Какой момент затяжки бугелей на м407 408
Перейти к содержимому

Какой момент затяжки бугелей на м407 408

  • автор:

Моменты затяжки. ЗМЗ-402.

Таблица моментов затяжки для 402 двигателя. Можно смотреть с телефона.

Для чего нужен широкий диапазон момента затяжки?
Для того, что все динамоключи имеют погрешность. Лучше брать момент посередине диапазона.
Минимально допустимый-максимальный момент затяжки. Например: 100-110 Н·м.

Внимание! Допущена преднамеренная неточность.
Так как — 1 килограмм-сила-метр (кгс·м) = 9,80665 ньютон-метров (Н·м)
В местах с большими моментами приведены более точные значения.
Пример более точных расчетов:
8.5 — 9.0 кгс·м = 83 — 88 Н·м

Список моментов затяжки (таблица):

— Болт крепления кронштейна передней опоры двигателя. 2 точки. М10. 25-32 Н·м
— Гайка крепления кронштейна на передней опоре двигателя. 4 точки. М10×1. 28-36 Н·м
— Болт крепления крышки распределительных шестерен. 3 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления крышки распределительных шестерен. 6 точек. М8×1. 12-18 Н·м
— Гайка крепления крышки коробки толкателей. 2 точки. М8×1. 12-18 Н·м

— Гайка крепления головки блока цилиндров (гбц 402). 10 точек. М12×1,25.
– первый этап 40-45 Н·м
– второй этап 83 — 88 Н·м

Прочисти отверстия с резьбой от масла.
Обезжирь поверхности.
Лучше разбить на большее количество этапов. Торопиться некуда.

Так как с 402 двигателем дело не имел привожу цитату с интернета:
"После двух-трех запусков и прогрева двигателя до рабочей температуры, головку 402 нужно будет протянуть повторно. А после пробега в 5000 км, произведите третью протяжку."

Порядок затяжки ГБЦ змз 402

— Болт крепления крышки отверстия водяной рубашки головки блока цилиндров. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления скобы для подъема двигателя. 1 точка. М10×1. 28-36 Н·м
— Гайка болта шатуна (Гайка крепления крышки шатуна). 8 точек. М10×1. 67-74 Н·м
— Стопорная гайка крепления крышки шатуна. 8 точек. М10×1. 3-5 Н·м
— Гайка крепления маховика. 4 точки. М11×1. 76-81 Н·м
— Болт крепления шкива коленчатого вала. 6 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления держателя заднего сальника. 2 точки. М8×1. 12-18 Н·м
— Болт крепления упорного фланца распределительного вала. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления шестерни распределительного вала. 1 точка. М12×1,25. 55-60 Н·м
— Болт крепления трубки смазки распределительных шестерен. 1 точка. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайка крепления стойки оси коромысел. 10 точек. М8х1. 35-40 Н·м
— Болт крепления крышки коромысел. 8 точек. М6. 4,5-8 Н·м

— Гайка крепления коллектора к впускной трубе. 4 точки. М10×1. 44-56 Н·м
— Гайка крепления газопровода. 9 точек. М10×1,25. 40-56 Н·м
— Гайка крепления поддона масляного картера. 21 точка. М8×1. 12-15 Н·м
— Болт крепления крышки и патрубка масляного насоса. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления масляного насоса. 2 точки. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления привода датчика-распределителя. 1 точка. М6×1,25. 6-8 Н·м
— Гайка крепления масляного фильтра. 4 точки. М8×1. 12-18 Н·м
— Гайка крепления карбюратора. 4 точки. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления топливного насоса. 2 точки. М8. 12-18 Н·м
— Гайка крепления фильтра тонкой очистки топлива. 1 точка. М8×1. 12-18 Н·м
— Болт крепления крышки корпуса термостата. 3 точки. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайка крепления распределительного патрубка. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Болт крепления крышки корпуса насоса охлаждающей жидкости (водяного насоса). 1 точка. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайки крепления водяного насоса. 5 точек. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления шкиваводяного насоса. 4 точки. М8. 12-18 Н·м
— Болт крепления нижней части картера сцепления. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления верхней части картера сцепления. 2 точки. М10. 28-36 Н·м
— Гайка крепления верхней части картера сцепления. 6 точек. М10×1,25. 40-56 Н·м
— Болт крепления сцепления к маховику. 6 точек. М8. 20-25 Н·м
— Гайка крепления кронштейна генератора. 2 точки. М12×1,25. 44-62 Н·м
— Гайка крепления генератора. 2 точки. М10. 44-56 Н·м
— Болт крепления планки генератора. 1 точка. М8. 12-18 Н·м
— Свеча зажигания. 4 точки. М14×1,25. 30-40 Н·м
— Гайка крепления стартера. 2 точки. М12×1,25. 44-62 Н·м
— Храповик. 1 точка. М24×2. 14-16 Н·м
— Гайка крепления крышек коренных подшипников. 10 точек. М14×1,5. 98-108 Н·м
— Гайка крепления карбюратора. 4 точки. М8х1. 5-10 Н·м
— Гайка крепления воздушного фильтра. 3 точки. М6. 7,5-10 Н·м
— Гайка крепления экрана подогрева воздуха. 2 точки. М8×1. 12-16 Н·м
— Болт крепления вентилятора. 4 точки. М8. 14-18 Н·м
— Болт крепления кронштейна к крышке головки блока (к крышке коромысла). 2 точки. М6. 5,5-8 Н·м
— Гайка регулировочная наконечника троса. 2 точки. М12×1,25. 40-56 Н·м

Системы двигателя
— Гайка регулировочного болта рычагов педали дроссельных заслонок. 1 точка. М6. 5,5-8 Н·м
— Болт крепления передних опор двигателя (подушек двигателя). 2 точки. М12. 50-62 Н·м
— Гайка крепления передних опор двигателя (подушек двигателя). 4 точки. М8. 14-18 Н·м
— Болт крепления задней опоры двигателя. 4 точки. М10. 28-36 Н·м
— Гайка крепления приемной трубы к коллектору. 8 точек. М10. 22-32 Н·м
— Гайка стремянок крепления приемных труб. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка стремянок крепления промежуточной трубы к глушителю. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления кронштейна к коробке передач. 2 точки. М10×1. 22-32 Н·м
— Гайка крепления кронштейна к тройнику приемных труб. 1 точка. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления глушителя к выхлопной трубе. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления кронштейна глушителя к полу. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка стремянок крепления выхлопной трубы к резонатору. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления подвески резонатора. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления наконечника. 1 точка. М8. 11-16 Н·м

Для остальных резьбовых соединений:
для М6 — 6–8 Н·м
для М8 — 14–18 Н·м
для М10 — 28–36 Н·м
для М12 — 50–62 Н·м

Напоминание:
После окончания работ приведи динамоключ в исходное состояние.

Данные взяты:
1) Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию автомобиля Волга Газ 3110. ISBN 5-8115-0011-4
2) ГАЗ-3110, -3102 "Волга": Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. ISBN 978-5-88924-171-3
3) немного от себя

Какой момент затяжки бугелей на м407 408

Моменты затяжки резьбовых соединений (НМ) Ауди 80 (на заметку себе и другим)

Болты головки цилиндров:
Этап1: 40 (НМ)
Этап2: 60 (НМ)
Этап3: Затянуть еще на 180°
Крышки подшипников распредвала 20 (НМ)
Звездочка распредвала 80
Крепление передней опоры двигателя к блоку цилиндров 25 (НМ)
Подушки двигателя 35 (НМ)
Крепление коробки передач к двигателю 55 (НМ)
Крышка ремня распредвала 10 (НМ)
Гайка натяжителя 45 (НМ)
Болт задней крышки 30 (НМ)
Шкив водяного насоса 20 (НМ)

Болт звездочки коленвала (смазанная резьба):
С шестигранной головкой 180 (НМ)
С двойной шестигранной головкой 90 (НМ) +180°
Звездочка промежуточного вала 80 (НМ)
Клапанная крышка 10 (НМ)
Переднее подъемное ушко двигателя 25 (НМ)
Опорный кронштейн двигателя 35 (НМ)
Крышки коренных подшипников 65 (НМ)
Уплотнительный фланец промежуточного вала 25 (НМ)
Корпус переднего сальника 10 (НМ)
Маховик/ведущий диск 100 (НМ)
Гайка крышки шатунного подшипника 30 (НМ) +90°
Гайка натяжителя 45 (НМ)
Реле давления масла 25 (НМ)
Крепежные болты масляного насоса 20 (НМ)
Крышка и всасывающая трубка масляного насоса 10 (НМ)
Сливная пробка поддона 30 (НМ)
Болты поддона 20 (НМ)
5-цилиндровые двигатели:
Болты головки цилиндров:
Этап1: 40 (НМ)
Этап2: 60 (НМ)
Этап3: Затянуть еще на 180°

Крепление коробки передач к двигателю:
М8: 20 (НМ)
М10: 45 (НМ)
М12: 65< (НМ)
Подрамник 70 (НМ)
Передний опорный рычаг 45 (НМ)
Подушки двигателя 45 (НМ)
Крышки ремня распредвала 10 (НМ)
Звездочка распредвала — 10-клапанный двигатель 80 (НМ)
Звездочка распредвала — 20-клапанный двигатель 65 (НМ)
Болт шестерни распредвала (используя инструмент 2079 — см. текст) 350 (НМ)
Клапанная крышка 10 (НМ)
Маслозаборная трубка масляного насоса 10 (НМ)
Сливная пробка поддона — 10-клапанный двигатель 40 (НМ)
Сливная пробка поддона — 20-клапанный двигатель 30 (НМ)
Крышка маховика 25 (НМ)
Поддон (10-клапанный двигатель) 20 (НМ)
Масляный насос 10 (НМ)
Крышки коренных подшипников 65 (НМ)
Маховик/ведущий диск 100 (НМ)
Натяжной шкив ремня распредвала 20 (НМ)
Гайка крышки шатунного подшипника 30 (НМ) +90°
Маслоразбрызгивающее сопло крышки шатунного подшипника 10 (НМ)
Крышки подшипников распредвала — 10-клапанный двигатель 20 (НМ)
Крышки подшипников распредвала — 20-клапанный двигатель 15 (НМ)
Задняя крышка ремня распредвала 20 (НМ)
Шкив коленвала 20 (НМ)
Масляный запорный клапан (20-клапанный двигатель) 6 (НМ)
Передник реле давления масла 50 (НМ)

Поддон (20-клапанный двигатель)
M6 10 (НМ)
M8 10 (НМ)
Крепления радиатора (4-цилиндровый двигатель) 10 (НМ)
Крепления радиатора (5-цилиндровый двигатель) 20 (НМ)
Крышка термостата 10 (НМ)
Температурный датчик 10 (НМ)
Крепление водяного насоса к его корпусу (4-цилиндровый двигатель) 10 (НМ)
Крепление корпуса водяного насоса к блоку цилиндров (4-цилиндровый двигатель) 20 (НМ)
Шкив водяного насоса (4-цилиндровый двигатель) 20 (НМ)
Щиток электровентилятора 10 (НМ)
Электровентилятор 10 (НМ)
Крепление водяного насоса к блоку цилиндров (5-цилиндровый двигатель) 20 (НМ)
Крепежная гайка (система ABS) 7 (НМ)
Болт крепления провода "массы" (система ABS) 20 (НМ)
Гайка крепления провода "массы" (система ABS) 10 (НМ)
Болт крепления колесного датчика (система ABS) 10 (НМ)

Передний тормозной суппорт (система Girling)
Болт направляющего пальца 35 (НМ)
Болт рамы 125 (НМ)
Передний тормозной суппорт (системa Teves)
Болт направляющего пальца 25 (НМ)
Болт рамы 125 (НМ)
Задний колесный цилиндр тормозной 10 (НМ)

Задний тормозной суппорт (система Girling)
Болт направляющего пальца 35 (НМ)
Болт рамы 65 (НМ)
Задний тормозной суппорт (системa Teves)
Болт направляющего пальца 25 (НМ)
Болт рамы 65 (НМ)
Вакуумный сервоусилитель
Крепежная гайка 25 (НМ)
Гайка кронштейна 10 (НМ)
Болт штуцера пневмо аккумулятора гидравлического сервоусилителя 35 (НМ)
Болт главного цилиндра тормозного 25 (НМ)
Крепление рычага переключателя передач к опорной пластине 25 (НМ)
Гайка вилки рычага переключения передач 10 (НМ)
Опорная пластина рычага переключения передач 10 (НМ)
Зажимной болт тяги включения передач 25 (НМ)
Стяжной болт тяги включения передач 20 (НМ)
Болт главного цилиндра тормозного 25 (НМ)
Крепление задней подушки к коробке передач 40 (НМ)
Крепление задней подушки к балке 100 (НМ)

Крепление коробки передач к двигателю:
М8 25 (НМ)
М10 45 (НМ)
М12 65 (НМ)
Многофункциональный датчик 25 (НМ)
Стопорное устройство шестерен 5 передачи/передачи заднего хода 10 (НМ)
Соединитель многофункционального датчика 10 (НМ)
Крышка главной передачи 25 (НМ)
Направляющая втулка механизма выключения сцепления 35 (НМ)
Болт Тогх релейного вала 40 (НМ)
Ось шестерни заднего хода 35 (НМ)
Болт Тогх фиксатора 25 (НМ)
Крепление заднего картера к главному картеру 25 (НМ)
Гайка рычага выбора передач 8 (НМ)
Опора троса выбора передач 15 (НМ)
Крепление гидротрансформатора к ведущему диску 30 (НМ)
Крепление коробки передач к двигателю 55 (НМ)
Крепление масляного насоса радиатора к коробке передач 40 (НМ)
Крышка картера главной передачи 25 (НМ)
Масляный поддон 20 (НМ)
Крышка сетчатого фильтра 3 (НМ)
Зажимной болт трамблера 11 (НМ)

Крепление внутреннего ШРУСа к фланцу
Болт М8 45 (НМ)
Болт М10 80 (НМ)
Наружная гайка приводного вала (ступичная гайка) 265 (НМ)
Наружный болт приводного вала (ступичный болт):
Болт М14 120 (НМ) +90°
БолтМ16 200 (НМ) +90°
Колесные болты 110 (НМ)
Крепление передач выпускной трубы 30 (НМ)
Крепежные болты механического топливного насоса 20 (НМ)
Топливный бак 25 (НМ)
Выпускной коллектор 25 (НМ)
Соединительная муфта выхлопной системы 40 (НМ)
Клапан режима прогрева 10 (НМ)
Клапан холодного пуска 10 (НМ)
Штуцер топливного фильтра 20 (НМ)
Штуцер трубки для измерения содержания СО 30 (НМ)
Крепление выпускной выхлопной трубы к коллектору 35 (НМ)
Крепление датчика системы Lambda к каталитическому конвертеру 50 (НМ)
Фланец карбюратора 13 (НМ)
Впускной коллектор 25 (НМ)
Кронштейн крепления впускного коллектора к выпускному 20 (НМ)
Предварительный нагреватель всасываемого воздуха 10 (НМ)
Крышка карбюратора 5 (НМ)
Штуцер регулятора прогрева 20 (НМ)
Выключатель режима пусковой подачи топлива 30 (НМ)
Корпус дросселя 20 (НМ)
Штуцер диафрагменного регулятора давления 20 (НМ)

Порядок затяжки ГБЦ:

Фото в бортжурнале Audi 80 (B3)затяжка ГБЦ, порядок

Моменты затяжки болтов — таблица

Болт или винт в сборе с гайкой соответствующего класса предназначены для создания соединений, которые можно затянуть до установленного значения пробной нагрузки болта без срыва резьбы.

Пробная нагрузка обычно составляет 85-95% от предела текучести и определяется как максимальное растягивающее усилие, которое можно приложить к болту и которое не приведет к его пластической деформации.

Резьба/шаг мм. Класс прочности болтов
4,6 5,8 8,8 10,9 12,9
Момент затяжки Н*м
5/0.8 2,1 3,5 5,5 7,8 9,3
6/1.0 3,6 5,9 9,4 13,4 16,3
8/1.25 8,5 14,4 23,0 31,7 38,4
10/1.5 16,3 27,8 45,1 62,4 75,8
12/1.75 28,8 49,0 77,8 109,4 130,6
14/2.0 46,1 76,8 122,9 173,8 208,3
16/2.0 71,0 118,1 189,1 265,9 319,7
18/2.5 98,9 165,1 264,0 370,6 444,5
20/2.5 138,2 230,4 369,6 519,4 623,0
22/2.5 186,2 311,0 497,3 698,9 839,0
24/3.0 239,0 399,4 638,4 897,6 1075,2
27/3.0 345,6 576,0 922,6 1296,0 1555,2
30/3.5 472,3 786,2 1257,6 1766,4 2121,6
33/3.5 636,5 1056,0 1699,2 2380,8 2860,8
36/4.0 820,8 1363,2 2188,8 3081,6 3696,0
39/4.0 1056,0 1756,8 2820,2 3955,2 4742,4


Важное уточнение: любая таблица стандартизованных величин подходит только для новых болтов и гаек, которые ранее не были в использовании. Повторная эксплуатация резьбовых соединений приводит к увеличению трения в системе крепежа.

— Правильно затянутый болт немного растягивается, но не выходит за область своей упругой деформации. Находясь под постоянным напряжением, он сохраняет усилие затяжки и проявляет устойчивость к усталостному разрушению.

— Чрезмерно затянутый болт растягивается за границы упругого удлинения, что приводит к его необратимой пластической деформации и последующему разрушению.

— Недостаточно затянутый болт допускает незначительный зазор между соединяемыми заготовками, который будет увеличиваться после постоянной динамической нагрузки или других рабочих нагрузок. Зазор в соединении означает отсутствие предварительного натяжения, что неизбежно приведет к разрушению соединения.

Как и с каким усилием затягивать шатунные и коренные вкладыши ДВС

Сборка двигателя после ремонта – очень ответственный процесс. Неочевидными ошибками можно перечеркнуть все время и средства, потраченные на эту одну из самых затратных операций. Между тем многое сводится лишь к правильной последовательности и нормированным моментам затяжки резьбовых соединений.

Следует изучить технологию крепежа и не нарушать её, особенно на самых важных деталях мотора.

Роль подшипников скольжения во время работы двигателя

Наиболее важной и массивной движущейся деталью автомобильного двигателя является коленчатый вал. Он связан с шатунами поршневой группы с одной стороны, получая от них энергию для вращения, и с маховиком с другой.

Коленвал располагается в подшипниках скольжения. Они имеют вид выполненных заодно с блоком цилиндров разъемных постелей.

Для демонтажа применена бугельная конструкция, когда полуокружность каждой постели крепится на двух болтах. Изнутри между материалами шеек коленвала и блоком (бугелем) располагаются износостойкие вкладыши, изготовленные из металла с низким коэффициентом трения по стали или чугуну шейки вала.

С точки зрения крепежных деталей и технологий важными здесь будут болты крепления маховика, их расположение, фиксация и порядок затяжки, а также вворачиваемые в плиту блока бугельные болты.

Схема крепления маховика

Самая распространенная схема крепления маховика к торцу коленчатого вала – это шесть болтов близко к геометрическому центру деталей. Ответная резьба выполнена в теле вала.

Расположение крепежных отверстий искусственно сделано асимметричным. Дело в том, что сочетание коленвала с маховиком должно обладать близким к идеалу балансом.

Иначе на таких больших скоростях вращения, которым соответствуют обороты максимальной мощности современного бензинового двигателя, вибрации выйдут за все допустимые пределы.

Соответственно, если отделить маховик от двигателя, а затем установить его обратно, то ошибка проворота относительно кривошипов коленвала должна быть исключена.

Дополнительной страховкой будут наносимые на маховик метки, как сделанные на заводе, так и мастером, производящим ремонт. Это скорее полезная привычка, чем острая необходимость.

В большинстве случаев поставить маховик неправильно просто не получится, расположение отверстий на нем и на валу не позволит. Но в любом случае проще и быстрее воспользоваться метками, чем проверять все возможные сочетания ради единственно верного.

Второе, что надо обязательно обеспечить, это надежная фиксация крепежных болтов. Момент их затяжки рассчитывается таким образом, чтобы любое страгивание крепежа в процессе эксплуатации было исключено. Рассчитываются все силы, действующие на каждый болт, берутся в расчет коэффициент трения и параметры резьбы.

Но опасность, возникающая при обрыве маховика, слишком велика, поэтому конструкторы позаботились о запасе. Сейчас специальные одноразовые болты крепления маховиков продаются с нанесенным слоем резьбового фиксатора, а затяжка производится на предел текучести болта, то есть после предельного момента совершаются один или два доворота на определенный угол.

Материал в таком состоянии перестает реагировать на возможные малые отвороты при эксплуатации снижением натяга, то есть болты держат с гарантией.

Зазор между вкладышем и коленвалом

Несмотря на особый антифрикционный материал шатунных и коренных вкладышей, работа их невозможна без постоянной подачи масла под давлением. Вал «всплывает» на масляной пленке.

Если бы шейки терлись с такими нагрузками по вкладышам, то мгновенно выделилось бы огромное количество тепла, металл задрало и провернуло. После чего все закончится стуком и заклиниванием мотора.

Чтобы обеспечить стабильное поступление масла, одновременно не потеряв давление в системе смазки, между валом и вкладышами поддерживается стабильный и очень малый зазор.

Величина его рассчитывается по многим параметрам — геометрическим, свойствам масла, давлению и производительности насоса, нагрузке и многому другому.

Порядок ее – несколько сотых долей миллиметра, зависит от конкретного мотора. Выставляется проточкой шеек коленвала и калиброванным размером вкладышей.

Моменты затяжки при ремонте ДВС

Для каждого двигателя существует таблица, куда сведены все моменты затяжки резьбовых соединений. Указывается номинальная величина и допустимые отклонения в виде минимума и максимума.

Моменты затяжки резьбовых соединений

Типовых значений для всех машин и болтов не существует. Момент зависит от:

  • класса прочности крепежных изделий;
  • материала крепежа и сопрягаемых деталей;
  • геометрических параметров резьбы, диаметра и шага;
  • типа резьбы, они могут отличаться по профилю в зависимости от используемого стандарта;
  • наличия дополнительных веществ на резьбе, например, смазки или фиксирующих составов;
  • дополнительных фиксаторов, например, это могут быть шайбы Гровера, различные виды более надежных стопоров.

Без подобной таблицы и надежного поверенного динамометрического ключа за ремонт двигателя лучше не браться.

Момент затяжки коренных и шатунных вкладышей

На величину масляного зазора натяг со стороны крепежа в бугельном соединении не влияет. Всё усилие передается через плоскость бугеля, вкладыши не прижмутся к шейке вала.

Более того, для точного поддержания геометрии постелей часто используется отделение крышки методом разрыва с ломаной формой стыка, поэтому болты тянутся по таблице указанным в ней моментом.

Обычно это несколько десятков ньютон-метров. Может быть уточнение по порядку затяжки, нескольким этапам или доворотам.

Моменты затяжки болтов ГБЦ

Болты головки блока – это самое ответственное резьбовое соединение в автомобиле. Они отвечают за правильную деформацию прокладки и надежное уплотнение камер сгорания.

Здесь же проходят многочисленные каналы масла под давлением, а также системы охлаждения. Малейшая неплотность приводит к быстрому выходу из строя мотора в целом.

Болты головки тянутся в несколько приемов, постепенно обжимая прокладку. Используется тот же прием, что описан выше – затяжка идет на предел текучести.

Например, достаточно типичный случай, хотя каждый мотор строго индивидуален и надо смотреть руководство:

  • предварительная подтяжка до 40 Нм;
  • второй этап подтяжки моментом до 80 Нм;
  • первый доворот на 90 градусов;
  • второй доворот на 90 градусов.

Порядок протяжки – по схеме из инструкции, они у всех двигателей разные, но примерно от центра к краям. Болты приобретаются новые, поскольку они уже были подвержены необратимой пластичной деформации.

Признаки износа вкладышей коленчатого вала

Несмотря на обилие масла, вкладыши со временем изнашиваются. Проявляется это достаточно однозначно:

  • падает общее давление масла в системе смазки;
  • появляются глухие стуки в нижней части двигателя;
  • из-за износа упорных полуколец, часто выполненных заодно с вкладышами, коленвал приобретает нештатный осевой люфт.

Такое мотор эксплуатировать крайне нежелательно, поскольку все прочие узлы подвергаются ускоренному износу из-за масляного голодания и продуктов разрушения подшипников коленвала.

Распространенные ошибки при затяжке ГБЦ

Все варианты непредсказуемы, но есть типичные:

  • чаще всего используют некондиционную или бывшую в употреблении прокладку, хотя она тут строго одноразовая;
  • не соблюдается последовательность затяжки, а также чередование моментов;
  • игнорируется необходимость доворотов, или они производятся с отклонениями по углу;
  • из резьбовых колодцев не удаляется грязь и масло, что ведет к повреждениям резьбы и плохой затяжке.

Грубая ошибка – использование инструмента недостаточного качества. Конструкция рассчитана на высокосортную легированную инструментальную сталь, размеры головок невелики, а моменты большие.

Срезанные грани причинят крупные неприятности. То же произойдет и при излишних усилиях. Сорванная резьба или порванный болт влекут за собой очень сложные слесарные работы.

Затяжка болтов динамометрическим ключом: таблицы, способы определения усилий

Чтобы увеличить прочность и срок эксплуатации резьбовых соединений, а также повысить их сопротивление различным внешним факторам необходимо правильно закрутить крепежные элементы, рассчитав усилие завинчивания. Каждое соединение имеет свою определенную степень затяжки в зависимости от посадочного места. Момент затяжки рассчитывается в зависимости от температурного режима, свойства материала и нагрузки, которая будет оказываться на резьбовое соединение.

К примеру, под воздействием температурных показателей металл начинает расширяться, а под воздействием вибрации на элемент оказывается дополнительная нагрузка. Соответственно, для минимизации воздействующих факторов, болты необходимо закручивать с расчетом правильного усилия. Предлагаем ознакомиться с таблицей силы затяжки болтов, а также методами и инструментами выполнения работ.

Что такое затяжное усилие и как его узнать?

Моментом затяжки называют показатель усилия, который необходимо приложить для резьбовых соединений в процессе их завинчивания. Если крепеж был закручен с прикладыванием небольшого усилия, чем это было нужно, то при воздействии различных механических факторов резьбовое соединение может не выдержать, теряется герметичность скрепленных деталей, что влечет за собой тяжелые последствия. Так же и при чрезмерном усилии, резьбовое соединение или скрепляемые детали могут попросту разрушиться, что приведет к срыву резьбы или появлению трещин в конструкционных элементах.

Каждый размер и класс прочности резьбовых соединений имеет определенный момент затяжки при работе с динамометрическим ключом, который указывается в специальной таблице. При этом обозначение класса прочности изделия располагается на его головке.

Маркировка и класс прочности деталей

Цифровое обозначение параметра прочности метрического болта указано на головке, и представлено в виде двух цифр через точку, к примеру: 4.6, 5.8 и так далее.

  1. Цифра до точки обозначает номинальный размер прочности предельного разрыва, рассчитывается как 1/100, и ее измерение осуществляется в МПа. К примеру, если на изделии указана маркировка — 9.2, то значение первого числа будет составлять 9*100=900 МПа.
  2. Цифра после точки является предельной текучестью по отношению к прочности, после расчета число необходимо умножить на 10, как указано в примере: 1*8*10=80 МПа.

Предельная текучесть представляет собой максимальную нагрузку на конструкцию болта. Элементы, которые выполняются из нержавеющих видов стали, имеют обозначение непосредственно самого вида стали (А2, А4), и только после этого указывается предельная прочность.

К примеру, А2-50. Значение в подобной маркировке обозначает 1/10 прочностного предела углеродистой стали. При этом, изделия, для изготовления которых используется углеродистая сталь, имеют класс прочности – 2.

Обозначение прочности для дюймовых болтов отмечается насечками на его головке.

Обозначение класса прочности дюймовых болтов

В чем измеряется затяжное усилие?

Основная величина измерения усилия затяжки болтов – Паскаль (Па). Международная система «СИ» предполагает, что данной единицей измеряется как давление, так и механическое напряжение. Соответственно, Паскаль равен значению давления, которое вызывается силой равной одному Ньютону и равномерным образом распределяется на плоскости размером в 1 м2.

Чтобы понять как можно конвертировать одну единицу измерения в другую, посмотрим пример:

  • 1 Паскаль = 1 Нютону/м2;
  • 1 МПаскаль = 1 Ньютону/мм2;
  • 1 Ньютон/мм2 = 10 кгс/см2.

Значения усилий затяжки для различных типов болтов (таблица)

Для более удобного и точного восприятия представлена таблица затяжки болтов динамометрическим ключом.

Резьба Класс прочности, Нм Головка, мм
3.6 4.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9
М5 1.71 2.28 3.8 4.56 6.09 6.85 8.56 10.3 8
М6 2.94 3.92 6.54 7.85 10.5 11.8 14.7 17.7 10
М8 7.11 9.48 15.8 19 25.3 28.4 35.5 42.7 13
М10 14.3 19.1 31.8 38.1 50.8 57.2 71.5 85.8 17
М12 24.4 32.6 54.3 65.1 86.9 97.7 122 147 19
М14 39 52 86.6 104 139 156 195 234 22
М16 59.9 79.9 133 160 213 240 299 359 24
М18 82.5 110 183 220 293 330 413 495 27
М20 117 156 260 312 416 468 585 702 30
М22 158 211 352 422 563 634 792 950 32
М24 202 270 449 539 719 809 1011 1213 36

Также представим таблицу момента затяжки для дюймовых видов резьб по стандарту, который применяется в Соединенных Штатах.

Дюймы Нм Фунт
1/4 12±3 9±2
5/16 25±6 18±4.5
3/8 47±9 35±7
7/16 70±15 50±11
1/2 105±20 75±15
9/16 160±30 120±20
5/8 215±40 160±30
3/4 370±50 275±37
7/8 620±80 460±60

Значения усилий затяжки для ленточного хомута с червячным зажимом

Ниже приведенная таблица содержит ряд данных про первоначальную установку ленточных хомутов на новом шланге, а также про повторную затяжку уже обжатых шлангов.

Размер хомута Нм Фунт/Дюйм
16мм — 0,625 дюйма 7,5±0,5 65±5
13,5мм — 0,531 дюйма 4,5±0,5 40±5
8мм — 0,312 дюйма 0,9±0,2 8±2
Усилие затяжки для повторных стяжек
16мм 4,5±0,5 40±5
13,5мм 3,0±0,5 25±5
8мм 0,7±0,2 6±2

Определение момента затяжки

Динамометрическим ключом

Подбор этого инструмента должен осуществляться так, чтобы затяжной момент на крепежном элементе был на 20-30% меньше, нежели значение максимального момента на используемом ключе. Если попытаться превысить допустимый лимит, то инструмент может легко сломаться.

Затяжное усилие и марка материала должны присутствовать на каждом изделии, способы расшифровки маркировки описаны выше.

Чтобы выполнить вторичную протяжку болтов, следует придерживаться следующих рекомендаций:

  1. Точно знать значение необходимого затяжного усилия.
  2. Выполняя контрольную проверку затяжки, необходимо выставлять усилие и проверять по кругу каждый крепежный элемент.
  3. Запрещается пользоваться динамометрическим ключом как обычным, его не стоит использовать для закрутки деталей, гаек и болтов, чтобы получить лишь примерное усилие . Его стоит использовать для выполнения контрольной протяжки.
  4. У динамометрического ключа должен быть запас для измерения момента усилия.
Без использования динамометрического ключа

Чтобы выполнить проверку нам понадобится наличие:

  • накидного или рожкового ключа;
  • пружинного кантера или весов, с пределом не менее 30 кг;
  • таблицы, которая содержит сведения об усилии затяжки болтов и гаек.

Момент затяжки является усилием, которое необходимо приложить на рычаг размером в 1 метр. К примеру, требуется выполнить затяжку гайки рассчитав для этого усилие в 2 кГс/м:

  1. Нам потребуется узнать какой длины ключ. Например, длина составляет 20 см или 0,2 метра.
  2. Разделить единицу на наше полученное значение: 1/0,2 = 5.
  3. Умножить полученный результат: 5*2кГс/м = 10 кг.

Далее на практическом опыте крепим к ключу крючок и присоединяем его к весам. Выполняем натяжку к нужному значению (которое мы получили в ходе расчетов) и начинаем постепенно закручивать/проверять. Применение такого кустарного метода все же лучше, нежели закручивать болты на «глаз». Погрешность будет присутствовать в любом случае, однако с увеличением усилия она будет уменьшаться . Все зависит от того, какого качества весы. Однако для проведения серьезных и профессиональных работ лучше обзавестись специальным динамометрическим ключом.

Какой момент затяжки бугелей на м407 408

Что-то вообще странное выходит. 410 сделан на базе 402, даже шатуны те же оставили, как я слышал, и коленвал вроде тот же. И нафига ставили на коренные более слабые подшипники.

Вообще как вариант, в книге по Оке, где, в отличчие от УАЗа пишут моменты затяжки для вообще всех болтов и гаек в машине (очень длинная таблица, в конце которой написано "для всех остальных гаек, что не в таблице, тяните таким-то моментом" и момент для каждого диаметра), самый большой момент, прилагаемый к резьбе м12х1.25, был 11-13 кгс/м. Не знаю, какая у тебя резьба, 1 или 1.25, но если 1.25, я бы столько и тянул их, 11-13. IMHO.

FANCLUB-VW-BUS.RU

Изображение

Полоска жести и написанное выше. Если ремонт не поставлен на поток.

Сообщение vagmax » 07 май 2017, 05:52

Молодец флаг тебе в руки барабан на шею.
Кроме лишнего вытягивания шпилек ни чего хорошего не делаете.

[upd=1494125738][/upd]
Я высказал своет только свое мнение .и на практике что получается что ты тянешь шатунную шпильку и она плывет после четырех килограмм.
Это не есть гуд.

[upd=1494126297][/upd]
И вообще для танкистов дело не в усили .а в раномерности обтяжки.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *