Как сделать коробку для колонки своими руками

Крутая домашняя акустика своими руками

В альтезза клубе люди знают меня как audiomaniac, но этот ник взялся не просто так. Все потому что раньше я увлекался музыкой и звукотехникой. Причем я не фанат автозвука, а предпочитаю слушать музыку в более подходящей обстановке — дома, где можно в полной мере воссоздать эффект присутствия, вслушиваться в детали и не отвлекаться на вождение.

Речь пойдет о сборке более или менее качественной двухполосной домашней акустики, способной передать самые мельчайшие нюансы аудиозаписей, и открыть для Вас мир качественного звука, не без (качественного усилителя разумеется).

Это не первая акустика которую мне довелось спроектировать и собрать, до этого был опыт как очень основательного апгрейда советской классики, так и сборки акустики с нуля. Супругу не устраивал форм-фактор моей советской классики, большие широкие гробы которые не вписывались в интерьер и занимали слишком много места

Но звучали они превосходно, на настройку кроссовера я потратил около года доводя звук до идеала.

Колонки получились довольно тяжелой нагрузкой для усилителей, но мой усилитель собранный по мотивам форума Vegalab без проблем с ними справлялся:

Однажды один знакомый американец сказал мне что самое крутое акустическое оформление которое он когда либо слышал это трансмиссионная линия (TL). Он же лабиринт или четвертьволновой резонатор или органная труба, не путать с резонатором Гельмгольца и с фазоинвертором. У нас в России большой опыт собрал по лабиринтам Рогожин Александр. С тех самых пор общения с американцем я и загорелся собрать что-то в данном оформлении.

Идейным вдохновением для меня стала акустика фирмы PMC Twenty 24 Можно погуглить обзоры на данную акустику, посмотреть замеры и сравнить их с замерами моей акустики ниже.

В качестве динамиков были выбраны привычные мне норвежские Seas CA18RLY и 27TDC. Их не сложно свести, они не имеют серьезных изъянов, в общем хорошие динамики за свои деньги.

После прогрева и обмера динамиков получил следующие параметры Тиля-Смолла:
Fs 49hz
Mms 10.7g
Rms 1.75 kg sec
Cms 0.0009 m N
BL 6.0
Vas 17 L
Qt 0.38
Qes 0.48
Qms 1,91

У пары динамиков параметры почти не отличаются, я привел параметры одного из них. Параметры указывают на повышенную жесткость подвеса, относительно паспорта. Я не знаю как их так надо размять чтоб подойти к паспортным параметрам, в реальной жизни они у меня скорее задубеют чем разомнутся. Поэтому взял за опору в расчетах эти параметры.

Проект корпуса:

После сборки и тестов корпус получился в итоге такой:

Внутри корпус выглядит так:

Этот корпус даёт плавный спад АЧХ, -5дб на 30 гц. Можно уменьшить высоту корпуса на 5-10 см, тогда спад АЧХ будет быстрее, но зато общая чувствительность до 100 гц будет выше — кому что ближе. Соотношение длин 1 к 2 соблюдается, поэтому если делать выхлоп в пол то динамик придется опускать ниже, мне же наоборот хотелось поднять его как можно выше, а порт вывести вперед и красиво оформить струевыпрямителем в стиле одной известной фирмы. Должен отметить, что когда давал синус 35 гц приличной мощностью, динамик едва колебался, а из порта в прямом смысле дуло в руку, а когда отходишь подальше слышно мощный бас Поток воздуха в этой колонне очень даже приличный. Маленький с виду динамик возбуждает большой резонанс в двухметровой колонне.

В качестве материала для корпусов была куплена 18мм березовая фанера. МДФ не нашёл.

Поскольку корпуса будут оклеиваться шпоном, то нет возможности сделать какую либо стенку съемной, охота получить цельную монолитную конструкцию, поэтому съёмным будет дно, которое будет по совместительству выполнять роль подставки с винтовыми ножками. Лазить туда придется только за фильтром, в процессе его точной настройки.

Для того чтобы отверстия под динамики выглядели красиво их нужно фрезеровать после наклейки шпона, а шпон на лицевую панель лучше клеить в последнюю очередь, чтобы был нахлест на боковые листы шпона. Короче дырки под динамики пришлось резать в последнюю очередь.

Отец у меня увлекается столярным делом, поэтому корпуса мы забацали вдвоем с ним:

Однако с покраской прошло не все гладко, пришлось несколько раз смывать краску со шпона.

Докрашивал я их уже в квартире:

Шпон пропитал акриловой морилкой и покрыл акриловым лаком.

Замоделил в 3д максе струевыпрямители на порты в стиле ПМС:

Ну а пацаны из Краснодара помогли мне с их печатью на 3д принтере, огромный им респект за это!

Звук.
Собрал колонки с расчетными фильтрами, расставил симметрично, подключил к усилителю и. Офигел ) Вначале залип на стереоэффекте, такой детализации и локализации я еще не слышал! Я не мастер красочно описывать звучание, но я вам так скажу: мужик из рамштайна поет из конкретного места, а не ото всюду и его образ не расплывается в ширь. Музыкальные инструменты четко различимы, электрогитары не сливаются в кашу. Барабаны как буд-то прямо в зале передо мной играют. Электронная музыка звучит четко и энергично, бас быстрый, смачный и глубокий даже без сабвуфера. В сравнении с предыдущей моей акустикой (на фото выше) эти колонки звучат более нейтрально (или менее ярко, кому как) и разборчиво.

Фильтр
После первых прослушек начал обращать внимание на тембральный баланс, середина казалась излишне певучей, что и замеры подтверждали, переделал немного фильтр, окончательный вариант выглядит так:

Итоговые замеры:

АЧХ в обычной комнате с полуметра под разными углами. Импеданс. Легкая нагрузка для усилителя.

Схема фильтра и суммарная АЧХ:

Фильтр и АЧХ

НЧ режется 2 порядком без особых излишеств, разве что добавил R1 чтобы сгладить спад и добавить грокости в диапазоне 4-7 кГц. А вот с ВЧ пришлось поколдовать, в основе фильтр 3 порядка, а R3, L3 заваливают АЧХ выше 9 кГц, это сделало звук мягче и нейтральней, ну а R2 задает общую громкость ВЧ динамика. Включение динамиков в противоположной полярности.

Разные порядки фильтров имеют разный фазовый сдвиг, но и диффузоры динамиков находятся на разном расстоянии до уха (ВЧ ближе на 30мм чем колпачок СНЧ), то есть на частоте раздела один и тот же сигнал будет прилетать с разной фазовой задержкой, поэтому и было принято решение "притормозить" ВЧ динамик на четверть периода дабы сравнять сигналы по фазе.

Хотелось отдельно подытожить. Данная акустика при правильной расстановке помимо высококлассного звучания, порадует вас и приятным смачными низами. Даже в небольшой комнате при симметричной расстановке акустики вдали от стен, мне удалось получить и хорошую звуковую сцену и глубокий бас. Ну а для танцулек и дискотек конечно нужен хороший активный саб.

P/S сочинил фильтр 3 порядка для НЧ, мне он больше нравится в плане фазового "конфликта" с ВЧ (меньше они друг на друга влияют). Позже спаяю и опубликую.

Полочная акустика своими руками

Однажды я задумал собрать себе качественную акустику для озвучивания небольшой комнаты, а также для использования в качестве мониторов ближнего поля при работе со звуком на компе (хобби). Главное требование — адекватное звучание по отношению к источнику. Не чтобы «низы колбасило» или «тарелочки звенели», а именно адекватное естественное звучание. Итак, собираем качественные «полочники».

Количество полос

В теории идеальная система – однополосная. Но, как и все идеальное, такой системы не существует в природе. Да, есть очень качественные широкополосные динамики у того же «Визатона», но почему-то все известные производители делают двухполосные полочные системы. А когда речь идет о напольном варианте, то и 3 полосы — не редкость. Тут вопрос особо не стоял – классический двухполосный вариант: НЧ и ВЧ.

Выбор динамиков

Основное требование, предъявляемое к динамикам – оптимальное соотношение цена / качество. Т.е. это не должны быть «дешевки» по 500р., но и не умопомрачительный «хай-енд» за $1000. К тому же я не торопился. Мысль собрать собственными руками «полочники» пришла достаточно давно, и я заблаговременно закинул удочку моему хорошему знакомому, «больному» звуком, с которым мы на эту тему давно постоянно и плодотворно общаемся.

Первыми появились ВЧ — Vifa XT19SD-00/04 ring-rad. Это высококачественные 4-омные «пищали», достаточно популярные среди аудиофилов. Планировались для одного комплекта, но по каким-то причинам не пошли и в оказались в моем комплекте.

Вторыми подоспели НЧ. Ими оказались очень приличные мидбасы из комплекта Soundstream Exact 5.3. Вот здесь про них можно немного почитать. Случилось так, что «пищалки» при монтаже сгорели, а одинокие вуферы оказались сами по себе не нужны. 4-омные 5,5″ мидбасы, закрепленные в литой корзине из алюминия, были незамедлительно приобретены.

Теперь, когда динамики есть, можно приступить к созданию акустики.

Активные / пассивные?

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Во-первых, нужно учитывать компактность самих колонок и связанные с этим сложности в компоновке в условиях ограниченного пространства. А монтировать снаружи нет смысла. Во-вторых, отдельные модули как самостоятельные компоненты можно комбинировать в дальнейшем, а также проще ремонтировать в случае чего. Ну и в-третьих, активные колонки – это достаточно дорого. Т.к. если делать приличный усилитель (а бывает и по одному в каждый корпус), то он получится дороже самой акустики. К тому же у меня уже был усилитель. Но в любом случая я за схему – пассивная акустика + усилитель, она более универсальна.

Расчет размеров корпуса

С динамиками определились, теперь необходимо понять, какой корпус для них оптимален. Размеры считаются исходя из характеристик звучания НЧ-динамика. На сайте производителя рекомендации отсутствуют, т.к. динамик предназначался прежде всего для автозвука. Держать специальную аппаратуру для этих целей нет никакого смысла, если только это не ваша работа. Поэтому на помощь приходит толковый чувак со специальным стендом. В результате лабораторных испытаний получаем расчетный размер корпуса 310 х 210 х 270 мм. В процессе замеров также были посчитаны параметры фазоинвертора.

Кстати, многие производители на своих сайтах публикуют рекомендуемые размеры корпуса для динамиков. Когда такая информация есть, логично воспользоваться ей, но в данном случае такими данными я не располагал, поэтому пришлось заняться лабораторными исследованиями.

Материал корпуса

На мой взгляд, наиболее оптимальным материалом для корпуса является МДФ. Он акустически нейтрален, а также чуть лучше по эксплуатационным характеристикам, чем ДСП. Фанера также хороша, но найти качественную фанеру непросто, и она дороже и сложнее в обработке. В качестве исходного материала для корпуса был выбран 22мм лист МДФ. В принципе стандартных 18-20мм вполне достаточно, но я решил сделать немного с запасом. Жесткость лишней не бывает.

Конструкция и дизайн корпуса

Один из самых важных этапов. Прежде чем ехать за МДФ, советую определиться с конструкцией, чтобы сразу попросить продавца распилить лист по частям, а на нормальной точке продаж всегда есть хорошие станки с точным и ровным распилом. В домашних условиях такой рез получить сложно.

Итак, дизайн. Колонки должны смотреться как минимум не хуже «промышленных», чтобы не было ощущения клуба очумелых ручек. Мы ведь делаем не только качественную, но и красивую акустику. Вообще красивых, интересных и при этом конструктивно несложных акустических систем практически нет. Красивую акустику делает итальянская Sonus Faber, потрясающие по красоте – Magico Mini. Но все они сделаны с применением точных станков, которых дома по определению нет. Как вариант, можно заказать корпуса хорошему «краснодеревщику» с руками и ЧПУ. Такая работа обойдется в зависимости от того, где и что вы заказываете, от 10 000р. до 30 000р. вместе с материалами. Если специалист хороший, то колонки будут выглядеть не хуже, а то и лучше «магазинных». В данном случае я решил, что все полностью буду делать сам. Поэтому смотрим на вещи реально и делаем конструкцию безо всяких скосов, фигурных выпиливаний и т.д. Т.е. это будет параллелепипед. Расчетные размеры дают достаточно приятную пропорцию, а пропорция в дизайне – это уже полдела.

В чем проектировать? Я хоть и связан с дизайном по роду деятельности, но 3D-пакеты знаю, мягко говоря, поверхностно. При этом программа должна быть в большей степени инженерной, чем рендерной. Специализированные «Кады» для этой цели тяжеловаты и излишни. Выход был достаточно быстро найден – фриварный SketchUp более чем подходит для этой цели. Он настолько прост и интуитивно понятен, что был полностью освоен примерно за час. Он может главное: быстро создавать любые фигуры, проставлять размеры, использовать простые текстуры. Считаю, что такая программа идеально подходит для «домашних» целей. В ней легко можно, например, спроектировать кухню или даже небольшой дом.

Вот конструкция корпуса:

Конструкция простая. Шесть стенок, склеиваемые друг с другом. Спереди 2 выреза под динамики. Сзади 2 выреза: под фазоинвертор и под клеммник. Прямоугольником 120х80 обозначено место под кроссовер. Внутри фазоинвертор представляет собой еще одну стенку в ширину внутреннего пространства, прикрепленную перпендикулярно под вырезом:

Исходя из чертежа, вырисовывается схема распила листа:

Как будем отделывать корпус? Обклейка пленкой сразу исключилась – акустика должна выглядеть прилично. Как вариант рассматривалась покраска. Отказался от этой идеи, т.к. такие колонки впишутся далеко не в каждый интерьер (по крайней мере в текущий не вписывались). Хочется большей универсальности. В этом плане натуральный шпон больше подходит. Но полностью обклеенная шпоном акустика смотрится скучновато. Поиск комбинированного решения:

В целом варианты — неплохие по внешнему виду, но чисто конструктивно вызывают сложности. В результате было решено боковые стенки отделать шпоном ясеня, а остальные 4 стенки обтянуть по окружности кожей, точнее качественным автомобильным кожзамом. Пищаль красива сама по себе, а вот НЧ-динамик имеет на фронтальной стороне корпуса конструктивную накладку, которая будет смотреться не очень красиво. Поэтому было решено изготовить для него дополнительную декоративную накладку (кольцо), которое будет прижимать его к корпусу, а заодно придаст красоты самой колонке. С конструкцией и дизайном определились.

Инструменты

Прежде чем перейти к следующему этапу, обозначу, какие основные инструменты нужны для работы:
— Циркулярка.
— Электролобзик.
— Дрель.
— Фрезер.
— Шлиф-машина.
— Прямые руки.
Без этого набора лучше заказать корпуса хорошему мастеру.

Распил

Итак, распиливаем бюджет лист МДФ. Я уже писал, что лучше распиливать на специальных станках – это недорого, а получается точно. Но т.к. я решил корпус делать сам от и до, то для чистоты эксперимента распиливал сам ручной циркуляркой, а небольшие куски лобзиком с направляющей. Как и предполагалось идеального реза не получилось. После реза, пары стенок (левая-правая, передняя-задняя и т.д.) устанавливаются парой, подгоняются шлиф-машиной и/или электрорубанком и проверяются на перпендикулярность угольником. А в дальнейшем при сборке финально подгоняются после склейки. Потеря 2-3 мм несущественна. Но все-таки рекомендую распиливать сразу «на базе», сэкономите кучу времени.

Сборка корпуса

Стенки склеиваются ПВА и стягиваются шурупами. Вначале склеиваем корпус без передней стенки.

Далее пилим лобзиком отверстие фазоинвертора.

Теперь отверстие для клемника, а также фаску для того, чтобы его «утопить». Изначально по проекту клемник предполагалось разместить внизу. Но в процессе стало понятно, что монтировать кроссовер в центре через отверстие для вуфера будет не очень удобно, поэтому переместил дырку под клемник выше, а место под кроссовер – ниже.

Перед тем, как «приделать крышку», необходимо обклеить внутренности виброизоляционным материалом.

Можно закрывать коробку.

Теперь один из очень ответственных этапов – вырез отверстий под динамики на фронтальной панели. Я уже говорил, что идеальная акустическая система – это однополосная. Почему? Потому что распространение звука идет из одного источника до слушателя без рассогласования по времени из-за разницы (мизерной) в расстоянии, которая есть при использовании многополосной системы. Поэтому динамики лучше всего располагать как можно ближе друг к другу. Так звуковая картинка получается «плотнее». Рассчитываем отверстия так, что расстояние между краями динамиков будет примерно 1 см. Отверстия пилятся лобзиком с круговой направляющей.

Динамики должны быть утоплены. Прикладываем динамики и по их краю очерчиваем диаметр для снятия фаски. Глубину фаски мерим по накладке каждого динамика. Фаска снималась ручным фрезером. Глубина реза выставлялась по упору. Направляющие никакие не использовались, аккуратно вкруговую снимался слой за слоем до линии. Для «пищали» дополнительно выпилено два «уха» под клеммы.

После того, как фаски сняты, прикладываем клеммник и динамики, после чего просверливаем тоненьким сверлышком отверстия под будущие саморезы. Без них, во-первых, может «распереть» сам МДФ при вкручивании шурупов, во-вторых, при финальном монтаже динамики сложнее будет ровно поставить. Очень долго думал, каким образом выставлять относительно друг друга динамики, пришел к такой схеме:

Дырки от шурупов на внешних поверхностях необходимо заделать перед финальной отделкой. Я использовал эпоксидку. Чтобы не ждать, пока одна поверхность затвердеет, заклеивал каждую поверхность скотчем и принимался за следующую. Когда эпоксидка высохла, прошелся шлиф-машиной.

Отделка

Шпон остался с каких-то древних времен, поэтому покупать не пришлось. Листы были не широкие, поэтому подбиралась пара листов, скреплялась скотчем и клеилась к корпусу. Вначале одна сторона, потом другая.

Шпон нужно защитить. Я покрыл его прозрачным яхтным лаком.

Теперь нужно обтянуть корпус кожзамом. Вариантов как это сделать – много. Я решил сделать следующим образом. Отрезается полоса на 20 мм больше ширины корпуса и немного длиннее окружности корпуса. С каждой стороны подгибается на 10 мм, подгиб приклеивается на «спецклей 88». Потом на этот же клей полоса клеится по окружности на корпус. Сначала низ (частично), потом задняя стенка, потом верхняя, потом передняя и снова нижняя. На последнем этапе перед клейкой полоса подрезается по месту и наклеивается встык. Я клеил все стороны за раз, т.е. не ждал, пока каждая сторона высохнет. После каждой стороны я делал небольшую паузу (клей прихватывает достаточно быстро), и принимался за следующую.

После того, как все просохло, осторожно разрезается и заклеивается внутрь кожа на отверстии фазоинвертора.

Если очень хочется, потом фазик можно как-то облагородить.

Потом прорезаются отверстия на клеммнике, «вуфере» и «пищалке». Кожа на клеммнике и ВЧ будет утапливаться вниз, поэтому диаметр выреза можно оставить меньше на 5-10 мм. Кожа на НЧ будет прижиматься декоративным кольцом, поэтому нужно подрезать так, чтобы ее не было видно.

Финальный монтаж

Первым делом монтируем кроссовер. Кросс – самопальный, на хорошей элементной базе. Используются катушки с воздушным сердечником, пленочные конденсаторы на пищалку и МОХ-резисторы. Сам я его не паял, а заказал толковым ребятам.

Кстати, многие производители грешат тем, что в даже достаточно недешевую акустику порой ставят не очень хорошие кроссы. В интернете можно на эту тему найти много «распотрошенных» систем. Перед тем как монтировать кросс, нужно припаять три пары проводочков: для клеммника, НЧ и ВЧ. Получалось, что монтировать придется прямо на пластину с виброизоляцией. Посчитал, что она лишняя и демонтировал ее. Теперь можно прикручивать. В качестве подложки использовал кусок упаковочной пленки из-под какого-то девайса.

Теперь припаиваем нужную пару проводочков к клеммнику и фиксируем его на корпусе. Клеммник и динамики прикручиваются декоративными черными саморезами с головкой под «звездочку». Подобными саморезами прикручена накладка на «пищали», поэтому логично было бы использовать такие же и для остального. Задняя стенка готова.

Перед тем, как монтировать динамики, необходимо задемпфировать корпус специальным синтепоном. Для этих целей была использована «вата» фирмы Visaton. Синтепон клеится по окружности по стенкам.

С какого динамика начинать в принципе без разницы. Я начал с пищали. Припаиваем соответствующую пару проводочков от кросса, вставляем динамик и прикручиваем шурупами. Готово.

Мидбасс необходимо как бы подсунуть под кожу, а сверху придавить декоративным кольцом. Припаиваем оставшуюся пару проводочков и монтируем динамик.

Все? Все. Прикручиваем к клеммнику акустический кабель и начинаем испытания.

Испытания

Тест системы производился в следующих конфигурациях:

1. Ресивер Sherwood VR-758R + акустика.

2. Компьютер + Unicorn (USB-ЦАП) + Самопальный стерео-усилитель + акустика.

3. Компьютер + E-mu 0204 (USB-ЦАП) + Sherwood VR-758R + акустика.

Немного о самих конфигурациях. Я лично считаю, что на данный момент идеальный вариант домашнего муз-центра это: комп + USB-ЦАП + усилитель + акустика. Звук в цифре без искажений снимается через USB и поступает на качественный ЦАП, с которого передается на качественный усилитель и после на акустику. В такой цепочке количество искажений минимально. Кроме того, вы можете использовать совершенно разные фонограммы: 44000/16, 48000/24, 96000/24 и т.д. Все ограничено возможностями драйвера и ЦАПа. Ресиверы в этом плане менее гибкий и заранее морально устаревший вариант. Размер современных винчестеров позволяет хранить на них практически всю медиатеку. А тенденции к подписке на Интернет-контент могут и этот вариант упразднить, хотя это не ближайшее время и далеко не для всех подойдет.

Скажу сразу, что во всех трех конфигурациях акустика звучала прекрасно. Я, честно говоря, даже не ожидал. Вот некоторые субъективные аспекты.

1. Адекватный и естественный звук. Что записано, то и воспроизводится. Нет перекосов ни в какую сторону. Как я и хотел.

2. Большая чувствительность к исходному материалу. Все огрехи звукозаписи, если они есть, хорошо слышно. Качественно смикшированные треки слушаются отлично.

3. Хорошо читаемые для таких размеров басы. Конечно, органную музыку на полочниках в полной мере не оценишь (ее вообще на акустике сложно оценить), но большинство материала «переваривает» без проблем. Большего от таких малышек ожидать трудно.

4. Очень хорошая проработка деталей. Слышно каждый инструмент. Даже при насыщенной звуковой картинке и приличной громкости звук не съезжает в кашу (усилитель здесь играет не последнюю роль).

5. Хочется сделать погромче 😉 Т.е. акустика не орет, а ровно играет. Хотя тут тоже не малая заслуга самого усилителя, т.к. при увеличении нагрузки хороший усилитель сохраняет линейность.

6. От долгого прослушивания не болит голова. У меня лично это частенько случается, а тут целый день играет и хоть бы что.

7. Опасения на счет некорректной панорамы и сильной зависимости звучания от положения слушателя не подтвердились. Насколько мне известно, у автомобильной акустики специфическая фазировка звука из-за особенностей расположения динамиков в салоне. А именно про этот комплект я читал, что мидбасы у него в этом плане более универсальные. Что собственно и подтвердилось. Можно сидеть в центре перед колонками, можно встать рядом боком к ним — звук отличный. Зависимость есть, но очень небольшая.

Что касается самих конфигураций, то наиболее качественного звука удалось добиться при второй конфигурации.

Во-первых, использовался очень качественный ЦАП Unicorn. Здесь можно про него почитать.

Во-вторых, «самопальный усилитель» — это ноу-хау одного толкового тольяттинского «звукаря». Вот он в красивом небольшом алюминиевом корпусе:

А вот «распотрошенный»:

В двух словах, удалось найти схемотехническое решение, при котором усилитель при изменении громкости сохраняет свои характеристики, т.е. не искажает звучание при любой (конструктивно допустимой) громкости. Очень многие усилители (даже очень дорогие) страдают этим. Было удивительно слушать, как такой усилитель оживлял многие акустические системы, т.е. заставлял их звучать так они должны звучать. К слову по такой схеме переделывались и некоторые промышленные усилители (в частности довольно неплохой и сам по себе Xindak), и у них открывалось «второе дыхание».

Сравнивали акустику с чем-то другим, спросите вы? Да, например с ProAC Studio 110 – это достаточно качественная полочная акустика, вот немного про них. Сравнили, поняли, что звучат точно не хуже. У «проаков» возможно чуть меньшая зависимость звука от положения слушателя из-за специфического размещения инвертора и «пищалки», там как-то они хитро все это рассчитывали. А в остальном абсолютно ничуть не хуже, даже мне лично мои самоделки больше понравились, но это спишем на субъективизм 😉 Еще одевал наушники (достаточно неплохие Koss) и сравнивал по панораме, верхам и низам. Абсолютно идентичное звучание. Даже по низам. В общем, восторг полный.

Калькуляция по материалам

СЧ/НЧ динамики (пара): 3 000р.
ВЧ динамики (пара): 3 000р.
Кроссовер (пара): 3 000р.
Синтепон: 160р.
Терминал (клеммник): 700р.
Шурупы: 80р.
Лист МДФ, 22мм: 2 750р.
Скотч: 30р.
ПВА: 120р.
Спецклей 88: 120р.
Виброизоляция: 200р.
Фигурное кольцо-накладка: 500р.
Кабель:500р.
Итого: 14 160р.

Некоторые материалы были или достались безвоздмездно, здесь соответственно не учтены.

В заключении

В любом более-менее сложном устройстве или законченной функциональной системе важно абсолютно все. Когда речь идет о музыкальной системе, то на конечный результат влияет большое количество факторов:

— Качество фонограммы.
— Устройство для воспроизведения фонограммы.
— Цифро-аналоговый преобразователь.
— Усилитель сигнала.
— Провода.
— Динамики, установленные в корпусе акустической системы.
— Правильно рассчитанные под динамики и качественно собранные корпуса.
— Схема и комплектуха для кроссовера.

Это основной, но не полный список.

Неверно считать, что главное — усилитель или главное — провода, или главное — динамики. Домашняя музыкальная система — это как оркестр. И если в этом оркестре кто-то будет плохо, а кто-то блестящее играть, то в целом получится — средне. Или, как говорилось в очень точном примере: если смешать бочку говна с бочкой повидла, то получится две бочки говна.

Есть и другая крайность. Хорошая система стоит баснословных денег. Значит каждый компонент должен стоить по полмиллиона. А фонограммы должны быть исключительно в Super Audio CD или на фирменных пластинках. Типа закрытое общество элитных аудиофилов. Фигня это все.

Я пришел к выводу, что собрать собственную относительно бюджетную систему, которая описывается одним словом «Звучит», вполне возможно. И если в качестве ЦАП или усилителя в силу особенностей лучше использовать реально существующие решения, которых сейчас очень много. То правильно сделанная (самостоятельно или под заказ) акустическая система, будет звучать лучше, чем за те же деньги приобретенная «фирменная». Сейчас практически все компоненты можно заказать в Интернете. Более того многие производители публикуют схемы корпусов для соответствующих динамиков. Существует масса программного обеспечения для расчета параметров корпусов. В сети множество специализированных форумов, а в офлайне есть люди с руками. Во всем быть специалистом конечно невозможно. Как и в любой области главное – знать общие принципы.

Статья не претендует на истину в последней инстанции, но, надеюсь, что мои мысли и мой опыт кому-нибудь еще пригодится.

Upd. В коментах многие спрашивают про усилитель. Если кому интересно, пишите в личку, я дам координаты.

Акустика своими руками. Первый опыт ⁠ ⁠

В этом посте я расскажу какой опыт я получил при построении своих первых колонок, как делать не надо и что в итоге получилось.

Это мой первый пост такого рода, по этому сильно не пинайте.

Все бренды, которые здесь упоминаются, не являются рекламой.

Предисловие.

Меня давно интересовала тема акустических систем, музыки и всего, что с этим связано.

Стоит сказать, что за плечами у меня музыкальная школа, добрый опыт пайки и сборки самодельного чего угодно, начиная от управляемой светодиодки на ардуино + яндекс станция, заканчивая усилителями для себя. Я знаю почему в каком-то месте должен стоять резистор, почему конденсатор и почему именно таких номиналов. Умею читать схемы, проектировать печатные платы и качественно паять.

В целом, этот бэкграунд благоволил сделать что-то для души и получения удовольствия в рамках акустической системы.

Однако у меня абсолютно не было никакого опыта в обработке дерева от слова совсем.

Но были динамики Урал, Dynamic State и огромное желание сделать на них акустику.

Да, динамики Урал. Если быть точнее, то АК47-СМ 130мм.

Мне они нравятся. У них приятный низ и неплохая середина (имхо).

Но, они вообще никаким боком не предназначены для домашней акустики.

Как минимум производитель не пишет о них практически ничего, кроме частотного диапазона, мощности, сопротивления и чувствительности, мы даже не знаем их АЧХ.

Этого очень мало для построения домашней акустики, но достаточно для автомобиля.

Почему так? Потому что мы незнаем параметров Тиля-Смолла, а без них мы не сможем правильно рассчитать корпус для домашней АС.

Эти параметры дают понять какая у динамика добротность (достаточно сложная тема для отдельного поста), вытесняемый объем воздуха и хотя бы резонансная частота.

Отмечу, что параметров там куча, я выделил только самый минимум.

К примеру, чем выше добротность, тем больше диффузор будет продолжать колебаться на своей резонансной частоте после того, как на него сигнал уже не подается. Нам этого не нужно.

Добротность динамика для домашней акустики с фазоинвертором, к примеру, должна быть 0.4-0.5, т.к. корпус с фазоинвертором завышает добротность (вообще любой корпус завышает добротность, на самом деле). А если она будет изначально высокой, то в конечном итоге мы получим каку, а нам не нужно, напомню, чтобы динамик сам продолжал что-то играть «остаточное» 🙂

И допустим, что резонансную частоту мы можем найти путем насыпания риса на диффузор и поиска частоты при которой рис будет прыгать на диффузоре как блоха, но все остальные параметры мы узнать в бытовых условиях не сможем.

Опять же, для автомобильной акустики это не столь важно, т.к. корпус дверей — не герметичен и не открыт, он что-то среднее, соответственно производители автомобильных динамиков делают добротность такую, чтобы они хорошо воспроизводили звук в таких условиях.

Но для любой другой акустики это очень важные параметры, без них мы не сделаем ничего хорошего.

Однако разве это преграда? Конечно нет! 🙂

Проектировка корпуса

Учитывая, что я не знаю про эти динамики ничего, кроме их размера и резонансной частоты, значит можно попробовать взять что-то усредненное.

И я выбрал объем в 12 литров с фазоинвертором, хотя на самом деле тут фазоинвертор нафиг не сдался, ибо возвращаемся к добротности. Но я очень хотел попробовать и, в случае чего, я могу забить тоннель синтепоном. Это не сделает ящик закрытым на 100%, но приглушить фазоинвертор поможет и приблизит результат немного до состояния закрытого ящика. На крайняк — я могу изготовить заглушку и намертво её вклеить. Решение? Еще какое! 🙂

Есть куча программ для расчета фазоинвертора, его сечения, длины и формы, я использовал BassPort.

В качестве материала я выбрал фанеру второго сорта толщиной 12 мм.

Фазоинвертор у меня был выполнен в виде тоннеля.

Да, я не вставляю в пост никаких расчетов и скриншотов из программ, так как на момент расчетов я не делал скриншотов и даже не думал, что буду писать об этом пост.

Сборка корпуса

Здесь началось самое интересное, т.к. корпус изначально я собирался делать не в одно лицо, а попросил помощи у товарища, который вроде как что-то понимал в дереве больше чем я.

Сегменты мне нарезали в Леруа при покупке фанеры.

После этого, само собой, товарищем мне были даны четкие указания сделать все стыки под 45 градусов, чтобы было «красиво». Да-да. лучше бы я этого не делал. И вот почему!

У меня не было никакого оборудования, чтобы обрезать торцы фанеры под 45 градусов.

Но я знал одного фрезеровщика. Он же мне сделал и отверстия под динамики.

Отверстия получились отменные:

А стыки под 45 градусов почему-то получились нифига не 45, а 43. На что мне ответили — сорян, фреза такая.

Что лучше всего сделать в таких ситуациях? Выкинуть это все нахрен (применить в чем-то другом\отрезать углы и склеить как есть) и поехать за новой фанерой, сделать все без стыков под 45, и просто все склеить как есть без лишних телодвижений, но это не мой путь на тот момент.

Я хотел пройти весь геморрой из косяков с полноценным погружением.

Пришлось склеивать то что получилось, скрепляя саморезами и заливая несколько раз клей ПВА в щели, которые появились из-за 43 градусов.

Сколько раз я произнес проклятий на себя идиота, за то, что послушал «товарища идиота», «фрезеровщика идиота» и вообще эти колонки идиотские и то, что я вообще этим занялся. 🙂

Однако надо довести дело до конца, каким бы не был итоговый результат.

Я загерметизировал все щели изнутри и что-то мне подсказало, что больше я ничего не сделаю и это максимум на данном этапе.

Конечно же геометрия получилось кривой, конечно такая склейка никуда не годится, конечно же за такое надо бить. Но корпуса были склеены, получились крепкими и пришло время обработки корпусов.

Обработка корпусов

Я зашпатлевал всю поверхность целиком, т.к. с теми косяками которые получились при фрезеровке я уже точно не хотел, чтобы их было видно. Все зашкурил и загрунтовал.

Жаль, что фото загрунтованных корпусов я не сделал — это было очень красиво, полностью белые, кайф.

После покрыл черной эмалью Kudo (ничего другого в городе у меня нет, к сожалению).

Три слоя с межслойной сушкой 15 минут, как указано на балоне.

Так же я покрыл красной эмалью корпуса ВЧ динамиков и накладки — их мне распечатали на 3D принтере. Да, я хотел, чтобы там была надпись «Волна». Ну, типа, звуковая)

Затем корпуса, накладки и ВЧ были покрыты матовым лаком.

Её минимум — конденсатор 3 Мкф на ВЧ динамик. Этого достаточно в данном случае, чтобы разделить ВЧ от НЧ\СЧ динамиков. Да, было бы здорово сделать более серьезный фильтр, но у меня нет измерительного микрофона и звуковой карты с фантомным питанием для него, так что без замеров все будет пальцем в небо.

Итог таков, что они поют лучше, чем все, что у меня было из домашней акустики. Без преувеличения.

Я не знаю их АЧХ, но у меня хороший слух (не кидайте сейчас тапками, как только у меня появится измерительный микрофон, мы вместе с вами либо порадуемся, либо посмеемся над моим слухом хе-хе).

Я очень доволен и недоволен одновременно. Да!

Мне они нравятся, они хорошо играют, но здесь стоят динамики, которые не предназначены для таких корпусов, корпуса сделаны косячно. Но это был шикарный опыт, который сподвиг меня изучить тонну материала построения акустики, как работает звук и как это делать правильно.

И кто его знает, быть может когда-нибудь я опубликую пост, в котором расскажу как собирать акустику на основе полученных знаний и опыта, чтобы было не через жопу, а по человечески, добротно, так сказать. Хм. Когда-нибудь?

Да, пост про это будет скоро, потому что у меня шило в жопе 🙂

Спасибо за внимание!

47.7K постов 56.7K подписчиков

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Режим перфекциониста ВКЛ. Винтики на пищалках по разному. Режим перфекциониста ВЫКЛ. )))

всё фигня! переделывай нафиг!)))))) а если серьёзно, то люто плюсанул. продолжай! впереди много интересного.

Если б не получилось, нормальные бы скворечники вышли

ТС, а зачем замеры? Что изменят цифры, если тебе СЕЙЧАС это нравится? Если только учесть какие-то моменты и сделать новые АС, а эти уже звучат и тебя устраивают! 😉

Аппарат небольшой мощности для контактной сварки «насквозь»⁠ ⁠

Конструируя небольшой настольный аппарат для точечной сварки мелочей, а это простое жаростойкое соединение нетолстых листов и проволок из разных металлов, для внутренней арматуры самодельных электровакуумных приборов, как водится, не обошлось без ошибок и просчетов. Представленная работа – их устранение, прошла в несколько небезынтересных итераций. Итак. Размеры свариваемых деталей невелики и при проектировании применен ряд решений для популярного и где-то близкого (никелевая лента), в последнее время, занятия – соединения элементов-аккумуляторов пальчикового типа в батареи. Такие приборы обычно собирают на базе удобного для перемотки высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Больше того, существует ряд недорогих и доступных встраиваемых модулей для управления такой сваркой. Все это пошло в дело (Фото 2).

Фото 2. Первоначальный вид аппарата. Его блок питания. Вид спереди. Клеммы для подключения кабелей к прижимному механизму с электродами, сзади.

Фото 3. Блок питания точечной сварки. Вид сзади.

В выходных клеммах зажаты простейшие пробные эрзац-электроды из медной, диаметром 3 мм, проволоки. К слову, это был не самый худший вариант, хотя и сильно неудобный – мал зазор, проволока сильно грелась, липла к деталям, оперировать настройками контроллера и пуском приходилось в слепую. Но в целом, варило недурно.

Фото 4. Аппарат точечной сварки в сборе с рычажным механизмом.

Массивные бронзовые электроды, значительный прижим, удобно работать. Однако, однако. Варило из рук вон плохо, хуже проволочных недоразумений (Фото 3) – недооценил гигантские токи, а сварочная цепь получилась составной из слишком многих деталей. И хотя постарался сделать их массивными и изрядного сечения, общее падение напряжения оказалось большим и мешающим сварке. А в силовой трансформатор, удалось продернуть только несколько витков кабеля – напряжение на нем изначально невелико.

Фото 5. Электроды сварочного аппарата крупнее.

Попричитав положенное время – «Ой где были мои глаза!», проанализировал конструкцию и способы ее оживления. Их ровно два – переделать сварочный трансформатор на аналогичный, но с большим напряжением, чтобы имеющимися потерями можно было пренебречь. Устранить, свести к минимуму, сами потери. Первая задача распадается еще на две – перемотать имеющийся трансформатор или изготовить новый, более мощный, а место в корпусе это позволяло. Кстати, при этом можно было бы сделать несколько переключаемых отводов от первичной его обмотки и расширить диапазон применения. Перемотать же планировалось более тонкой шиной чтоб влезло больше витков.

Повертев свою механизму пришел к неутешительному выводу – переделка ее была бы слишком материало- и трудоемка, ряд деталей выполнен так а не иначе из-за ограниченных технических возможностей имеющейся мастерской. Осторожный оптимизм внушала и самая простая версия с проволочными электродами и ручным прижимом (Фото 3).

Фото 6. Возможный вариант устранения потерь – трансформатор с длинными мягкими выводами вторички расположен рядом с электродами, сбоку на раме. Для жестких нетонких деталей.

Очень хотелось использовать добротно сделанный, с насмерть запаянными клеммами, сварочный трансформатор. В порыве, собран простой, встраиваемый в корпус, вариант механизма перемещения электродов (Фото 7).

Фото 7. Промежуточный, аварийный вариант механизма сжатия.

Трансформатор с клеммами – от прошлого варианта. Верхний текстолитовый рычаг можно удлинить деревянной ручкой для увеличения усилия сжатия. Электроды легкосменные, плоские, выпиленные из пластины. Сваривало очень неплохо – потерь минимум, но перемещение рычага в сборе, не слишком плавное. Выводы от трансформатора короткие и жесткие – при пайке по жилам капиллярными силами затянуло припой и превратило их в прутки.

Осмыслив проделанную работу принял командное решение перемотать имеющийся трансформатор на, по возможности, большее напряжение вторичной обмотки и сделать длинные мягкие ее выводы. Этого удалось добиться применив в качестве провода плоскую самодельную шину из фольги (Фото 8). Вместе с этим, родилась и соответствующая конструкция прижима электродов – плоские кронштейны-пружины перемещающиеся только за счет их гибкости. На манер пинцета (Фото 9).

Фото 8. Перемотанный плоской шиной трансформатор. При сравнимом с прежним сечении удалось втиснуть на виток больше.

Фото 9. Пинцетная конструкция электродной системы.

Электроды – все тот же проволочный эрзац, но и он с мелочами работает хорошо. Конструкция удалась чудо как хорошо – сваривает отлично, ход пластин исключительно мягкий, давления «от руки» для деталей из проволоки и листов до 0,4…0,5 мм толщиной, довольно вполне, электроды даже из нетолстой меди почти не липнут. Детали такой толщины свариваются при настройках контроллера на половину мощности и времени – будет соединять и более толстые, но нужны электроды помассивнее. Электроды, в отличии от исходного пруткового варианта (Фото 5) нетрудно сделать выдающимися вперед, для сварки внутри. Вердикт – принять на вооружение с удовольствием.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного инструмента для слесарных работ, работ по дереву, электромонтажа. Крепеж, мелочи, расходные материалы, ЛКМ.

Пробные сварки с двумя последними механизмами делал с запиткой сварочного трансформатора от имеющегося, установленного в коробке, контроллера (Фото 10).

Фото 10. Эксперименты с применением нового механизма. Последний пристроил на коробку и подключил к штатному контроллеру недлинными проводами.

Фото 11. Доработка, начало.

Демонтирован один из вентиляторов с панелью, обдувающий силовой трансформатор. Паче чаяний, короткие тупые гвоздики которыми она крепилась к деревянной стенке, без особенных затруднений и вандализма удалось извлечь. В новом варианте все доступные для манипуляций органы аппарата, будут спереди.

Фото 12. Демонтирован трансформатор с сильноточными клеммами. На задней стенке осталось свободное место, переставим опальный вентилятор туда. Не повредит, да и жалко красивой самодельной панели.

Фото 13. Простым карандашиком разметил место проема, просверлил входное отверстие для пилки, выпилил электрическим лобзиком.

Фото 14. Установил панель с вентилятором, приколотил ее теми же обрезанными некрупными гвоздиками. Чтобы не слишком толстая фанера стенки при этом не вибрировала, подкладывал изнутри тяжелую железку.

Фото 15. Проложил провод от свежеустановленного вентилятора к выпрямителю на стенке и подключил параллельно с первым.

Расчистил и подготовил место для установки трансформатора с электродами – отремонтировал раненый при выпиливании провод, удлинил несколько проводов, проложил и закрепил их вдоль угла.

Фото 16. Детали платформы с изолятором и электродной системой. Разобраны до атомов.

Перед сборкой несколько раз покрыл деревяшки акриловым лаком. Польстился на быструю сушку. Баловство конечно. Для надежной консервации дерева стоит применять масляный лак или краску.

Фото 17. Модуль с трансформатором и электродами весьма массивен. К счастью, с надежным креплением к корпусу затруднений не возникло – естественным образом детали модуля – сборная стойка-изолятор и трансформатор закреплены длинными сквозными винтами.

Аж восемью штуками. Длинна их несколько избыточна и стоит только собрать этот модуль сразу внутри корпуса с креплением насквозь, в том числе и через дно, и задача решена. На фото – сверление отверстий в дне ящика. Основание электродно-трансформаторного модуля используется как кондуктор.

Фото 18. Собранная в ящике электродная система. Послойно, с креплением общими болтиками М6 к дну.

Фото 19. К клеммам трансформатора предварительно припаял и изолировал термотрубкой пару недлинных мощных проводов. Для удобства подключения. Продел плоские выводы шины, привинтил трансформатор винтами М5. Также насквозь, через дно корпуса.

Фото 20. Вид на дно ящика. Под головки винтов подложил широкие усиленные шайбы. Ножки корпуса из полос плотной 5 мм резины позволили использовать не утопленный крепеж.

Фото 21. Вид на переднюю стенку аппарата в сборе с новым электродным модулем. Установил винтовые клеммы, зажал электроды, восстановил внутрикоробочный электромонтаж, проверил работоспособность. Компактно, мощно, замечательно работает — ай да Пушкин!

Фото 22. Некрасивую дыру вокруг электродов закрыл декоративной фанерной накладкой.

Из нетонкого листа твердой ДВП вырезал заготовку, разметил и лобзиком по дереву выпилил щели для электродов, просверлил отверстия для крепежа. Зашкурил и в пару слоев покрыл масляным лаком.

Фото 23. Вид на монтаж аппарата.

Где : 1 – сварочный трансформатор; 2 – модуль управления; 3 – субмодуль управления с индикацией, кнопками и зуммером; 4 – сервисный маломощный трансформатор для питания модуля управления и вентиляторов охлаждения; 5 – вентиляторы охлаждения, работают на половину мощности; 6 – выпрямитель для питания вентиляторов – диодный мост, при необходимости усилить обдув к нему добавляется оксидный конденсатор; 7 – автоматический выключатель; 8 – кнопка пуска и гнездо для подключения педали.

Вариант аппарата окончательный, возможные модернизации — только применение более совершенных электродов, например, каплеобразной формы из нетонкого листа и применение выносного сварочного пинцета.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Простейший сварочный клюв для некрупной точечной сварки⁠ ⁠

Конструируя некрупный аппарат для контактной (точечной) сварки, стало ясно – даже относительно маломощный силовой трансформатор на основе перемотанного высоковольтного от микроволновой печи способен получить импульс в сотни ампер, хотя и очень небольшого напряжения («окно» магнитопровода). Такой ток дает заметное и существенное для процесса падение напряжения даже на очень маленьком, незаметном обычно, сопротивлении. Соединения и не слишком мощные провода разогреваются, драгоценные вольты расходуются на повышение энтропии во вселенной и мешают сварке. Мораль – к сварочному клюву для такого аппарата следует подходить самым ответственным образом – свести к минимуму соединения, возможно больше увеличить сечение соединительных проводов и уменьшить их длину.

Элементарными средствами удалось собрать простой, но вполне удобный и технологичный механизм прижима электродов для сварки «насквозь» с учетом перечисленного. Конструкция имеет задел для некоторой модернизации и видоизменения. Собственно, это укрупненный пинцет с перемещением губок за счет гибкости боковых планок.

Что потребовалось для работы.

Кроме заготовок, материалов и элементов — набор некрупных слесарных инструментов. Пригодился и ювелирный лобзик. Набор столярного инструмента, крепеж, мелочи, набор инструментов и материалов для пайки.

Надо сказать, что громадный ток в сварочной цепи и изрядные потери на самом пустяковом переходном сопротивлении, заставляют иначе взглянуть на конструирование такого аппарата – здесь придется начинать от свариваемых железок. Мой силовой трансформатор перемотан самодельной шиной из медной фольги и имеет значительный выпуск концов (Фото 2).

Фото 2. Перемотанный трансформатор от микроволновой печи.

Планировалось к подготовленным концам шины прижимать сменные плоские наконечники-электроды. Таким образом, мест соединений будет всего два и сечение провода нигде не уменьшается. Сама шина из нетолстых полос фольги, мягкая, гибкая и при работе будут приняты меры по сохранению её исходной гутаперчивости.

Что касается механизма точного перемещения электродов, то он пинцетообразный, но с изоляцией сторон-щёчек друг от друга. Одна из важных задач при конструировании узла – подобрать подходящие для них железки. Они, по возможности, должны пружинить, но более-менее легко обрабатываться. Забегая вперед – пластины можно изготовить составные и пожалуй, что даже неметаллические – жесткий пластик (пластики слоистые ?), дерево, фанера. При этом сама собой решается задача по изолированию выводов друг от друга. Жесткость пластин должна быть такой, чтобы надежно и с некоторым запасом удерживать электроды в нейтральном положении, легко изгибаться от усилия одной руки при сварке и без деформации возвращаться в исходное положение.

На ум приходит конечно сталь, но можно поискать и фосфористую бронзу. Порывшись в своих обрезках и металлоломе добыл пластину из мягкой нержавейки толщиной 1,5 мм. Отрезал от полосы две заготовки сообразно длине выводов трансформатора (Фото 3).

Фото 3. Заготовки пластин-щечек прижима электродов.

Собрав их концы бутербродом через нетолстый деревянный обрезок и зафиксировав на краю стола струбциной получил импровизированный макет прижима. Оценил жесткость заготовок при сжатии их свободных концов на рабочие

10…15 мм. Оказалось жестковато. Пластины ослабил периодической перфорацией в средней части (Фото 4…6).

Фото 4. Размеченные и накерненные пластины. Все готово к сверлению.

Фото 5. Первое сверление – нетолстым сверлом. Отверстия при этом точнее, а сверлить удобнее. Дальше, при необходимости, ряд отверстий рассверливается. Кроме прочего, это позволило последовательно вдумчиво подобрать жесткость.

Фото 6. Вот так будет хорошо.

Опору-изолятор пластин выполнил из нетонкой, 15 мм, фанеры, обрезки которой нашлись в деревянном хламе (Фото 7…11).

Фото 7. Куски старой фанеры разметил, вырезал заготовки на торцевой маятниковой пиле, зачистил средней наждачной бумагой.

Фото 8. Основание для всей сборки – кусок такой же фанеры покрупнее. В одном из изоляторов сделал неглубокую канавку для одного из выводов трансформатора – надпилил края мелкозубой пилой, удалил внутреннюю часть паза стамеской, довел рашпилем.

Фото 9. Положение нижней пластины механизма поверх утопленной в канавку вывода-шины. Пластинки по бокам от основной – для выравнивания щели.

Фото 10. Часть стойки-изолятора с нижней пластиной. Вид снизу. Здесь появляется и крепеж – четыре длинных болтика М6.

Фото 11. Стойка-изолятор с гибкими пластинами, в сборе. Края пластин закруглил ювелирным лобзиком, тщательно обработал нержавейку некрупной наждачкой. Чтоб не блестело.

Подготовка выводов трансформатора – для надежности и малого переходного сопротивления, концы всех лент-составляющих шины спаяны в одну плоскую клемму (Фото 12…15).

Фото 12. Лужение концов каждой ленты.

Пристроил поудобнее тяжелый трансформатор, отогнул и при необходимости фиксировал, мягкой медной проволокой, ненужные выводы. Ленты по одной выравнивал на деревяшке и зачищал наждачкой. Лудил паяльником, ПОС-61 со спиртоканифольным флюсом. Каждую с обеих сторон.

Фото 13. Луженые концы лент выводов.

Фото 14. Отмывка остатков спиртоканифольного флюса в УЗ мойке. Трансформатор пришлось подвесить над ванной. Несколько получасовых циклов, потом еще несколько в свежем растворе .

Следующая операция – спаивание каждой группы лент в клемму. Пришлось применить огневой нагрев и специальный негорючий неорганический флюс. Канифольные флюсы для такой пайки решительно не годятся, они легко вспыхивают и засаживают место пайки. После этого не о каком растекании припоя не идет и речи – все разбирай и зачищай заново. Смазанные флюсом луженые концы лент собрал в группы, зафиксировал медной проволокой, подложил кирпичик. Нагрел горелкой и после растекания припоя, придавил сверху ровной березовой деревяшкой. После остывания отмыл остатки флюса в теплой воде (аналогично Фото 14), высушил. Ювелирным лобзиком обрезал наплывы припоя, разметил и выпилил отверстия для винтов прижима. Некрупным напильником и надфилем, а после наждачкой, выровнял поверхности клемм.

Фото 15. Спаянные концы лент.

Чтобы исключить затекание припоя по щелям между ними дальше и превращения выводов в жесткий монолит, на время пайки, за луженой областью разделил ленты полосками из бумаги.

Сборка узла проста – в стойку (Фото 11) установил трансформатор с подготовленными выводами (Фото 15), разметил, просверлил отверстия и закрепил его винтами М4 к подошве стойки. Клеммы с гибким пластинам закрепил самодельными латунными болтами М10 предварительно их доработав – укоротил и выровнял на точиле основание-шляпку, укоротил ювелирным лобзиком длину резьбовой части. Здесь, они не токопровод, но простой прижим. Латунь удачно сочетается (не гальваническая пара) с медью.

Фото 16. Простейший проволочный электрод из медной, диаметром 3,4 мм, жилы кабеля.

Фото 17. Крепление электродов.

Электроды могут быть как вертикальными, так и несколько выдающимися вперед, для сварки небольших замкнутых форм. Очевидно, лучшими, будут плоские электроды, каплеобразные, выпиленные тем же ювелирным лобзиком из массивной бронзовой пластины, толщиной, хотя бы 3…4 мм.

Фото 18. Модуль в сборе. Вид сверху.

Фото 19. Модуль в сборе. Вид с боку.

Что получилось.

Собранный модуль включил через контроллер аппарата контактной сварки для ходовых испытаний. Они показали отличные результаты – даже с простыми нетеплоемкими электродами из проволоки, на половине мощности без труда свариваются материалы ранее бывшие пределом возможностей. Медные нетолстые электроды, в отличие от ранних экспериментов, почти не прилипают. Это конечно заслуга не только уменьшенных потерь, но и усиленного трансформатора – намотка плоской шиной сэкономила «окно» на еще один дополнительный виток. В целом, конструкция получилась вполне удачной. К винтовым клеммам можно присоединить выносной сварочный клюв на кабеле, например, масштабированную версию имеющегося.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Bristol F.2B Fighter (1/72 Roden). Заметки по сборке⁠ ⁠

Приветствую, уважаемые подписчики, коллеги-моделисты и просто читатели! Работа на заказ для моделиста (любителя Первой Мировой и авто), потерявшего руку на известных событиях. Я уже делал ему триплан Фоккер Манфреда фон Рихтгофена, заказчик остался доволен. Но только Драйдеккер я собирал с нуля, а этот самолёт был уже частично собран и даже окрашен владельцем, то есть тут нужно было закончить модель. Ещё одно существенное преимущество немецкого триплана — он практически не имел расчалок, чего нельзя сказать о Бристоле. Я не умею с ними работать, и честно предупреждал заказчика, но он настоял. И ещё «за компанию» он попросил окрасить корпус советской металлической модельки (или игрушки?) машины Альфа Ромео Giulia SS. Эту покраску я тоже выложу здесь в качестве бонуса. Смотрим!

В таком виде мне досталась модель

О наборе: Набор 2003 года от украинской (г.Киев) фирмы Roden, выполненный по технологии литья под низким давлением. В компактной коробочке изначально лежали четыре литника из белого полистирола, декаль и инструкция. Мне же досталась примерно на 80% собранная и на 30% окрашенная кистью модель. В наборе было по моим подсчётам 102 детали, что весьма немало для своего масштаба. Качество литья на «троечку»: имеются участки замыленности и облой, следы стыковки пресс-формы, питатели доволно толстые и кое-где сильно портят детали. Я бы сказал «неплохо для ЛНД», если бы не имел несколько великолепнейших моделей от ModelSvit, выполненных по этой же технологии. Пластик хрупкий, обрабатывается и клеится легко. Детализация на достойном уровне: довольно подробно показан интерьер кабины и двигатель, неплохо передан рельеф полотняной обшивки, прекрасно выполнен пулемёт Льюиса. Расшивка тонкая и неглубокая, в некоторых местах сглажена — работать с ней неудобно. Стыкуемость, предсказуемо, невысокая. Очевидно, я не могу сказать о всей модели — большую часть сборки я не проводил, но судя по уже склеенным стыкам, там не всё шло гладко. Лично у меня возникло немало проблем с установкой верхнего крыла на 12 точечных опор. Набор имеет среднюю вариативности по сборке. Выбираем между двумя типами винтов и выхлопных труб, также есть возможность сделать модель с убранными панелями капота, чтобы было видно двигатель и носовой пулемёт. Фигур, подставок или прочих бонусов нет. Инструкция — небольшая, чёрно-белая, содержит весьма подробную статью о прототипе на украинском и английском языках, этапы сборки показаны нормально, но совершенно нет схемы натяжки расчалок, как будто производитель и не предполагает их делать в таком некрупном масштабе. Косвенно это подтверждается тем, что на коробке указан «уровень сложности 3» из 5 возможных, а с расчалками и тягами сложность взлетит в разы. Схемы окраски в инструкции чёрно-белые, самолёт показан с левого бока, а крылья сверху и снизу, ещё одна схема на задней стороне коробки цветная. Предлагаются целых семь вариантов.

Машина с боксарта — самолёт Эндрю МаКивера на октябрь 1918 года, основной цвет оливковый, капот серый, нижние поверхности цвета полотна, маркировка относительно скучная.

Первый вариант из инструкции — самолёт лейтенанта Гриффитса, окраска и маркировка очень похожи на предыдущую, только есть крупная надпись на правом борту.

Ещё один самолёт МакКивера, только более ранний — октябрь 1917 года. Отличается от того, что на бокс-арте удлиннёными выхлопными трубами и интересными тактическими обозначениями на бортах.

Самолёт из частей ПВО Великобритании, борт лейтенанта Тёрнера, имеет такую же окраску, но кругляши и маркировку на хвосте без белого цвета и изображение белого петуха на бортах.

Машина с Итальянского фронта, пилот майор Баркер, стрелок — принц Уэльский Эдвард (sic!) отличается двойной белой полосой вокруг корпуса и крупными литерами D на бортах и крыле. Также имеет четырёхлопастной винт.

Истребитель Австралийского Лётного Корпуса капитана Вильямса, отличается окраской. Нос и одна половина крыльев оливковые, вторые половины крыльев и остальной корпус белые, снизу также цвет полотна. Маркировка стандартная.

Ещё одна австралийская машина, пилот не указан. Имеет похожую окраску и маркировку, но только крылья оливковые с белыми элеронами.

Декаль нормального качества, несколько более ломкая, чем хотелось бы, но это может объясняться довольно длительным хранением. Цена набора мне доподлинно неизвестна, но я знаю, что Роден весьма недорог. Другое дело, что в некоторых странах цены на украинские модели взлетели на порядок, да и найти их можно далеко не во всех магазинах. Есть ли альтернативы сказать точно не могу, но мне на глаза не попадались. Модель однозначно не для новичков, какой бы уровень сложности ей не присваивал производитель. Однозначно радует детализация и обилие вариантов, но невысокое качество пластика требует определённой сноровки и крепости нервов.

Про машинку трудно что-то сказать, ибо мне принесли её в разобранном виде, к тому же не все детали. Металлический корпус, открываемые двери, капот и багажник, пластиковый салон. Между деталями щели, копийность никакая. Не знаю, уместно ли называть это моделью. Просто игрушечная машинка в масштабе 1/43. На днище написано Alfa-Romeo Giulia SS, Made in USSR.

Портативная колонка своими руками всего за пару дней

Для того, чтобы сделать корпус для сабвуфера самостоятельно вам понадобятся:

• Чертеж;
• Материалы: фанера или МДФ, клей, саморезы, клемник, провод для подключения;
• Инструменты — лобзик, шуруповерт, карандаш, шаблон для посадочного отверстия или циркуль.

Чертеж

Имея на руках параметры корпуса для саба (объем, площадь и длина порта), можно сделать чертеж самостоятельно, воспользовавшись специальными программами (на мой взгляд SketchUp от Google самая удобная для этого). Но если короб делается для себя, то нет смысла тратить время на изучение софта и сделать все по старинке — от руки.

Если вы не умеете рассчитывать корпус, то читайте материал «Как рассчитать корпус для сабвуфера». Так же можно заказать платный расчет в интернете, как правило, к нему прилагается понятный чертеж для изготовления.

Пример чертежа корпуса с фазоинвертором (ФИ)

Материал корпуса

Для того что бы сделать короб для сабвуфера нужен материал, который должен как можно меньше вибрировать. Из опыта — лучше всего использовать МДФ (не крашеный, не ламинированный и т.п.)

МДФ (MDF — Medium Density Fibreboard). По русски — древесноволокнистая плита средней плотности.

МДФ легко обрабатывается, имеет хорошую плотность, благодаря структуре не имеет резонансов и не расслаивается — бас в таком коробе мягкий и плотный. МДФ стоит дороже фанеры, «боится» влаги.

Фанера — самый распространенный вариант, стоит дешевле МДФ.

Не используйте для изготовления короба для сабвуфера ДСП и старую мебель. Корпус из фанеры или МДФ всегда будет звучать лучше.

Не используйте материал тоньше 18 мм. и чем больше объем вашего корпуса тем толще должны быть стенки.

Во многих крупных магазинах, продающих листовой материал есть услуга распила по вашим размерам, там на станке для вас нарежут идеальные детали, останется только собрать корпус.

Крепеж

Для крепления лучше всего использовать желтые саморезы длиной, минимум в 2 раза превышающей толщину стенки. У черных часто отламываются головки, они тоньше и не такие прочные. Продвинутое решение — мебельные болты, но если это ваш первый саб, то проще будет с саморезами.

Как собрать стереоусилитель для колонок своими руками 12в

Все кто решается на создание усилителя для колонок, прежде всего интересуется компонентами, которые нужны для сборки. Подобные устройства работают благодаря микросхемам и транзисторам, хотя есть и случаи, когда используются лампы.

Рекомендации

Созданный вручную усилитель звука, основанный на микросхемах типа TDA и ему подобных, очень быстро нагревается. Для того чтобы предотвратить перегрев необходимо устанавливать радиаторные решётки. Размеры и типы решёток зависят от вида микросхем и мощности создаваемого устройства. Поэтому, необходимо предварительно в корпусе оставить для неё место.

Что вам понадобится в процессе

Чтобы приступить к изготовлению устройства, понадобится:

• корпус;
• штекер;
• блок питания;
• микросхема;
• кнопка-выключатель;
• проводки;
• охладительный радиатор;
• шурупы;
• термоклей с термопастой;
• паяльник и канифоль.

1. Бур — расширитель. Он необходим для бурления отверстий в пластике или металле. Это очень удобный и точный инструмент, при помощи которого можно легко собрать корпус.
2. Микросхемы. Необходимые микросхемы типа TDA легко можно найти на прилавках магазинов. В качестве альтернативы можно разобрать старый телевизор, и изъять оттуда нужную микросхему.
3. Транзисторы. Транзисторы удобны своим маленьким потреблением энергии и тем, что их легко вмонтировать в любое устройство. Они отлично передают звук и его не нужно настраивать.
4. Лампы. Уже мало кто создаёт устройства основанного на лампах. Но, тем не менее, такие устройства обладают отличными параметрами звука. Такие устройства имеют большой ряд недостатков: употребляют много энергии, занимают много места, тяжелее обычных, дорогие.

Разобравшись с необходимыми компонентами можно приступать к сборке устройства.

Схемы и инструкции по сборке

Существует множество схем по сборке усилителей. Они в первую очередь зависят от того старая или цифровая техника будет создана, размера и источника питания устройства. Собираются схемы на печатной плате, которая в итоге сделает устройство компактным. Также для сборки следует иметь в наличии паяльник.

Схема, которая, была разработана британцем Джоном Линсли-Худом, базируется на использовании четырёх транзисторов без использования микросхем. Такая схема позволяет с точностью воспроизводить форму входного сигнала, что даёт в итоге качественное усиление и синусоиду.

Только профессионалы могут создавать собственные схемы. Для новичков существует программа Sprint Layout, где можно посмотреть схемы и выбрать нужную.

Акустические системы в деревянном корпусе

В настоящее время основной материал для изготовления корпусов профессиональных акустических систем — фанера.

Применяемая для изготовления АС фанера многослойная: от 12 слоёв и более. Она обладает хорошими вибропоглощающими свойствами, легче ДСП и MDF. Механическая прочность фанеры выше, чем у натурального дерева, ДСП и MDF. Она лучше адаптирована к излишней влажности воздуха, а также — лучше подходит резьбового крепежа. Используемая в акустике фанера изготавливается из специальных сортов березы — Betula pendula и Betula pubescens. Эти сорта березы встречаются в России, Прибалтике и в скандинавских странах. Для них характерна высокая плотность 650 кг/м3 и однородная структура древесины. Именно такие особенности позволяют изготавливать корпуса с абсолютно ровной поверхностью, которая обладает высокой твердостью. Корпуса АС, выполненные из такой березовой фанеры, отличаются прочностью и надежностью. Кроме того, после специальной обработки корпуса, достигается его адаптация к большому диапазону рабочих температур: от -40 до +50 градусов по Цельсию. Известно, что корпус акустической системы создает требуемую изоляцию и направленность звука. Количество звуковой энергии, передаваемой через стенки корпуса в окружающее пространство, зависит от механических потерь в материале корпуса. Увеличение потерь звуковой энергии в материале корпуса АС уменьшает амплитуду вибраций и сглаживает проявление резонансов. Следовательно для корпусов АС лучше выбирать материал с высокими внутренними потерями. В Goodmans Industries Ltd. (2006, James Moir, M.I.E.E.) изложены результаты исследований способности различных материалов к поглощению звуковой энергии. В качестве образцов использовались несколько сортов натурального дерева (дуб, красное дерево и сосна), ДСП и фанера. На основе исследований было обнаружено, что искусственно созданные на основе древесины материалы имеют более высокие внутренние потери на единицу объема, чем цельные куски дерева.

А из всех протестированных образцов фанера оказалась наилучшим материалом для изготовления корпусов АС.

В качестве примера надежности применения корпусов из фанеры предлагаю рассмотреть недорогую качественную серию акустических систем FUSION. Корпуса акустических систем выполнены из 15-миллиметровой многослойной березовой фанеры. В корпус АС вмонтированы: боковые ручки для переноса; удобная система подвеса » FLY-трек», состоящая из 6 возможных точек крепления; стакан для установки АС на стойку. Такое функциональное оформление корпуса АС не только обеспечивает удобство эксплуатации акустической системы, но повышает надежность и продлевает срок службы АС. Реально, все это можно прочувствовать при многократном профессиональном использовании акустических систем FUSION. Желание придать колонкам оригинальную форму или добавить к дизайну необычные декоративные элементы заставляет производителей искать и применять другие материалы для изготовления корпусов АС такие, как пластмасса и металл. Корпуса из металла или пластика несколько ухудшают звучание АС, но такой компромисс компенсирует привлекательный внешний вид акустики. Надо сказать, что в настоящее время металл и пластик применяют только для изготовления корпусов акустических систем, а профессиональные сабвуферы по-прежнему делают «по классической рецептуре» из толстой фанеры. Например, в акустике DAD для корпусов сабвуферов всех серий применяется исключительно только 18-мм многослойная березовая фанера.

Компания Унвис-Про, Лурье Н.А.

Возможно, вам также будут интересно: Звуковое оборудование для мероприятий (статья) Пластиковые колонки (каталог)

Какой материал лучше

Из чего лучше сделать коробок для сабвуфера

Материалов, из которых можно изготовить корпус для такого динамика, в принципе, много. Это может быть фанера, МДФ, ДСП и так далее. Каждый из этих материалов имеет не только достоинства, но и недостатки.

Примечание. Самым лучшим материалом для изготовления корпуса сабвуфера, по мнению многих экспертов, является корабельная ламинированная фанера.

Найти корабельную фанеру не так уж и сложно, как кажется на первый взгляд. На стройках и других производственных предприятиях такой материал есть. Из этой фанеры часто делают опалубку. Данный материал всегда влагоустойчив, очень прочен и жестковат. Одним словом, для корпуса саба – то, что нужно.

Примечание. Полезно будет знать, что на Западе, где изготовление самодельных корпусов для сабвуферов очень приветствуется, предпочитают МДФ. Фанеры корабельной у них вообще не найти и причину такой любви к МДФ многие эксперты видят именно в этом.

ДСП – материал тоже неплохой, но влагу не любит совершенно. Кроме того, при обработке ДСП имеет свойство крошиться. С другой стороны, если взять материал потолще, то проблему можно решить.

Из чего сделать коробок для сабвуфера

Некоторые эксперты советуют и другие материалы, но они, как правило, не так популярны – к примеру, клееные плиты из ламината.

Из чего лучше делать короб для сабвуфера

Сборка

Припаиваем провода к аккумулятору и изолируем его изолентой. Припаиваем провода к динамикам

Обратите внимание, один контакт — «+», а другой «-». Учитывайте это при дальнейшем подключении

Прикладываем крышку, закрепляем ее скотчем и сверлим по углам отверстия диаметром 2,5 мм. Метчиком М3 нарезаем резьбу.

Весь корпус хорошо шлифуем наждачной бумагой. Тщательно удаляем пыль и красим. После того как краска высохла, вклеиваем динамики на горячий клей. Вкручиваем усилитель в проделанное ранее отверстие. Приклеиваем выключатель. Припаиваем провода аккумулятора на плату контроллера заряда в места, обозначенные В+ и В-. Будьте внимательны и не перепутайте полярность. На данном этапе можно проверить работу схемы, подключив провод зарядного устройства. Красный светодиод говорит о том, что идет заряд. Синий диод загорится, когда аккумулятор полностью зарядится. Плюс от правого динамика припаиваем к контакту «ROUT+», а минус к «ROUT-». Аналогично припаиваем левый динамик к контактам «LOUT». К плате контролера заряда паяем провода контактом «OUT+» и «OUT-32,». Модуль вклеиваем на горячий клей. Закрепляем аккумулятор. Продеваем провод с аудиовыходом в проделанное ранее отверстие. Для защиты от обрыва завязываем изнутри узел на нем. Припаиваем выходящие из провода жилы. Припаиваем оставшиеся контакты к выключателю и усилителю. Прикручиваем переднюю панель болтиками М3.

Подсоединяем аудио-разъем к телефону и проверяем. Портативная колонка для телефона своими руками готова. Это не слишком сложно, особенно если вы разбираетесь в технике.

Разновидности

На сегодняшний день акустик ткань активно применяется не только для декорирования, но и для использования внутри устройств. На рынке можно найти как минимум два вида материала:

• Звукопрозрачного, то есть звукопроницаемого;
• Звукопоглощающего.

Первый тип полотна можно отнести не только к декорирующему, но и к звуковому. Основным ее назначением стало экранирование внутренних деталей аппаратуры и их защита от механических повреждений, особенно динамиков. Такая ткань является акустически прозрачной.

Важно! Звукопрозрачная ткань может быть совсем тонкой и выглядеть, как шифон, а может быть потолще, как рыхлая рогожка. Главным требованием, предъявляемым к такому типу тканей, является свободное пропускание звука без каких-либо искажений

Поскольку звуковые устройства играют важную роль в дизайне интерьера, такая ткань должна быть привлекательной и иметь множество раскрасок для того, чтобы подойти к конкретному интерьеру

Главным требованием, предъявляемым к такому типу тканей, является свободное пропускание звука без каких-либо искажений. Поскольку звуковые устройства играют важную роль в дизайне интерьера, такая ткань должна быть привлекательной и иметь множество раскрасок для того, чтобы подойти к конкретному интерьеру.

Главным свойством звукопоглощающей ткани является поглощение звуковых сигналов и волн, особенно тех, которые отражаются от стен и создают интерференцию с основным сигналом. Такой материал более плотный и пористый

Он идеально подходит для размещения его на стенах в помещениях, где важно качество звучания: звукозаписывающих студиях, концертных залах, домашних кинотеатрах. Применение такого текстиля в автомобилях стало трендом последних лет

Важно! Такого рода звукопоглощающий материал, размещенный на потолке и стенах, не только создает комфортные условия и защищает от шумных соседей, но и является хорошим элементом дизайна. Звукопоглощающая

Звукопоглощающая

По разновидностям этот вид тканей можно разделить по материалу, из которого они изготавливаются, а именно: бархат, блэкаут или многослойные шторы.

Бархат

Наиболее распространенный материал. Его преимуществами стали те факты, что он приятный на вид и ощупь, а также отлично поглощает звуковые сигналы. Для акустических целей следует выбирать толстый и плотный бархат с длинным ворсом. Чаще всего его применяют для отделки спальных комнат, залов для конференций, музеев.

Вам это будет интересно Особенности и применение акустического войлока

Блэкаут

Блэкаут защищает не только от 90% солнечных лучей, проникающих извне, но и звукоизолирует. Его можно драпировать или использовать в качестве штор и занавесок. Отлично подойдет для изоляции спален, фотолабораторий, кинотеатров.

Многослойные шторы

Шторы для звукоизоляции делаются из нескольких видов материалов: шерстяной прослойки или полиэстера. Сегодня они не обязательно должны быть многослойными, поскольку изобретаются виды, которые хорошо пропускают свет, но являются акустическими и могут заменить шторы, выполненные в несколько слоев. Используются такие шторы не только в квартирах, но и в общественных местах, ресторанах, кинотеатрах.

Шторы

Доработка АС

Доработка акустических систем – это процесс улучшения характеристик уже имеющихся колонок с целью получить более качественный звук. При этом подвергать доработке имеет смысл только ту АС, у которой есть хотя бы небольшой потенциал, то есть — технику средней ценовой категории.

Важно! Дешевые колонки доработке не подлежат, а дорогую акустику улучшать бесполезно, поскольку замена или модернизация одного компонента повлечет за собой изменение других, в результате стоимость усовершенствованной АС будет приблизительно равна новым колонкам.

Улучшение электрической цепи

Данный процесс выполняется просто: имеющиеся элементы меняются на более качественные. Злектролитические конденсаторы можно заменить пленочными, металлобумажными или металлопленочными. Если катушка сделана из тонкой проволоки, намотанной на металлический сердечник, допускается вместо нее использовать другую, имеющую вид медного толстого провода сечением около 1 мм2 и без сердечника. Можно провода, соединяющие динамики и усилитель, заменить специальным акустическим кабелем или толстой проводкой из меди.

Улучшение корпуса

Для систем типа 2.1 или 5.1 с маленькими колонками есть смысл модернизировать только корпус низкочастотного сабвуфера — необходимо улучшить жесткость, чтобы качество звука не ухудшалось от дребезжания и вибрации. Между верхней и нижней гранями достаточно одной распорки, а между боковыми сторонами, если внутренний объем акустики более десяти литров, – нужно как минимум две распорки. Проще всего просверлить противоположные стенки и стянуть их болтами. Другое решение – установить внутри деревянные бруски, закрепив их на клей или шурупы.

Далее необходимо провести тщательную герметизацию. Из корпуса удаляют все, что там находится, и скрупулезно обрабатывают полость внутри герметиком, например, битумной мастикой. После высыхания процедуру следует повторить. По окончании такой доработки нужно герметиком либо замазкой закрыть места на стыках динамиков, а также задней панели с корпусом.

Важно! Запрещается при герметизации внутренней поверхности колонок использовать материалы, которые после затвердевания становятся жесткими и ломкими. Все операции нужно проводить на открытом воздухе из-за специфического запаха.

Увеличение объема колонок

Если во время работы колонок слышен гул, можно частично увеличить их внутренний объем. Для этого нужно распушить вату и уложить внутрь, предварительно взвесив тот синтепон, который там был. В одном литре корпуса должно содержаться 25 грамм материала. Если его мало, можно добавить распушенную вату до нужного количества. Можно и больше, но только если гул не прекратится. В результате этой процедуры низкие частоты станут слышны чуть меньше, но и гул пропадет.

Другое решение – оклеить стенки изнутри ватином или войлоком. Не допускается использовать большое количество клея, иначе материал будет плотным и неэффективным. Толщина такого уплотнения не должна превышать 15 мм.

Более глубокая доработка занимает большое количество времени, требует финансовых вложений и определенных навыков. Кроме того, потребуется проводить звуковые тесты и т.д. В Интернете можно найти множество видео на эту тему или бесплатно скачать книги и статьи в формате PDF для ознакомления.

Акустическая система своими руками

Этот проект посвящен созданию колонок из составных частей и деревянных досок. От Вас потребуется продвинутые навыки по работе с древесиной и хорошее понимание, как устроена звуковая система изнутри.

1. Деревянные бруски и дощечки
2. Громкоговорители
3. Краска (по желанию)
4. Ватин
5. Клей для дерева
6. Лак
7. Настольная пила
8. Фрезерный станок

Шаг 1: Коробка

Наметьте размеры своих колонок и определитесь с древесиной (лучше использовать твердые породы).

Склейте дощечки в 4 стенки для колонок. Дайте им просохнуть.

Шаг 3: Гвозди

Если вдруг в досках обнаружите гвозди или другие потусторонние предметы, то самое время избавиться от них.

Шаг 4: Размер

Подгоните все 4 стенки под одинаковый размер, отрезав все лишнее.

Шаг 5: Соединение

Подумайте над тем, как Вы объедините стенки в целую конструкцию. Лучше сделать это посредством создания выемок.

Шаг 6: Громкоговорители

Поместите Ваши заготовленные громкоговорители на центральную панель.

Шаг 7: Отверстия

Рисунок 1 — находим картонку или другой предмет и превращаем его в шаблон для разъемов громкоговорителей. Вырезаем нужные отверстия.

• Рисунок 2 — устанавливаем шаблон на рабочее место.
• Рисунок 3 — отмечаем длину от центра станка, чтобы сделать дырочки.
• Рисунок 4 — ставим новый шаблон.

Шаг 8: Круги

Чтобы громкоговорители установились без затруднений, сделайте дополнительные вырезы, как показано на фото.

Шаг 9: Внутренние дырочки

Вырежьте отверстия с другой стороны панели.

Шаг 10: Тест

Соберите колонку пока в тестовом варианте (без клея), чтобы посмотреть, все ли выполнено правильно.

1. Шаг 11: Лабиринт
2. Кто знаком с акустикой, тот знает о трансмиссии или лабиринте внутри колонок.
3. Нечто подобное мы попытались изготовить для нашей аудио системы.

Шаг 12: Покраска

Перед установкой громкоговорителей приступаем к покраске передних и задних дощечек.

Шаг 13: Маска

Заклеиваем временно газетами все те стороны, которые не хотите красить.

Шаг 14: Ватин

Добавьте этого материала, чтобы не происходило быстрого глушения звуковых волн.

Шаг 15: Сборка

Приклеиваем боковые панели и устанавливаем громкоговорители.

Шаг 16: Детали

Изготавливаем ножки для колонок из подручных деревянных досок.

Шаг 17: Рамка

Сделайте закругленные уголки, как на рисунке 1 (из квадратов 2 см на 2 см).

Изготавливаем рамку для громкоговорителей (рис. 2) и устанавливаем ее.

Хранение инструментов

Как правило, больше всего места занимает инструмент, своими руками для гаража можно соорудить довольно удобные, вместительные и небольшие системы хранения. В закрытых ящиках хранить инструменты неудобно, постоянно приходится искать нужный предмет. Оптимальное решение – монтаж металлической сетки.

Для большинства инструментов подойдёт сетка с ячейкой 10 см из проволоки 2 мм. Она недорогая и выдерживает достаточно большие нагрузки. Монтируется на стену анкерами или другими крепёжными элементами, в зависимости от материала стен.

Некоторые прутки нужно откусить и загнуть в крючки. На последних и будут размещаться ручные инструменты. Можно приобрести отдельные крючки, устанавливающиеся прямо на стену без сетки.

Недостаток данного решения заключается в длительности монтажа, поскольку под каждый крючок придётся делать отдельное отверстия. Есть планки сразу с несколькими крючками, но всё же гораздо проще и практичнее установить стеку.

Дело — труба

Еще одним способом обуздания противофазного тылового излучения стал фазоинвертор, по-русски буквально «разворачиватель фазы». Чаще всего он представляет собой полую трубку, смонтированную на передней или задней поверхности корпуса. Принцип работы понятен из названия и незамысловат: раз избавляться от излучения обратной стороны диффузора трудно и нерационально, значит нужно синхронизировать его по фазе с фронтальными волнами и использовать на благо слушателей.

Амплитуда и фаза движения воздуха в фазоинверторе меняются в зависимости от частоты колебаний диффузора

По сути труба с воздухом является самостоятельной колебательной системой, получающей импульс от движения воздуха внутри корпуса. Обладая совершенно определенной частотой резонанса, фазоинвертор работает тем эффективнее, чем ближе колебания диффузора к частоте его настройки. Звуковые волны более высоких частот сдвинуть с места воздух в трубе просто не успевают, а более низкие хотя и успевают, но чем они ниже, тем сильнее смещается фаза излучения фазоинвертора, и, соответственно, его эффективность. Когда поворот фазы достигает 180 градусов, тоннель начинает откровенно и весьма эффективно глушить звук басового драйвера. Именно этим объясняется очень крутое падение звукового давления АС ниже частоты настройки фазоинвертора — 24 дБ/окт.

В борьбе с турбулентными призвуками конструкторы фазоинверторов постоянно экспериментируют

У закрытого ящика, между прочим, на частотах ниже резонансной спад АЧХ куда более плавный — 12 дБ/окт. Однако в отличие от глухой коробки, коробка с трубой в боковой стенке не заставляет конструкторов идти на любые хитрости ради максимального снижения резонансной частоты самого динамика, что довольно хлопотно и дорого. Тоннель фазоинвертора настроить куда проще — достаточно подобрать ее внутренний объем. Это, правда, в теории. На практике, как всегда, начинаются непредвиденные сложности, например, на больших уровнях громкости воздух на выходе из отверстия может шуметь почти как ветер в печном дымоходе. К тому же инертность системы частенько становится причиной падения скорости атаки и ухудшения артикуляции на басах. Одним словом, простор для экспериментов и оптимизации перед конструкторами фазоинверторных систем открывается просто невероятный.

Плюсы: Энергичная отдача на НЧ, возможность воспроизведения самых глубоких басов, относительная простота и дешевизна изготовления (при изрядной сложности расчета).

Минусы: В большинстве реализаций проигрывает закрытому ящику в скорости атаки и четкости артикуляции.