Какие детали нельзя разукомплектовывать при разборке машин

Какие детали нельзя разукомплектовывать при разборке машин

В 1 : Способы разборки различных соединений.

В 2 : Технологическое оборудование, оснастка и инструмент для разборки.

В3: Дефектация деталей. Способы определения их технического состояния.

В 4 : Методы обнаружения скрытых дефектов.

Общие сведения. Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин разработаны ГосНИТИ для машин каждой марки. В них указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняемые работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на других предприятиях, после наружной очистки машины снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные единицы, а агрегаты и сборочные единицы – на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки.

В 1 : Способы разборки различных соединений.

По конструктивным признакам соединения деталей машин бывают:

— подвижными и неподвижными;

— разъемными и неразъемными.

По технологическим признакам соединения деталей машин бывают:

Если технической документации на разборку нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в которой они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала – к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.).

Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

В 2 : Технологическое оборудование, оснастка и инструмент для разборки.

Оборудование, инструмент и приспособления для разборки машин.

Применяют следующее оборудование и инструмент:

Стенды используют в зависимости от конструктивных особенностей агрегатов, их размеров, массы и способа организации процесса. Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата, а также возможность поворота агрегата в требуемое удобное положение. При этом должны быть предусмотрены стопорные устройства, исключающие самопроизвольный поворот агрегата.

По назначению стенды делят на универсальные и специализированные. Универсальные предназначены для установки на них однотипных агрегатов машин различных моделей или разнотипных агрегатов одной модели. Специализированные служат для разборки однотипных агрегатов машин определенных моделей. Их обычно применяют на специализированных ремонтных предприятиях с большой программой.

В небольших мастерских общего назначения широко используют универсальные или специальные съемники. Универсальные съемники оборудованы винтовой парой и двумя-тремя подвижными лапчатыми захватами, которые в зависимости от диаметра снимаемой детали раздвигают.

Специальные съемники изготовляют для снятия только одной детали. Их конструкция зависит от формы и размеров детали.

Более половины всех соединений составляют резьбовые. При их разборке применяют электр о- , пневмо- и гидравлический инструмент. При использовании гайковертов, винтовёртов, шуруповертов и шпильковертов повышается производительность, а также улучшаются качество и условия работы. Большее распространение получил ударно-вращательный способ разборки (сборки) с помощью ударных гайковертов. В течение всего рабочего цикла оператор держит их в руках. Из-за отсутствия реактивного момента такой инструмент применяют для соединений различного диаметра.

При разборке используют также ручной инструмент – гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трещоточные и коловоротные). Для отвинчивания гаек и болтов служат рожковые ключи соответствующего размера, а также специальные головки для шурупов и шпилек.

В3: Дефектация деталей. Способы определения технического состояния деталей.

Дефектация – операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Она необходима для выявления у деталей дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.

В результате трения и изнашивания деталей в конкретных условиях эксплуатации изменяются геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-механические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения.

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и т. д., к отклонениям взаимного расположения поверхностей – непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т. д.

Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла рабочих поверхностей и излому деталей.

Изменение физико-механических свойств материала – нарушение структуры материала, а также уменьшение или увеличение твердости, прочности и т. д.

Нарушения режимов эксплуатации и правил ТО могут приводить к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей, возникновению трещин, облому фланцев крепления и др.

Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, размеры восстановления, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с допустимыми значениями.

Номинальными считают размеры и другие технические характеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам.

Допустимыми считают размеры и другие технические характеристики детали, при которых она может быть поставлена на машину без восстановления и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного ресурса.

Предельными называют выбраковочные размеры и другие характеристики детали.

Часть деталей с размерами, не превышающими допустимые, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями), восстановленными или с деталями, бывшими в эксплуатации. Поэтому в процессе контроля их сортируют на пять групп и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зеленым), годные в соединении с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями (желтым), подлежащие ремонту в данном ремонтном предприятии (белым), подлежащие восстановлению на специализированных ремонтных предприятиях (синим) и негодные – утиль (красным). Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или на склад, требующие ремонта – на склад деталей, ожидающих ремонта, или непосредственно на участки по их восстановлению, негодные – на склад утиля.

У деталей обычно контролируют только те параметры, которые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько дефектов, каждый из которых требует проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.

Методы контроля геометрических параметров деталей. Размеры, форму и взаимное расположение поверхностей деталей обычно измеряют.

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный – отклонение измеряемого параметра от установленного размера. Искомое значение можно отсчитывать непосредственно по прибору (прямой метод) или по результатам измерения другого параметра, связанного с искомым непосредственной зависимостью – косвенный метод (н-р: применение ротаметров для определения степени годности прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры (втулок плунжеров, седел клапанов, корпусов распылителей). В этом случае непосредственно измеряется расход воздуха в зазорах между насадкой ротаметра и отверстием прецизионной детали.). Чтобы установить размер отверстия, нужно использовать зависимость между зазором и расходом воздуха.

По числу измеряемых параметров методы контроля подразделяют на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, при втором – суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия.

Примером комплексного метода может служить определение степени годности подшипников качения по радиальному зазору. Изменение последнего связано с износом беговых дорожек внутреннего и наружного колец, а также элементов качения (шариков, роликов).

Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным. Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.

Калибры – это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей без определения численного значения измеряемого параметра. Широко распространены предельные калибры, ограничивающие крайние предельные размеры деталей и распределяющие их на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Универсальные инструменты и приборы служат для нахождения значения контролируемого параметра в определенном интервале его значений. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус и штангензубомер), микрометрические (микрометры, микрометрический нутромер и глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба и рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры).

Универсальный измерительный инструмент служит для определения износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры и др.).

Специальные измерительные средства предназначены для контроля конкретных деталей с высокой производительностью и точностью. К ним относят, например, приборы для проверки изгиба и скрученности шатунов и радиального биения подшипников качения, оправки для проверки соосности гнезд коренных подшипников блока цилиндров и др.

При выборе средства измерения необходимо учитывать его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, точность отсчета, погрешность и пределы измерения), а также точность изготовления измеряемого элемента детали (после допуска).

Разборка и дефектация деталей

Разборка — это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности. Разборочные работы включают очистку, собственно разборку, подъемно-транспортные (по перемещению объектов ремонта) работы и дефектовку. От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разборочных приходится 60. 65 %.

Разборка — один из важнейших технологических процессов в авторемонтном производстве, во многом определяющий эффективность функционирования авторемонтного предприятия (АРП) и качество ремонта. Для АРП разборка является по существу заготовительным процессом, поскольку поставляет восстановительным цехам и участкам около 50 % деталей — объектов восстановления или сборки. При этом годные детали обходятся производству примерно в 6. 10 % их прейскурантной цены, отремонтированные — в 30. 40 %, а заменяемые — более 110% (за счет накладных расходов).

При разборке автомобилей и их агрегатов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей. Число годных деталей, трудоемкость восстановления требующих ремонта во многом зависят от организации и технологии разборочных работ.

Разборочные работы органично сочетаются с многостадийной очисткой. С этой целью разборка выполняется, как правило, в несколько этапов: предварительная подразборка узла, агрегата и окончательная разборка (в один или несколько этапов). Этапы разборки чередуются с очистными операциями, что позволяет повысить качество очистки агрегатов и узлов автомобиля, улучшить условия труда слесарей-разборщиков, а также сократить потери мелких деталей и стандартного крепежа во время разборки.

Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях. Поточная форма организации разборочного процесса является прогрессивной и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20%.

На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии. Для повышения эффективности разборочных работ необходимо применять методы экономического стимулирования за увеличение выхода готовых деталей из числа наиболее часто повреждаемых. Организация разборочного процесса должна обеспечить ритмичность производственного цикла.

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в последовательности, предусмотренной технологической документацией, оформленной, в виде карты эскизов, маршрутной и операционных карт. При разборке нельзя разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя, перегородки с. корпусом заднего моста, вал ротора турбокомпрессора с колесами турбины и компрессора и др. Нельзя разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При’ разборке эти детали маркируют, чтобы предотвратить случайное разукомплектование.

Технология капитального ремонта предусматривает полную разборку соединений на детали, включая разъединение при необходимости клепаных, вальцованных, сварных, паяных, клееных и других соединений, что облегчает проведение очистных и дефектовочных работ.

Наиболее многочисленны (до 70 %) в конструкции автомобиля резьбовые соединения (РС) и соединения с гарантированным натягом (20. 40%). Широкое распространение РС объясняется простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки без замены деталей. При разборке РС значительные трудности представляют отвертывание соединений, находящихся в тяжелых условиях эксплуатации.

Трудоемкость разборки соединений с гарантированным натягом составляет около 20 % общей трудоемкости разборочных работ. Среди деталей, входящих в эти соединения, наибольший процент составляют подшипники (около 28 %), втулки (23%), шестерни (13%), пальцы, оси, штифты (11 %), сальники (8%).

Средства разборки. Механизация и автоматизация разборочных работ

Средства разборки — совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Средства технологического оснащения разборки включают технологическое оборудование, а также технологическую оснастку. На современных ремонтных предприятиях применяют следующие средства технологического оснащения: подъемно-транспортные механизмы и машины (домкраты, лебедки и тали, подъемники, краны, конвейеры), ручные машины (гайко-, шпилько- и шуруповерты), простые стенды, универсальный (ключи, отвертки, пассатижи, щипцы, бородки, съемники) и специализированный инструмент.

Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту до 400 мм. Различают реечные, винтовые и гидравлические домкраты. Привод может быть ручным и механическим.

Подъемники — грузоподъемные машины прерывного (циклического) действия для подъема ремонтируемых автомобилей и агрегатов в грузонесущих устройствах, перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Подъемники разделяются на пневматические и гидравлические.

Краны разделяются на мостовые, поворотные, консольные, козловые и краны-штабелеры. Конвейеры разделяют на грузонесущие, грузоведущие, тележечные, пластинчатые, роликовые и др. Для подвешивания грузов к крану или захвату подвижного блока полиспаста применяются стропы, расчалки, захваты и траверсы.

К основным направлениям повышения эффективности разборочных работ следует отнести: разработку и внедрение прогрессивных высокопроизводительных методов разборки основных видов соединений, обеспечивающих высокую сохранность деталей; снижение трудоемкости разборочных работ на основе их механизации и автоматизации, в том числе применения промышленных роботов. Опыт передовых ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования подшипников на 15. 20 %, стандартного крепежа до 25 %, кронштейнов до 10 %, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5. 6%.

В настоящее время средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20 %, в том числе: разборки передних мостов — 15%; задних—17%; подразборки двигателей и коробок передач — 16 %; окончательной разборки двигателей— 25 %, коробок передач — 35 %. При этом анализ показывает, что разборка примерно 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована. Дальнейшая механизация разборочных работ в определенной степени сдерживается недостаточной ремонтной технологичностью отдельных видов соединений. Это выражается в отсутствии демонтажных баз сопряжений, их ненадежности и недоступности, что препятствует применению специализированной разборочной оснастки. Значительно затрудняет механизацию наличие в конструкции автомобиля большого числа типоразмеров крепежных деталей.

При разборке используют ручные машины с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Ручной машиной называется устройство, масса которого при работе полностью или частично воспринимается руками исполнителя. Главное рабочее движение (движение рабочего органа) осуществляет двигатель, а вспомогательное (движение подачи) и управление машиной выполняется вручную. При работе ручными машинами применяют сменные торцовые головки-ключи, насадки, отвертки и т. д. Ручную машину укрепляют над постом разборки на эластичных или жестких подвесках. Эластичные подвески (с цилиндрической и спиральной пружинами) не воспринимают реактивный крутящий момент до 100 Н-м. Жесткая подвеска более удобна при пользовании, ее можно применять для машин с любым крутящим моментом.

Разборку резьбовых соединений рекомендуется выполнять с помощью винтовертных машин — гайковертов. Применение их позволяет повысить производительность труда при разборке резьбовых соединений в 3,5. 4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращается при этом на 15. 20 %. Разборка с помощью гайковертов обеспечивает меньшую повреждаемость резьбовых крепежных деталей, способствует снижению утомляемости разборщика, улучшает условия труда.

В авторемонтном производстве наиболее широкое распространение получили гайковерты с пневматическим приводом, отличающиеся простотой конструкции и безопасностью в работе.

Существенным достоинством пневмопривода является высокая надежность в работе, особенно при частых перегрузках (вплоть до полной остановки шпинделя). К недостаткам пневматического привода относятся необходимость применения устройства подготовки и подачи сжатого воздуха, а также недостаточно жесткая нагрузочная характеристика привода, что обусловливает снижение угловой скорости шпинделя при возрастании нагрузки, а также повышенный шум при работе.

Электрический привод гайковертов реализуется на основе двигателей переменного тока (коллекторных и асинхронных). Электропривод обладает (по сравнению с пневматическим) меньшей шумностью, меньшими эксплуатационными затратами и лучшими динамическими характеристиками. Недостатком электропривода является малая устойчивость к перегрузкам. Кроме того, промышленное применение электрического привода требует особого внимания к мерам безопасности от поражения электрическим током.

Гидравлический привод позволяет развивать большие разборочные усилия и поэтому обычно применяется, когда крутящий момент при разборке превышает 500 Н-м.

Гидравлический привод обладает высоким КПД и допускает превышение номинального крутящего момента. Широкое применение гайковертов с гидроприводом в авторемонтном производстве сдерживается необходимостью иметь автономные гидростанции и сложностью их эксплуатации.

По характеру приложения нагрузки к разбираемому соединению различают гайковерты статического действия, ударно-импульсного действия и вибрационные гайковерты. В статических гайковертах крутящий момент, развиваемый двигателем привода с помощью редуктора, непосредственно передается на шпиндель. Когда крутящий момент шпинделя передается разбираемому соединению, на корпусе гайковерта возникает реактивный момент, который необходимо компенсировать с помощью усилия рук разборщика либо применяя специальные упоры, воспринимающие реактивный момент. Поэтому гайковерты статического действия применяются для разборки резьбовых соединений малого размера, требующих небольших разборочных усилий.

В ударно-импульсных гайковертах крутящий момент от привода преобразуется и передается шпинделю в виде серии ударных импульсов. При этом реактивный момент полностью отсутствует, что позволяет применять гайковерты этого типа для; разборки резьбовых соединений’ большого диаметра. Большинство из серийно выпускаемых таких гайковертов имеет частоту 16. 40 ударов в секунду. Кроме того, промышленность выпускает несколько моделей редкоударных гайковертов (1. 2 удара в секунду). Редкоударные гайковерты характеризуются высокой энергией удара (до 100 Дж), что позволяет разбирать резьбовые соединения весьма большого диаметра. Кроме того, они имеют более высокую энергоемкость и КПД. Ударно-импульсные КПД получили наибольшее распространение при ремонте автомобилей, причем отсутствие реактивного момента позволяет использовать их. в качестве инструмента при автоматизации разборочных работ.

В вибрационных гайковертах при разборке статический крутящий момент сочетается с вибрацией шпинделя. Использование вибрации способствует снижению усилия, необходимого для отвинчивания резьбового соединения. Гайковерты этого типа не получили широкого распространения из-за конструктивной сложности, недостаточной эффективности, а также вредного влияния вибрации на организм человека.

По числу одновременно разбираемых резьбовых соединений различают одно- и многошпиндельные гайковерты. Одношпиндельные гайковерты в зависимости от взаимного положения оси шпинделя и оси корпуса подразделяются на прямые (оси параллельны) и угловые.

Многошпиндельные гайковерты классифицируют в зависимости от способа привода шпинделей на гайковерты с индивидуальным приводом шпинделей, е центральным приводом (все шпиндели приводятся во вращение от одного двигателя через многопоточный редуктор), а также с комбинированным приводом.

Среди гайковертов с комбинированным приводом также существуют разновидности: гайковерты с одновременным вращением всех шпинделей и гайковерты с последовательным включением шпинделей (позволяющим сконцентрировать усилие на одном из шпинделей при отвинчивании резьбовых соединений большого диаметра).

Применение многошпиндельных гайковертов целесообразно, если производственная программа предприятия превышает 8000 ремонтов в год. При этом, трудоемкость, разборки резьбовых соединений снижается на 34 % по сравнению с одношпиндельными гайковертами. В зависимости от способности варьировать частоту вращения шпинделя при разборке различают одно- и многоскоростные гайковерты. Перспективную разновидность многоскоростных гайковертов представляют собой гайковерты с двухступенчатым приводом вращения, имеющие одну ступень высокомоментную, но низкоскоростную, которая действует краткое время при страгивании резьбового соединения с места, а другую низкомоментную, но высокоскоростную, действующую при дальнейшем свободном отвинчивании этого резьбового соединения.

Для разборки соединений с гарантированным натягом в настоящее время основным оборудованием являются прессы и съемники с ручным и механизированным приводом. Прессы и механизированные съемники обеспечивают повышение производительности в 3. 5,раз по сравнению с ручными. Среди механизированных приводов наибольшее распространение получили гидравлический и пневматический. Наиболее производительными являются многопостовые гидравлические установки со сменными захватами и съемниками.

Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрессовке происходит повреждение посадочных поверхностей сопрягаемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с гарантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепловой.

Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими поверхностями деталей масляной прослойки под давлением 150. 400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность создания в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчивую масляную пленку. Это определяется способами подачи«масла в сопряжение, а также используемым для этой цели оборудованием. Как показывает практика, основным недостатком этого метода, препятствующим его широкому распространению, является необходимость предварительной подготовки соединения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зону контакта сопрягаемых деталей.

Индукционно-тепловой метод основан на индукционном нагреве охватывающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла _;»в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.

Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использования. Кроме того, тепловая разборка имеет определенные преимущества, связанные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагревательные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, компактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные линии.

В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250. 300°С (для подшипников качения — не выше 100°С) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25. 30 с.

Фактором, сдерживающим широкое внедрение этого метода в авторемонтное производство, является недостаточный выпуск оборудования для индукционного нагрева, в частности индукторов для непосредственного воздействия на детали, а также достаточно высокий расход энергии на нагрев.

Наиболее радикальным средством повышения производительности и эффективности разборочных работ является их автоматизация. Специфика разборочных работ при ремонте машин заключается в том, что состояние поступающего на разборку ремфонда неоднородно. Поэтому даже для одинаковых операций разборки возможны некоторые колебания технологических режимов, например разборочных усилий, оперативного времени, причем подобные колебания носят случайный характер. Эта особенность разборочного процесса затрудняет, а в большинстве случаев делает невозможным примененние традиционных средств автоматизации технологических процессов. В настоящее время существует единственный класс средств автоматизации, обладающий возможностью адаптации к различного рода колебаниям технологической среды — промышленные роботы.

Следует отметить, что попытки осуществить сразу полную автоматизацию часто экономически не оправдываются. Вначале следует провести автоматизацию относительно простых операций, оставив обычные средства механизации на тех работах, автоматизация которых в настоящее время затруднена.

Очередность и эффективность автоматизации отдельных операций разборки определяется их трудоемкостью. Поскольку около 60 % общей трудоемкости разборочных работ составляет разборка резьбовых соединений, целесообразно именно ее автоматизировать в первую очередь. В различных отраслях машиностроения, а также в авторемонтном производстве накоплен значительный опыт автоматизации сборки резьбовых соединений. Разработаны автоматизированные инструменты для сборки резьбовых соединений. Анализ показал, что автоматические гайковерты ударно-импульсного действия могут применяться в качестве рабочего инструмента и при роботизированной разборке резьбовых соединений.

ПР оснащаются вспомогательным оборудованием, включающим в себя автоматические кантователи, служащие для закрепления, базирования и ориентирования разбираемого изделия, накопители, конвейеры и тару для демонтированных деталей, и узлов. ПР вместе со вспомогательным оборудованием образует роботизированный технологический комплекс (РТК). Комплексы могут быть использованы для разборки агрегатов автомобилей при условии экономической эффективности их применения. Источниками экономической эффективности роботизации является повышение производительности за счет сокращения доли ручного труда, уменьшение потерь, вызванных особенностями организма человека (утомляемость и пр.), снижение повреждаемости деталей при разборке. Расчетами установлено, что применение РТК для разборки эффективно при объеме производства не менее 10 000 ремонтируемых агрегатов в год.

При разборке силовых агрегатов автомобилей промышленные роботы могут быть использованы для снятия: храповика, шкива коленчатого вала, впускного коллектора, щитка свечей зажигания, крышек головок блока, крышки распределительных шестерен, масляного картера и его перегородки, маслоприемника и поддона картера маховика, головок блока цилиндров с выпускными коллекторами в сборе, крышек коренных подшипников, коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением, гильз цилиндров.

Автоматизация разборочных процессов должна быть комплексной, т. е. наряду с собственно разборочнымй операциями по разъединению деталей следует ставить задачу автоматизации вспомогательных операций (погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских).

Технологический процесс разборки машин. Применяемое оборудование

Разборка– это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

1. Сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали.

2. Агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта.

4. В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами.

5. Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

6. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к коленвалу.

7. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

8. Открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

9. Eсли метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

10. Для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

11. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Подготовка и сдача машин на ремонт. Разборка машин, общие сведения.

Подготовка проводится в хозяйстве включает в себя удаление отложений из системы охлаждения и наружную очистку. Для удаления отложения систему заполняют щелочным или кислым раствором, который способствует разложению накипи. Это может быть кальцинированная сода которая ингибируется соляной кислотой 5% концентрации, может применятся кальцинированная сода и керосин, после работы двигателя примерно 10-12 часов раствор сливают и промывают чистой водой. Наружную очистку проводят не только перед ремонтом но и перед проведением ТО постановку на хранение, растительные остатки почву удаляют струей воды под давлением. Применяются: мобильные мониторные и моющие установки ОМ 516103, ОМ 22612. Если на поверхности детали машины имеются мысленно грязевые отложения, то очистку проводят струей под давлением 5 МПа и температуре 95-100 . Могут добавлять моющие средства, применяется лабомид 101, лабомид 102, мс6, мс8. Устройство площадки для мойки должно позволять многократное использование моющей жидкости и предотвращать попадание нефтепродуктов и другие жидкостей в почву. Для определения тех состояния и вида ремонта проводят диагностирование машин, на предприятие доставляют или самоходом или на буксире любым видом транспорта. Машины направляемые в ремонт должны соответствовать действующим техническим условиям на приемку. Тракторы сдают на ремонт полнокомплектными, допускается отсутствие отдельных крепежных деталей, стекол приборов, освещения, и различных мелких деталей. Для автомобилей установлены 2 вида комплектности: 1) полнокомплектная. 2) без платформы металлического кузова, фургона, спец оборудования и деталей их крепления на шасси. Принимает машину приемщик тех контроля на предприятии, он наружным осмотром определяет комплектность машины, аварийные повреждения и какие-либо естественные износы, имеет право проверить тех состояние отдельных сборочных единиц, после их частичной разборки. Не принимают в ремонт тракторы и их составные части имеющие детали от ремонтируемые способами исключающими последующий ремонт. На принятую машину составляется приемосдаточный акт в 2ух экземплярах, один из которых выдается заказчику. В акте отражается комплектность тех состояние, а так же дополнительные требования заказчика.

Разборка машин. Общие требования. Должна быть правильная организация оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест, все это уменьшает расход запасных частей снижает стоимость и повышает качество ремонта. Тех процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ зависят от вида ремонта, характера износов, повреждений типа ремонтного предприятия и принятой схемы тех процесса. При текущем ремонте в мастерской разборку проводят после наружной очистки, машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и замены сборочной единицы. Сборочные единицы снимают с машины только в том случае когда без этого невозможно устранить неисправность. Необоснованная разборка влечет за собой нарушение приработки деталей и естественно способную увеличению износа поэтому проводится диагностирование. Сборочные единицы которые должны ремонтироваться на спец предприятии снимают с машин после очистки в соответствующей комплектации отправляют на обменные пункты либо непосредственно на предприятие.

Основные приемы и принципы разборки, сначала снимают детали которые можно легко повредить, различные масленые питательные детали, и только после этого отдельные агрегаты. Что бы на чугунных деталях не появлялись трещины, сначала вывинчивают все болты или гайки на пол оборота а только потом отвинчивают до конца. Нужно избегать по возможности вывертывания шпилек, недопустимо разукомплектовывать резьбовые соединения повышенной точности, если они годны для использования. (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика).

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников, могут применятся специальные выкладки с некоторыми наконечниками, молотки с смежным бойком, выпрессовывают в том же направлении в том что они запрессовывались. При выпресовки подшипников усилие прикладывают к наружному кольцу если с вала к внутреннему кольцу. Нельзя разукомплектовывать детали которые при изготовлении обрабатывались. Запрещается разукомплектовывать детали которые совместно эксплуатировались, а так же приработанные пары деталей, это касается и текущего ремонта. Отдельные неподвижные соединения, разбирают только после дефекации.

Обзор компонентов Multisim Компоненты – это основа любой схемы, это все элементы, из которых она состоит. Multisim оперирует с двумя категориями.

Композиция из абстрактных геометрических фигур Данная композиция состоит из линий, штриховки, абстрактных геометрических форм.

Важнейшие способы обработки и анализа рядов динамики Не во всех случаях эмпирические данные рядов динамики позволяют определить тенденцию изменения явления во времени.

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА Статика является частью теоретической механики, изучающей условия, при ко­торых тело находится под действием заданной системы сил.

Этапы трансляции и их характеристика Трансляция (от лат. translatio — перевод) — процесс синтеза белка из аминокислот на матрице информационной (матричной) РНК (иРНК.

Условия, необходимые для появления жизни История жизни и история Земли неотделимы друг от друга, так как именно в процессах развития нашей планеты как космического тела закладывались определенные физические и химические условия, необходимые для появления и развития жизни.

Метод архитекторов Этот метод является наиболее часто используемым и может применяться в трех модификациях: способ с двумя точками схода, способ с одной точкой схода, способ вертикальной плоскости и опущенного плана.

Разработка товарной и ценовой стратегии фирмы на российском рынке хлебопродуктов В начале 1994 г. английская фирма МОНО совместно с бельгийской ПЮРАТОС приняла решение о начале совместного проекта на российском рынке. Эти фирмы ведут деятельность в сопредельных сферах производства хлебопродуктов. МОНО – крупнейший в Великобритании.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ ПЛОСКОЙ ФИГУРЫ Сила, с которой тело притягивается к Земле, называется силой тяжести.

СПИД: морально-этические проблемы Среди тысяч заболеваний совершенно особое, даже исключительное, место занимает ВИЧ-инфекция.