Когда полностью заменяют смазку оборудования

Когда полностью заменяют смазку оборудования

Смазку оборудования производят обслуживающие рабочие в соответствии с картой смазки, указанной в паспорте.

Промывку и чистку смазочных систем при среднем и капитальном ремонтах осуществляют слесари-ремонтники, ремонтирующие оборудование.

Замена одной марки масла другой производится с разрешения главного инженера предприятия.

При эксплуатации оборудования все подшипники, а также картеры редукторов необходимо залить маслом до надлежащего уровня. Консистентные смазки должны быть продавлены в подшипники и втулки.

Смазку следует проводить аккуратно, пролитые смазочные масла надо удалить с поверхности оборудования и пола. При течи масла нужно принять меры к устранению причин, вызывающих ее. Под узлами машин для стока масла необходимо устанавливать противни.

Смазочные материалы следует хранить в отдельных, специально приспособленных для этого помещениях; при этом должны соблюдаться требования, предусмотренные противопожарными мероприятиями.

Все смазочные материалы, хранящиеся на складе, должны иметь паспорта в соответствии с техническими условиями и государственными стандартами. Смазочные материалы выдаются в цехи после установления их пригодности на основании лабораторного анализа.

Жидкие смазочные материалы следует хранить в железных банках и отпускать только через краны и чистыми мерниками. Количество отпускаемого масла надо учитывать по массе или по вместимости точно выверенного мерника.

На банках, бидонах и мелком инвентаре должны быть надписи, указывающие их вместимость и марку масла. Масла необходимо отпускать только в чистую, плотно закрывающуюся посуду.

Баки, из которых выдаются мази, следует закрывать металлическими крышками с отбортовкой. Выдавать мази разрешается специальными металлическими ложками в металлические коробки с закрывающимися крышками.

Всю посуду и инвентарь для выдачи и хранения масла и мазей необходимо содержать в чистоте.

Ремонт оборудования

Капитальный и средний ремонт производственного оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом предприятия по графикам, составляемым отделом главного механика на год и утверждаемым главным инженером предприятия. Периодичность ремонта устанавливается в соответствии с положением о системе планово-предупредительного ремонта оборудования обувной промышленности.

При ремонте должны всемерно внедряться передовые методы ремонта оборудования. При проведении плановых ремонтов, в особенности капитального ремонта, необходимо проводить мероприятия по модернизации оборудования и повышению надежности и износоустойчивости отдельных деталей и узлов путем внедрения передовых методов реставрации и ремонта изношенных деталей, использования высококачественных заменителей цветных металлов, новых антифрикционных материалов, замены подшипников скольжения на подшипники качения, улучшения смазочных устройств и т. д.

Организация ремонта оборудования и приемка его из ремонта осуществляются в соответствии с Положением о системе планово-предупредительного ремонта оборудования обувной промышленности. Руководство проведением всех видов работ, входящих в систему планово-предупредительного ремонта оборудования, возлагается на отдел главного механика предприятия.

Раздел 6. 1. Технологический процесс промывки оборудования и смены смазоч­ных материалов

1. Технологический процесс промывки оборудования и смены смазоч­ных материалов. Правила применения масел, моющих составов и смазок.

Промывка заключается в удалении с узлов и деталей оборудования грязи, металлической и абразивной пыли, отходов. При периодической промывке выполняются следующие работы: промывка картеров, ванн и отстойников; промывка и прочистка всех смазываемых отверстий и масленок, предохранительных фильтров смазочной системы, маслопроводов; заправка всех смазываемых отверстий, масленок и емкостей свежей смазкой. Промывке подвергаются прежде всего агрегаты, работающие в запыленной, загрязненной или абразивной среде. Перечень агрегатов и отдельных узлов, подвергающихся промывке, а также ее периодичность устанавливаются отделом главного механика на основании инструкций заводов-изготовителей и условий эксплуатации оборудования. Промывка осуществляется в нерабочие смены и выходные дни. Периодичность промывки зависит от вида оборудования и условий его эксплуатации. Например, литейное оборудование подвергается промывке примерно через 50 ч работы, металлорежущие станки, работающие с абразивными инструментами, — через 100, а с металлорежущими — через 150 ч.

Замена и пополнение масел производится через определенный период на всем оборудовании с централизованной и картерной системами смазки по специальному графику, предусматривающему совмещение этих работ с промывками, осмотрами и плановыми ремонтами. При этом предусматривается ежесменное смазывание для создания нормальных условий работы и предупреждения преждевременного износа трущихся поверхностей, пополнение масел в редукторах и резервуарах и замена смазочных материалов в редукторах и резервуарах через определенное время работы по карте смазки.

Смазочные материалы. Назначение. Классификация. Основные параметры и свойства смазочных материалов. Материалы, способствующие уменьшению силы трения и износу трущихся поверхностей, увеличению нагрузочной способности механизмов, называют смазочными материалами. Смазочные материалы широко применяются в современной технике, с целью уменьшения трения в движущихся механизмах (двигатели, подшипники, редукторы, и.т д), и с целью уменьшения трения при механической обработке конструкционных и других материалов на станках (точение, фрезерование, шлифование и т. д.). В зависимости от назначения и условий работы смазочных материалов (смазок), они бывают твёрдыми (графит, дисульфид молибдена, иодид кадмия, диселенид вольфрама, нитрид бора гексагональный и т. д.), полутвёрдыми, полужидкими (расплавленные металлы, солидолы, консталины и др), жидкими (автомобильные и другие машинные масла), газообразными (углекислый газ, азот, инертные газы). По происхождению или исходному сырью различают такие смазочные материалы: – минеральные, или нефтяные, являются основной группой выпускаемых смазочных масел (более 90 %). Их получают при соответствующей переработке нефти. По способу получения такие материалы классифицируются на дистиллятные, остаточные, компаундированные или смешанные; – растительные и животные, имеющие органическое происхождение. Растительные масла получают путем переработки семян определенных растений. Наиболее широко в технике применяются касторовое масло. – животные масла вырабатывают из животных жиров (баранье и говяжье сало, технический рыбий жир, костное и спермацетовые масла и др.). – органические, масла по сравнению с нефтяными обладают более высокими смазывающими свойствами и более низкой термической устойчивостью. В связи с этим их чаще используют в смеси с нефтяными; – синтетические, получаемые из различного исходного сырья многими методами (каталитическая полимеризация жидких или газообразных углеводородов нефтяного и ненефтяного сырья; синтез кремнийорганических соединений – полисиликонов; получение фтороуглеродных масел). Синтетические масла обладают всеми необходимыми свойствами, однако, из-за высокой стоимости их производства применяются только в самых ответственных узлах трения. По внешнему состоянию смазочные материалы делятся на: – жидкие смазочные масла, которые в обычных условиях являются жидкостями, обладающими текучестью (нефтяные и растительные масла); – пластичные, или консистентные, смазки, которые в обычных условиях находятся в мазеобразном состоянии (технический вазелин, солидолы, консталины, жиры и др.). Они подразделяются на антифрикционные, консервационные, уплотнительные и др.; – твердые смазочные материалы, которые не изменяют своего состояния под действием температуры, давления и т. п. (графит, слюда, тальк и др.). Их обычно применяют в смеси с жидкими или пластичными смазочными материалами. По назначению смазочные материалы делятся на масла: – моторные, предназначенные для двигателей внутреннего сгорания (бензиновых, дизельных, авиационных); – трансмиссионные, применяемые в трансмиссиях тракторов, автомобилей, комбайнов, самоходных и других машин; Эти два типа масел иногда объединяют термином «транспортные масла». – индустриальные, предназначенные главным образом для станков; – гидравлические для гидравлических систем различных машин; Также выделяют компрессорные, приборные, цилиндровые, электроизоляционные, вакуумные и др. масла. Основные параметры. Основными характеристиками общими для всех жидких смазочных материалов являются: вязкость; температура застывания; температура вспышки; кислотное число. Вязкость — одна из наиболее важных характеристик смазочного материала, во многом определяющая силу трения между перемещающимися поверхностями, на которые нанесен смазочный материал. Значение вязкости смазочного материала всегда указывается при конкретном значении температуры, как прави ло, при 40 °С. Температура застывания (точка утечки) — самая низкая температура, при которой масло растекается под действием силы тяжести. Понятие температуры застывания используется для определения прокачиваемости масла по трубопроводам и возможности смазки узлов трения, работающих при пониженной температуре. Под температурой застывания масла подразумевается температура, при которой масло, помещенное в пробирку и наклоненное под углом 45°, не изменяет своего уровня в течение одной минуты.Температура застывания должна быть на 5. 7 °С ниже той температуры, при которой масло должно прокачиваться. Температура вспышки — самая низкая температура, при которой масло воспламеняется при воздействии на него пламени. Температуру вспышки паров масла необходимо знать при подаче масла к узлам трения, работающим при повышенной температуре. Температуру вспышки определяют в открытом или закрытом тигле. Обычно в справочниках указывается температура вспышки паров масла в открытом тигле. Кислотное число — мера содержания в масле свободных органических кислот. Кислотное число определяется количеством миллиграмм гидроксида калия (КОН), необходимым для нейтрализации всех кислых компонентов, содержащихся в 1 г масла. При старении масла кислотное число повышается. Во многих случаях это число является основным показателем для смены масла в циркуляционных смазочных системах. При выборе жидких смазочных материалов для конкретных условий работы руководствуются следующими характеристиками: индекс вязкости — оценка изменения вязкости смазочного материала в зависимости от изменения температуры; окисляемость — оценка способности масла вступать в реакцию с кислородом. Стойкость к окислению — показатель стабильности того или иного масла; экстремальное давление (ЕР) — мера качества прочности масляной пленки, используется для характеристики смазочных материалов тяжело нагруженных поверхностей трения; заедание (Stick-slip) — оценка способности смазочного материала предотвращать скачки или неустойчивое движения силового стола или каретки станка даже при крайне низких скоростях. Срок службы смазочного масла зависит от скорости накопления в нем вредных примесей и его старения Пластичные (консистентные) смазочные материалы. Представляют собой нефтяные или синтетические масла с добавлением многофункциональных присадок и загустителя, в качестве которого используются мыла высших сортов жирных кислот, твердые углеводороды (церазины, парафины), силикагель и сажа, относящиеся к термостойким загустителям и др. Пластичные смазочные материалы применяют в следующих случаях: для тяжелонагруженных подшипников скольжения, работающих при небольших скоростях в условиях граничного трения с частыми реверсами или в повторно-кратковременном режиме; когда смазочный материал кроме основного назначения используется как уплотняющий для предохранения поверхности от попадания загрязнителей из окружающей среды; для создания защитной масляной пленки на поверхности трения при длительных остановках; в узлах трения, доступ к которым затруднен или которые могут работать длительное время без пополнения смазки; при необходимости одновременного использования смазочного материала для консервации и смазки механизма. Основные характеристики пластичных смазок: вязкость; предел прочности на сдвиг; температура каплепадения; число пенетрации. Вязкость пластичных смазочных материалов, в отличие от смазочных масел, зависит не только от температуры, но и от скорости деформации. Значение вязкости пластичного смазочного материала, определенное при заданной скорости деформации и температуре, является постоянным и называется эффективной вязкостью. Предел прочности на сдвиг — минимальное напряжение сдвига, которое вызывает переход смазки к ее вязкому течению. Предел прочности на сдвиг характеризует способность смазки удерживаться на движущихся деталях, вытекать и выдавливаться из негерметизированных узлов трения. Температура каплепадения — температура, при которой смазка утрачивает свою густую консистенцию и переходит в состояние жидкой смазки (температура, при которой падает первая капля). Обычно пластичную смазку применяют при температурах на 15. 20 °С ниже температуры каплепадения. Число пенетрации определяет степень загустения пластичного смазочного материала, которая по ГОСТ5346-78 определяется глубиной погружения в смазочный материал стандартного конуса пенетрометра за 5 с при температуре 25 °С и общей нагрузке 150 г и выражается в десятых долях миллиметра.

1 Системы смазки компрессоров и смазочные материалы

В поршневых компрессорах (ПК) для нормальной ра­боты узлы трения должны смазываться. Смазка уменьшает ра­боту механического трения и износ деталей. Масла охлаждают поверхности деталей, предохраняют их от коррозии, улучшают герметичность уплотнений, заполняя щели. Смазка в большей части ПК выполняется нефтяными маслами изготавливаемыми синтетическим путем. В тех случаях, когда технологические про­цессы исключают контакты с маслами, применяют изготовле­ние деталей из самосмазывающих материалов.

В поршневых ком­прессорах применяют две системы смазки:

1) цилиндров и саль­ников штоков;

2) узлов трения механизма движения.

Уплотнения поршня и сальников штоков находятся в контакте с горячими газами под повышенным давлением. К маслам, исполь­зуемых для смазки этих узлов, предъявляется ряд требований: 1) достаточная вязкость при рабочих температурах для создания устойчивой пленки на поверхности трущихся деталей; 2) стабиль­ность, т. е. сохранение свойства не вступать в соединения с сжи­маемыми газами и материалами деталей.

Для смазки цилиндров и сальников применяются сле­дующие масла, изготавливаемые из нефти

Индекс вязкости ИВ характеризует зависимость вязкости масла от тем­пературы и измеряется в условных единицах. Масла с высоким ИВ (100) мало изменяют вязкость от температуры и потому их применение более предпочтительнее.

Для азотных, азотоводородных и водородных компрессоров рекомендуют для средних давлений легкие, а для высоких тяже­лые цилиндровые масла. Эти газы инертны к маслам и не образо­вывают нагара. Компрессоры для кислорода и других агрессивных газов сма­зывать минеральными маслами строго запрещено, так как прои­зойдет взрыв. В этих случаях используются синтетические не­углеводородные масла (фторорганические, полиэтиленгликолевые, полиоргано-силоксановые), мыльно-глицериновые смазки.

В эти­леновых компрессорах сверхвысокого давления цилиндры и сальники смазываются белым нафтеновым маслом или специаль­ными синтетическими маслами. Масла для смазки механизма движения. Эти масла при раздель­ной смазке рекомендуется выбирать с вязкостью 40—70 сСт при 50 °С

Для смазки механизма движения оппозитных ком­прессоров рекомендуют ин­дустриальные масла И40А и И50А (ГОСТ 20799—75*). Для смазки механизма движения пригодны также масла: компрессорные К12 и К19, и авиационные масла МС-20 и МК-22. В масла, используемые для смазки механизма дви­жения высокооборотных компрессоров, добавляют антипенные присадки (на­пример, ПМС-200А, кото­рую вводят в соотношении 0, 003—0, 005 % к массе масла). Масло в системе смазки механизма движения за­меняют, если в нем содер­жится более 2, 5 % воды, если вязкость масла из­менилась на 20—25 % и если содержание механи­ческих примесей состав­ляет более 2 %. Средний срок службы масла около 2500 ч.

Периодичность замены смазки

Форумчане привет! Поделитесь опытом по поводу периодичности замены смазки в электроинструментах (чтобы не вскрывать лишний раз редуктор). Особенно меня интересует электролобзик и УШМ.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Обычно при замене щёток меняют и смазку.

Оптимисты погибают первыми.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Winnni написал :
Особенно меня интересует электролобзик и УШМ.

если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Спасибо за информацию

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

alex_k написал :
если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.

alex_k , ну а если эти три года приходятся на склад или магазин? ведь много инструмента 08,09,годов выпуска?

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

alex_k написал :
если лежит в углу , то раз в три года.
Смазка сохнет , а иногда и разделяется на составляющие , "сок " дает.

Если инструмент хороший то и смазка там достойная, а если ширпотреб какой-нибудь, то там и смазка не поможет (если она там есть вобще).

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

подозреваю,что данные 3 года,это просто на чью-то вскидку. у той же макиты на гарантийном талоне к инструменту,СРОК СЛУЖБЫ ИНСТРУМЕНТА-5 ЛЕТ.причем эти данные 5 лет,естественно считаются с момента продажи,а не выпуска.хотя предположим,с момента выпуска и все 10 запросто могут пройти.так что 3-5 лет,я считаю это никакой не показатель,для замены смазки.вот ресурс работы,это показатель,да и то если инструмент работает четко,без посторонних шумов,то и нечего ТУДЫ лазить не мешай машине работать,как говорится

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Срок службы инструмента — сие понятие чисто юридическое, к смазке вообще никакого отношения не имеющее. Срок службы — это отрезок времени, в течение которого производитель обеспечивает сервисное обслуживание (то есть обещает, например, выпускать запчасти даже на модели, снятые с производства), и также время, в течение которого потребитель имеет право адресовать производителю претензии. Например, если перфоратор вспыхнул и спалил квартиру В ТЕЧЕНИЕ срока службы, при условии должного обслуживания и правильной эксплуатации — производитель ответит. Если же такое случилось по истечении срока службы — производитель уже ничего не знает и знать не хочет.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

это все понятно.разговор не про то.смазку производитель не меняет—ваши 3 года или сколько там,прошли,приносите мы заменим.это ж глупость

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

vasof написал :
Если инструмент хороший то и смазка там достойная, а если ширпотреб какой-нибудь, то там и смазка не поможет (если она там есть вобще).

Чем сложнее смазка тем быстрее она деградирует, и постоянная работа и полное бездействие особенно пагубны для смазки, просто приводят к разным формам деградации. И валяние в углу не самое пагубное состояние для инструмента, на балконе или в гараже куда хуже, там ещё и температурный фактор влияет и перепады влажности, там быстро деградирует не только смазка но и все полимеры начиная от краски на металле заканчивая изоляцией кабеля. У разных ведомств на разное оборудование разные сроки замены смазки, но ни когда не слышал о сроке более 5-и лет, ну разве что консервационная смазка меняется реже.

Технология замены и утилизации смазочного состава

Перед проведением процедуры замены СОЖ в оборудовании необходимо провести очистку системы. Для этого применяется специальный состав МДС (Моюще-дезинфицирующее средство и биоциды). Он позволяет подготовить систему к заправке нового смазочного материала.

Очиститель удаляет следы загрязнений, убирает остатки старого состава из системы. При этом он оказывает антисептическое действие на внутренние поверхности.

Обработка занимает минимальное количество времени.

Замена СОЖ — детальный разбор процесса

Процедура проводится в несколько этапов:

1. За 8 часов до запланированной заправки смазочного состава нужно залить в систему очиститель. При этом старая эмульсия остается в оборудовании. Концентрация очистителя должна составлять 2% (на 100 л эмульсии потребуется 2 л очистителя).
2. Станок работает целую смену (8 часов) в обычном режиме до момента замены СОЖ.
3. После этого нужно полностью слить старую эмульсию из оборудования. При этом нужно удалить загрязнения, отложения и стружку. Они вымываются вместе со смазочным составом.
4. Все доступные для ручной очистки элементы оборудования нужно протереть ветошью. Рекомендуется продуть систему жидкостью под давлением при помощи насоса.
5. Система заполняется водой до минимального уровня. Можно приготовить слабую эмульсию (0,5 %). Этот состав должен циркулировать в оборудовании около часа.
6. Промывку нужно слить. Состояние резервуара нужно визуально оценить. При наличии загрязнений их удаляют. Они могут вымыться из системы после промывки.
7. Если из оборудования была вымыта грязь, отложения, промывку повторяют несколько раз до тех пор, пока резервуар не станет чистым.
8. Далее готовится эмульсия. Ее заливают до максимального уровня в агрегат. Концентрация состава проверяется при помощи рефрактометра. Показания записывают в таблицу. Это позволяет проводить регулярный мониторинг в соответствии с существующими требованиями, сверяя последующие показатели с первоначальными данными.

Жидкость Zubora RF для промывки систем циркуляции станков

Водосмешиваемые смазочно-охлаждающие жидкости в течение срока их службы сильно загрязняются под воздействием различных производственных факторов:

• контакт различных СОЖ друг с другом при смене вида обработки,
• утечки масел из сопутствующих систем,
• образование стружки в сочетании с бактериями и грибками.

Всё это может привести к постоянному загрязнению машины и её периферийного оборудования.

Вот почему интенсивная очистка всей системы подачи СОЖ, особенно перед новой заправкой, имеет решающее значение для длительного срока службы смазочно-охлаждающей жидкости. Этот фактор, помимо механической очистки, заключается в выборе правильного средства для очистки системы подачи и хранения СОЖ.

Zubora RF — это мощная жидкость для промывки, не содержащая бактерий, разработанная на основе смешиваемых с водой СОЖ, для очистки и поддержания всей системы циркуляции станков.

Создание продукта, обеспечивающего оптимальную очистку внутренних поверхностей оборудования благодаря содержащимся в нём поверхностно-активным веществам и смачивающим веществам, было особой проблемой.

Представленный здесь тест, в котором использовалось типичное загрязнение, показал отличные моющие свойства Zubora RF. Этот эффект очистки можно увидеть на практике, когда, например, в системе происходит растворение биоплёнок.

Для растворения, удаления и предотвращения загрязнения, промывочную жидкость Zubora RF добавляют в использованную эмульсию в размере 2% за 48 часов до замены всей СОЖ.

После слива использованной эмульсии мы рекомендуем промыть всю систему циркуляции эмульсией на основе Zubora RF (0,5% — 1,5%), чтобы затем её можно было легко пополнить свежей эмульсией или раствором.

Вывод

Проведение правильной очистки и промывки системы позволяет продлить срок эксплуатации агрегата. При этом эмульсия дополнительно защищается от биопоражения. Применение специального очистителя позволяет провести работу качественнее, продлив период между заменами эмульсии.

Утилизация смазочного состава (СОЖ)

Самым простым способом выполнить утилизацию отработанного состава является обращение в компанию, которая специализируется на переработке СОЖ и прочих технических жидкостей.

В нашей стране некоторые потребители смазочных эмульсий просто сливают эти вещества в канализацию. При этом они смешивают СОЖ с большим количеством воды. В этом случае концентрация компонентов доходит до уровня требований ПДК. Однако стоки все равно не могут соответствовать экологическим нормам. Они не соответствуют по таким показателям:

1. Уровень рН.
2. Биологическое потребление кислорода.
3. Химическое потребление кислорода.

Особенно вызывают опасность для экологии два последних фактора. Так как в таком составе недостаточно кислорода, попадая в водоем, оно приводит к гибели его обитателей. Аэробные бактерии также погибают. Вместо них развиваются анаэробные бактерии. Такое поведение влечет наложение штрафов. В зоне слива отходов определяется экологическая катастрофа.

Существует несколько способов разделить эмульсию:

1. Упаривание.
2. Мембранная или ультрафильтрация (обратный осмос и т. д.).
3. Добавление химических реактивов.

Если у предприятия есть дешевые источники тепловой энергии, оно может прибегнуть к упариванию. Так, для выпаривания 650 кг воды из 1 т эмульсии (3%) нужно около 1,2 т пара под давлением 1,5 атм. При этом температура должна составлять 110ºС.

Утилизация при помощи фильтров требует применения дорогостоящего оборудования. Это затратный способ, который требует большого количества дополнительных и сменных компонентов.

При химическом разделении эмульсии в состав добавляют соли металлов, кислотные или основные реагенты или органические ионы. Они дестабилизируют состав. Он разделяется на воду и масло. Примеры химического разделения представлены в таблице ниже.

Таблица Разделение смазочных эмульсий при использовании сильных кислот

Действие	Реагенты	Количество
Добавление кислоты до уровня 3-4 рН	Серная или хлористоводородная кислота
Перемешивание в течение 15 мин.
Добавление электролита-коагулянта	Хлорид кальция, алюминия, сульфат алюминия, хлорное железо, медный купорос	2-5 мл/л
Перемешивание в течение 30 мин.
Отстаивание в течение 12 часов. К утру состав разделится на верхний слой масло и нижний мутный слой воды
Удаление верхнего слоя
Меленное перемешивание оставшегося состава, приведение его до уровня рН 8-9	Растворяется в воде гашеная известь или гидроксид кальция
Раствор настаивается. Спустя 5-6 часов органика выпадет в осадок. Вода станет прозрачной.

Если масло отделять не нужно, можно обработать состав электролитами

Таблица Химическое разделение СОЖ при помощи электролитов

Процедура	Реагенты	Количество
Эмульсия разбавляется водой в пропорции 1:5
Перемешивая раствор, нужно добавить коагулянт-электролит до уровня 2-3 рН	Сульфат железа, алюминия, хлорид железа	4-6 мл/л
Интенсивное перемешивание в течение 5-10 мин.
Медленное перемешивание, доведение смеси до уровня рН 8-10	Гашеная известь с водой или гидроксид кальция
Отстаивание в течение 5-6 часов. Органика выпадет в осадок, остается прозрачная вода

Вывод

Чтобы выработать правильную технологию разделения эмульсии, нужно провести процедуру в лабораторных условиях на пробах. Только после этого можно выработать правильную тактику при утилизации смазочного состава. У каждой методики есть свои достоинства и недостатки. Они представлены в таблице далее.