этим мы столкнулись при постройке вот этого турбо проекта на основе Lancer 9 1.6

Тюненых сцеплений сходу обнаружить не удалось, пришлось копать.
В этом очень помогла вот такая табличка по сцеплениям на различные версии лансеров.
www.infodozer.com/catalog…y/search.php?model=LANCER

От неё в дальнейшем и отталкивался.
И вообще, очень полезный сайт — есть и номера и размеры.
Юзайте на здоровье!

В итоге, по данным с сайта, было подобрано шестилепестковое керамическое демпферное сцепление (6200104) и корзина (MB-013) от ACT, которое гарантировано переваривает 350 ньютон.
Номер комплекта — MB4-HDG6.

Ну и вкратце о видах дисков сцеплений
Сразу оговорюсь, что ниже я напишу о самых популярных видах, а не о всех возможных.

Итак, что такое диск сцепления?
Это каркас и фрикционные накладки.
Характеристики дисков сцепления в основном зависят от этих самых накладок, поэтому их принято делить на виды по материалу из которого они изготовлены.

Органические
Самый распространенный вид. Недорогое и неприхотливое. Стоит на более чем 90% мирового автопарка.
Такой тип накладок обеспечивает мягкое включение сцепления и плавное начало движения, при этом имеет низкую надежность и износостойкость при жесткой, динамической эксплуатации.
При пробуксовке сцепление сильно нагревается, а поскольку теплостойкость лучших органических накладок не превышает 250 С, а в большинстве случаев — 200 С, накладки перегреваются, запекаются, теряют свой коэффициент трения, и, что еще хуже, растрескиваются и высыпаются.
Существует и усиленная, по отношению к стоку, органика.

По моему личному мнению, если есть возможность выбора между органикой и другими видами сцепления для ежедневной езды — выбирайте органику — она самая мягкая и плавная.

Карбоновые
Такие диски сцепления разработаны наиболее износостойкими, максимально прочными и предельно высокотемпературными решениями в альтернативу органическим. В их состав включено, как керамическое, так и углеродное волокно. А по своим фрикционным особенностям карбоновые накладки походят на органические, однако выдерживают гораздо большее число ньютон, без увеличения прижимной мощности корзины. Также обладают достойным уровнем износостойкости.

Кевларовые
Кевларовые сцепления обладают износостойкостью, в 5-10 раз превышающей стойкость к истиранию органических накладок. Накладки получаются очень долговечными. Они обладают повышенной жаропрочностью и мало изнашивают рабочие поверхности маховика и прижимного диска. Накладки очень чувствительны к чистоте и качеству установки и требуют аккуратной обкатки в течение длительного срока (1000 км). Теплостойкость кевларовых накладок достигает 370 С. Диск сцепления с такими накладками хорош при продолжительной жесткой эксплуатации машины.

Металлокерамические
Металлокерамика бывает разная: алюминиевая, чугунная, медная.
В большинстве производимых сцеплений применяют металлокерамические накладки, изготовленные на медной основе. Диски сцепления с этими накладками обладают высоким коэффициентом трения и выдерживают весьма высокие температурные режимы (до 600 С). Они очень популярны в автоспорте и тюнинге, поскольку при равных размерах диска передаваемый крутящий момент может возрасти вдвое. Недостаток таких накладок — их агрессивность к сопряженным деталям. Они относительно быстро изнашивают поверхности трения маховика и прижимного диска корзины. Посему рекомендованы для эксплуатации на спортивных и гоночных автомобилях.

Существуют диски с тремя, четырьмя, шестью и восемью медными кнопками (лепестками) на одну сторону.

— Трехкнопочные диски рекомендуются в ситуациях, где требуется минимальный вес сцепления при максимальной мощности. Трехкнопочные диски включаются очень жестко и малоприменимы на дорожных автомобилях.
— Четырехкнопочные диски работают дольше и мягче трехкнопочных.
— Шестикнопочные диски самые плавные и долговечные из гоночных дисков и рекомендуются для раллийных и кольцевых автомобилей, а также в определенных случаях для серийных автомобилей.
— Восьмикнопочные диски разработаны для использования на серийных автомобилях, где мощность и высокотемпературные качества предпочтительнее плавности включения.

Также диски сцепления делятся на демпферные и с жесткой втулкой
Демпферы устраняют или смягчают ударный момент, образующийся при синхронизации скорости коленчатого вала со скоростью первичного вала КПП.
Диски с жесткой втулкой в основном используются для гоночных автомобилей, где предпочтение отдается мощности, легкости и жесткости работы. С ними автомобиль менее удобен при повседневной эксплуатации, так как плавно тронуться с места практически невозможно.

Материалы изготовления диска сцепления

Диск сцепления — это важная деталь в трансмиссии автомобиля, которая обеспечивает передачу вращения двигателя на коробку передач. Это механизм, который связывает двигатель с трансмиссией и позволяет водителю переключать передачи и сцеплять сцепление при старте и остановке автомобиля.

Основные материалы, используемые для изготовления дисков сцепления, включают:

1. Сталь: основной материал для дисков сцепления. Стальные диски обладают высокой прочностью и износостойкостью, что позволяет им долго служить в различных условиях эксплуатации.
2. Керамика: используется в некоторых высокопроизводительных автомобилях и гоночных автомобилях. Диски из керамики обладают высоким коэффициентом трения и хорошей термостойкостью, что позволяет им выдерживать высокие температуры и значительные нагрузки в условиях экстремального вождения.
3. Органические материалы: такие как асбест и фрикционные материалы используются для создания подкладок на дисках сцепления. Эти материалы обладают хорошей сцепной способностью и позволяют плавное и безопасное сцепление, reducing the wear on the other components of the clutch.

Выбор материалов для диска сцепления зависит от типа автомобиля, условий эксплуатации и требований к производительности. Компромиссы между трением, износостойкостью и термостойкостью делают процесс выбора материалов сложным и требующим учета множества факторов.

В заключение, диск сцепления является критической деталью трансмиссии автомобиля, и его материалы должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечить надежное и безопасное функционирование в различных условиях эксплуатации.

Из чего сделан диск сцепления: основные материалы и их характеристики

Диск сцепления – это один из основных компонентов сцепления в автомобиле. Он служит для передачи силы с двигателя на трансмиссию и обеспечивает плавное соединение и разъединение двигателя с коробкой передач. Диск сцепления выполняет функцию сцепления и разъединения двигателя с трансмиссией, а также обеспечивает плавное переключение передач.

Основные материалы, используемые для изготовления диска сцепления:

1. Металл: диски сцепления часто изготавливают из стального сплава. Сталь имеет высокую прочность и износостойкость, что позволяет диску сцепления функционировать в тяжелых условиях эксплуатации.
2. Композитный материал: современные диски сцепления часто имеют композитные материалы на своей поверхности. Внешний слой диска может быть изготовлен из фрикционного материала, такого как армированный или безаміанний тканевый композит. Эти материалы обладают хорошей сцепной способностью и термостойкостью.

Характеристики диска сцепления зависят от использованных материалов. Важными характеристиками являются прочность, коэффициент трения, термостойкость и износостойкость.

Прочность – это способность диска сцепления выдерживать механические нагрузки без деформации или повреждения. От прочности зависит надежность работы сцепления и его долговечность.

Коэффициент трения – это показатель способности диска сцепления передавать силу с двигателя на трансмиссию. Чем выше коэффициент трения, тем лучше сцепление и передача силы.

Термостойкость – это способность диска сцепления сохранять свои характеристики при высоких температурах. При нагреве диска сцепления может возникать сцепление, что может вызвать проскальзывание и поломку. Термостойкий диск сцепления обеспечивает плавное переключение передач даже при высоких нагрузках и температурах.

Износостойкость – это способность диска сцепления сохранять свою работоспособность и характеристики при длительной эксплуатации. Износостойкий диск сцепления имеет долгий срок службы и не требует частой замены.

Выбор материалов и их характеристик зависит от конкретных условий эксплуатации автомобиля и требований производителя. Важно учитывать нагрузки, температуры и условия эксплуатации, чтобы выбрать оптимальный диск сцепления с необходимыми характеристиками.

Металлы

Металлы являются одним из основных материалов, используемых при изготовлении дисков сцепления. Они обладают рядом характеристик, делающих их подходящими для этой цели.

Прочность: металлы обладают высокой прочностью, что позволяет диску сцепления выдерживать большие нагрузки и сохранять свою форму в процессе работы.

Износостойкость: металлы обладают высокой износостойкостью, что позволяет диску сцепления прослужить длительное время без потери своих основных характеристик.

Теплопроводимость: металлы обладают хорошей теплопроводностью, что позволяет эффективно отводить тепло, возникающее в процессе трения между диском и сцеплением. Это помогает предотвратить перегрев и повреждение элементов сцепления.

Устойчивость к коррозии: многие металлы обладают высокой устойчивостью к коррозии, что позволяет диску сцепления сохранять свою работоспособность в условиях влажности и агрессивных веществ.

Примеры металлов, используемых при изготовлении дисков сцепления:

Выбор металла для изготовления диска сцепления зависит от конкретной модели и требований к нему. Важно учитывать потенциальные нагрузки, с которыми диск будет сталкиваться, а также условия эксплуатации.

Резина

Резина является одним из основных материалов, используемых при изготовлении дисков сцепления. Она имеет ряд характеристик, которые делают ее подходящей для данного применения.

Основные характеристики резины:

1. Эластичность: Резина обладает высокой эластичностью, что означает, что она может деформироваться под действием силы и возвращаться в исходное состояние при устранении этой силы. Это важно для работы диска сцепления, так как он должен способен сжиматься и выпрямляться в процессе сцепления и разрыва со ступицей.
2. Устойчивость к износу: Резина обладает хорошей устойчивостью к износу и истиранию. Это важно для дисков сцепления, так как они подвергаются трению и износу в процессе работы. Резина должна выдерживать продолжительные периоды трения и не терять свои качественные характеристики.
3. Теплостойкость: Резина должна быть теплостойкой, так как в процессе работы диски сцепления подвергаются высоким температурам. Резина должна сохранять свои механические свойства при повышенных температурах, чтобы обеспечить надежную работу сцепления.
4. Сопротивление к маслам и жидкостям: Резина должна иметь сопротивление к маслам и жидкостям, с которыми она может контактировать в процессе работы. Это важно для сохранения функциональности диска сцепления и предотвращения повреждений.

Использование резины в дисках сцепления обеспечивает надежность, долговечность и эффективность данной детали автомобиля.

Стекловолокно

Стекловолокно является одним из основных материалов, используемых при изготовлении дисков сцепления. Этот материал представляет собой ткань, изготовленную из стекловолокон, которые впоследствии пропитываются связующими веществами.

Главные преимущества стекловолокна включают в себя:

• Прочность: Стекловолокно обладает высокой прочностью и жесткостью, что позволяет ему выдерживать большие нагрузки и давление. Это делает его идеальным материалом для изготовления дисков сцепления, которые должны выдерживать повышенные механические нагрузки.
• Термостойкость: Стекловолокно обладает высокой термостойкостью, что позволяет ему сохранять свои свойства при высоких температурах. Это особенно важно для дисков сцепления, которые могут нагреваться до высоких температур во время работы.
• Устойчивость к химическим веществам: Стекловолокно не взаимодействует с большинством химических веществ, что делает его устойчивым к коррозии и износу. Это позволяет дискам сцепления на основе стекловолокна длительное время сохранять свои характеристики и надежность.

Использование стекловолокна в изготовлении дисков сцепления позволяет создавать качественные и долговечные изделия, обладающие высокой прочностью и термостойкостью.

Карбон

Карбон — один из основных материалов, используемых для изготовления дисков сцепления. Он имеет ряд характеристик, которые делают его очень популярным в автомобильной промышленности.

Основные характеристики карбона:

• Прочность: карбон обладает высокой прочностью на растяжение, что позволяет ему выдерживать большие нагрузки. Это особенно важно для дисков сцепления, которые подвергаются интенсивному трению и регулярным механическим воздействиям.
• Легкость: карбон является очень легким материалом, что снижает вес диска сцепления и улучшает общую производительность автомобиля. Более легкий диск сцепления также положительно влияет на управляемость и расход топлива автомобиля.
• Термостабильность: карбон обладает высокой термостабильностью, что означает, что он может выдерживать высокие температуры, возникающие при трении и нагреве во время работы диска сцепления. Это обеспечивает долговечность и надежность диска сцепления.
• Устойчивость к износу: карбон обладает высокой степенью износостойкости, что делает его идеальным материалом для дисков сцепления, которые подвергаются постоянному трению и трении с тормозными колодками.

Карбон используется не только для изготовления дисков сцепления, но и в других областях автомобильной промышленности, таких как изготовление кузовов, внутренней отделки и элементов подвески. Благодаря своим уникальным характеристикам, карбон стал незаменимым материалом в автомобильной индустрии.

Кевлар

Кевлар (ароматический полиамид) является одним из основных материалов, используемых при производстве дисков сцепления. Этот материал известен своей высокой прочностью и низкой плотностью, что делает его отличным выбором для использования в автомобильных сцеплениях.

Кевлар имеет следующие характеристики:

• Высокая прочность: Кевлар обладает высокой прочностью на растяжение, превышающей прочность стали при той же массе.
• Устойчивость к истиранию: Материал обладает высокой устойчивостью к трению и истиранию, что позволяет дискам сцепления из кевлара работать длительный период времени без значительной потери качества и производительности.
• Низкая плотность: Кевлар имеет низкую плотность, что позволяет уменьшить массу диска сцепления, что может положительно сказаться на общей массе автомобиля.
• Устойчивость к теплу: Кевлар устойчив к высоким температурам, что делает его идеальным для использования в автомобильных сцеплениях, где возможно нагревание дисков.

Между тем, материал имеет и некоторые недостатки:

• Высокая цена: Кевлар является дорогим материалом, что может повлиять на стоимость компонента и, как результат, на стоимость автомобиля.
• Чувствительность к воздействию солнечного света: Длительное воздействие солнечных лучей может вызвать деградацию материала, поэтому рекомендуется предпринимать меры для защиты от прямого солнечного света.

В целом, кевлар является одним из наиболее распространенных и эффективных материалов, используемых в производстве дисков сцепления. Его высокая прочность и устойчивость к истиранию позволяют дискам сцепления работать в широком диапазоне условий эксплуатации.

Керамические материалы

Керамические материалы являются одним из ключевых компонентов диска сцепления. Они используются в качестве тренияльного слоя, который обеспечивает надежную работу диска сцепления при передаче силы от маховика к корзине. Керамические материалы обладают высокой стойкостью к износу и высоким коэффициентом трения, что делает их идеальным выбором для диска сцепления.

Основные характеристики керамических материалов:

• Высокая температурная стойкость. Керамика способна выдерживать высокие температуры, что позволяет ей не потерять свои свойства при интенсивной эксплуатации.
• Отличные антифрикционные свойства. Керамические материалы обеспечивают низкое сопротивление скольжению и высокую эффективность работы диска сцепления.
• Высокая твердость. Керамические материалы обладают высокой твердостью, что позволяет им противостоять износу и сохранять свою форму даже при длительной эксплуатации.
• Устойчивость к воздействию агрессивных сред. Керамика не подвержена коррозии и химическому воздействию, что обеспечивает долговечность диска сцепления.

Примеры керамических материалов, используемых в дисках сцепления:

1. Карбид кремния. Этот материал обладает высокой термостойкостью, твердостью и износостойкостью.
2. Оксид алюминия. Используется в виде керамической керамики, обеспечивающей отличные антифрикционные свойства и стойкость к высоким температурам.
3. Карбид бора. Обладает высокими антифрикционными свойствами и высокой износостойкостью.

Керамический материал представляет собой композицию из керамики и металла. Это позволяет достичь оптимального баланса между прочностью и трением, а также обеспечить надежную работу диска сцепления в широком диапазоне условий эксплуатации.

В итоге, керамические материалы являются важными элементами диска сцепления, обеспечивающими его надежную и эффективную работу при передаче силы от двигателя к трансмиссии.

Вопрос-ответ

Из чего сделаны диски сцепления?

Диски сцепления изготавливаются из различных материалов, но наиболее распространены диски из сплава металлов, а также из органического или керамического материала.

Какие характеристики у дисков сцепления из сплава металлов?

Диски сцепления из сплава металлов обладают высокой прочностью и устойчивостью к высоким температурам. Они способны выдерживать большие нагрузки и имеют долгий срок службы. Однако, такие диски могут повысить вес сцепления и создать более жесткую передачу силы.

Какие преимущества у органических дисков сцепления?

Органические диски сцепления состоят из металлического основания, на которое нанесен слой органического материала, такого как клеенка или кевлар. Они обеспечивают мягкую и плавную передачу силы и демпфируют вибрации. Органические диски сцепления также легче и более просты в обслуживании по сравнению с другими типами дисков.

Какие особенности у керамических дисков сцепления?

Керамические диски сцепления имеют высокую прочность, устойчивы к высоким температурам и обладают малым коэффициентом трения. Они эффективно справляются с высокими нагрузками и позволяют более точно контролировать сцепление. Однако, керамические диски более хрупкие и могут требовать более частой замены.

Как выбрать подходящий диск сцепления?

Выбор подходящего диска сцепления зависит от множества факторов, таких как тип автомобиля, условия эксплуатации, индивидуальные предпочтения водителя и т. д. Рекомендуется проконсультироваться с профессионалом или специалистом по сцеплению, чтобы выбрать оптимальный диск, учитывая все необходимые параметры.

Из чего делают диск сцепления

Нейронные сети проявляют значительные успехи, однако иногда могут предоставлять неточные ответы в некоторых областях. Если ответ оказался неудовлетворительным или не точным, рекомендуется задать вопрос более подробно и конкретно, предоставив точные параметры.

Диск сцепления является одной из ключевых деталей в системе сцепления автомобиля. Он предназначен для передачи крутящего момента от двигателя к трансмиссии и обеспечивает плавное переключение передач. Диск сцепления состоит из нескольких компонентов, каждый из которых играет важную роль в его работе.

1. Трение

Основной материал, используемый для изготовления диска сцепления, — это специальная термостойкая фрикционная пластина. Она обладает высоким коэффициентом трения, что позволяет передавать крутящий момент от двигателя к трансмиссии. Фрикционная пластина обычно состоит из специального состава фрикционных материалов, таких как органические или металлические волокна, смешанные с смолами и другими добавками.

2. Металлическая основа

Фрикционная пластина диска сцепления обычно имеет металлическую основу, которая обеспечивает ей прочность и стабильность во время работы. Металлическая основа может быть изготовлена из стальных пластин или алюминиевых сплавов, в зависимости от требований конкретной модели автомобиля. Она обычно имеет специальную форму, которая позволяет ей легко вращаться вместе с ведущим диском сцепления.

3. Прессованная структура

Диск сцепления состоит из нескольких слоев фрикционной пластины, которые прессуются и склеиваются вместе. Это позволяет создать прочную и надежную структуру, способную выдерживать высокие нагрузки и температуры. Прессование также обеспечивает равномерное распределение трения по всей поверхности диска сцепления, что способствует его эффективной работе.

4. Дополнительные компоненты

В дополнение к основным компонентам, диск сцепления может содержать и другие детали, такие как пружины и демпферы. Присутствие пружин позволяет диску сцепления гасить вибрации и удары, а демпферы помогают смягчить переключение передач и предотвратить повреждение других компонентов сцепления.

Заключение

Диск сцепления — это сложная деталь, изготовленная из нескольких компонентов, которые работают вместе для обеспечения эффективной передачи крутящего момента от двигателя к трансмиссии. Он состоит из фрикционной пластины с высоким коэффициентом трения, металлической основы для прочности и стабильности, прессованной структуры для равномерного распределения трения и дополнительных компонентов для улучшения работы системы сцепления. Все эти компоненты важны для обеспечения надежной и плавной работы сцепления автомобиля.

Фрикционные накладки сцепления: из каких материалов лучше

Эффективность передачи крутящего момента, плавность включения, износостойкость и долговечность сцепления в большей степени зависит от материала, который используется для фрикционных накладок ведомого диска. В данной статье описаны все наиболее популярные на сегодняшний день материалы, которые используют автопроизводители.

Органические накладки

Основой органических фрикционных накладок является фенольная смола (синтетический материал, полученный поликонденсацией фенолов с различными альдегидами, в числе которых, например, формальдегид), модификаторы трения (порошок металлов или оксидов металлов), и различные составы резиновых смесей. Такие фрикционные накладки бывают двух типов:

• Формованные накладки, часто называют отлитые (molded facing). Недорогие в производстве, но имеют небольшую прочность: при стендовых испытаниях они начинаются разрушаться при достижении 5000 оборотов в минуту и температуре 250 С. В настоящий момент эта технология является устаревшей и остались лишь немногие предприятия в азиатских странах, которые её используют.
• Плетеные накладки (woven facing). В материал таких фрикционов вплетены нити из стекловолокна, что значительно повышает прочность изделия: при стандартных стендовых испытаниях разрушение начинается при достижении 10000 оборотов в минуту, а рабочая температура достигает 300 — 320С. Плетеные органические фрикционные материалы обычно используются для комплектации сцеплениями современных серийных автомобилей, поскольку они обеспечивают хорошую комбинацию плавности включения, прочности, износостойкости и стоимости. При эксплуатации на малых и средних нагрузках ресурс заводского сцепления составляет 100 – 150 тыс. километров. В настоящий момент это самый распространённый материал для массовых автомобилей, доля которого составляет 90%.
• Усиленные органические накладки (Heavy-duty organic facings). Сделаны на основе предыдущего типа органических накладок: они имеют такое же конструктивное исполнение и они также обеспечивают плавное трогание автомобиля с места, но температурный режим, при котором они сохраняют свои рабочие свойства, достигает 370С, что значительно повышает их стойкость и долговечность. Такие улучшенные характеристики органических накладок типа HD Organic обеспечиваются наличием в основе фрикционов дополнительного количества металлических компонентов, которые собственно и усиливают фрикционный материал в плане термостойкости и износостойкости. Максимальная рабочая температура накладок этого типа всего на 50 градусов выше обычных органических, однако, эта разница позволяет получить довольно износостойкий материал, пригодный к использованию в накладках ведомых дисков для лёгких коммерческих автомобилей и легковых автомобилей, которые часто эксплуатируются с прицепом.

Кевлар

Кевлар (Kevlar) – торговая марка синтетического материала, созданного химическим концерном DuPont, который пришел к автопроизводителям из космической отрасли. Этот прочный и легкий материал имеет два ключевых преимущества для фрикционных материалов: долговечность и плавность включения. С точки зрения долговечности и износостойкости, накладки из кевларового волокна служат в 2-3 раза больше органических собратьев, при этом, не изнашивая значительно рабочие поверхности маховика и нажимного диска.

Жаропрочность и коэффициент трения = 0.35-0.37 делает кевлар отличным выбором для внедорожников и других автомобилей, эксплуатируемых в жестких условиях при значительных нагрузках на трансмиссию.

Керамика

Керамический материал представляет собой смесь меди, железа, оловянистой бронзы, диоксида кремния и (или) графита. Смесь перечисленных «ингредиентов» в строго определенных составах спекается в единую пластину, которая затем приклепывается к ведомому диску сцепления. Благодаря своей структуре, керамические диски имеют высокую долговечность, выдерживают большие перепады температур и экстремальные нагрузки. Температурная стойкость керамики доходит до 540 градусов.

Важно отметить, что рабочие поверхности деталей – маховик и нажимной диск, сопряженные с такими накладками, должны иметь специально обработанные поверхности. Также для данного материала также важно отметить, что статический коэффициент трения находится в пределах 0.4-0.6, а это означает, что включение сцепления будет резким и неприятным для пассажиров. Для плавного трогания автомобиля с места водителю, незнакомому с таким сцеплением, предстоит потренироваться управлению педалями газа и сцепления. Керамические диски сцепления используются в легких дизельных грузовиках, гоночных автомобилях и сельскохозяйственной технике.

Металлокерамика

Металлокерамические накладки (Feramic) представляют собой комбинацию стали, диоксида кремния, оловянистой бронзы и графита. Иногда вместо стали используется чугун или алюминий. Состав компонентов данной смеси напоминает состав описанной выше керамики – разница состоит в значительно большем процентном содержании металлов. Проще говоря, этот материал – керамика, усиленная металлами: Feramic = Fe (ferrum -железо) + ceramic. Металлокерамические диски могут быть как цельными, так и сегментными.

Наибольшее распространение такие диски получили там, где мгновенное включение сцепления играет важную роль: в среде гоночных автомобилей. Это обеспечивается высоким коэффициентом статического и динамического трения (= 0.5-0.55) и высокой температурной стойкостью – до 600 градусов.