Ревизия что это в технике

Ревизия оборудования: основные принципы и задачи

Ревизия оборудования — это процесс, который позволяет проверить работоспособность и состояние технических устройств и оборудования. Эта проверка проводится с целью выявления возможных неполадок, предотвращения аварийных ситуаций и обеспечения безопасности работников и окружающей среды. В ходе ревизии осуществляется диагностика, технический анализ и обслуживание оборудования.

Основные принципы проведения ревизии оборудования включают проверку всех ключевых компонентов и функций устройства, обнаружение и устранение неисправностей, испытания на соответствие техническим стандартам и нормативам безопасности. Ревизию оборудования обычно проводят профессиональные специалисты, которые имеют соответствующую квалификацию и опыт работы в данной области.

Преимущества ревизии оборудования включают повышение эффективности работы и продолжительности службы устройств, предотвращение аварий и непредвиденных простоев, сокращение риска возникновения пожаров и прочих чрезвычайных ситуаций. Кроме того, регулярная ревизия позволяет снизить затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также улучшить условия и безопасность труда для работников.

Важно отметить, что ревизия оборудования следует проводить регулярно, с учетом указаний производителя и соответствующих нормативных требований. Необходимо также обращать внимание на отслеживание сроков службы компонентов и замену изношенных деталей. Такой подход поможет сохранить надежность и безопасность работы оборудования на высоком уровне.

Ревизия оборудования: основные принципы и преимущества

Ревизия оборудования — процесс проверки и анализа технического состояния и работоспособности оборудования предприятия или организации. Она выполняется с целью обнаружения и предотвращения возможных поломок, снижения риска аварийных ситуаций и обеспечения непрерывности производственных процессов.

Основными принципами ревизии оборудования являются:

Планомерность: ревизия должна выполняться регулярно, согласно установленному графику. Это позволяет предотвратить накопление неполадок и обеспечить своевременное обслуживание и ремонт оборудования.

Комплексность: ревизия проводится с учетом всех основных составляющих оборудования, включая механические, электрические и программные компоненты. Такой подход позволяет выявить возможные проблемы в каждой из систем и обеспечить их взаимодействие.

Контролируемость: в процессе ревизии проводится проверка соответствия оборудования принятым нормам и стандартам, что позволяет получить объективную оценку работы. Также осуществляется контроль за выполнением плана по обслуживанию и ремонту оборудования.

Систематизация: результаты ревизии документируются и систематизируются для последующего анализа и принятия решений. Это помогает внести коррективы в планы по обслуживанию и ремонту оборудования и повысить его надежность и эффективность.

Преимущества ревизии оборудования включают:

Повышение безопасности: регулярная ревизия оборудования помогает выявить и устранить возможные поломки и дефекты, которые могут привести к аварийным ситуациям. Это способствует обеспечению безопасности работников и минимизации рисков на производстве.

Снижение затрат: благодаря ревизии обнаруживаются скрытые дефекты и неисправности оборудования, что позволяет предотвратить их развитие и своевременно произвести ремонт. Таким образом, минимизируются расходы на аварийные ремонты и непредвиденные простои.

Оптимизация производственных процессов: ревизия позволяет выявить проблемы в работе оборудования, улучшить его настройки и согласовать его работу с другими системами. Это способствует повышению эффективности и качества производства.

Увеличение срока службы оборудования: регулярное обслуживание, ремонт и обновление оборудования на основе результатов ревизии позволяют продлить его срок службы и достичь оптимальных показателей надежности.

В итоге, ревизия оборудования является неотъемлемой частью эффективного управления техническими активами предприятия. Она позволяет обеспечить бесперебойную работу оборудования, повысить безопасность и эффективность производства, а также сократить расходы на его обслуживание и ремонт.

Как проводится ревизия оборудования?

Ревизия оборудования – это процесс проверки и обновления информации о состоянии используемого оборудования в организации. Основная цель ревизии – обнаружение и устранение неисправностей, а также определение потребности в замене или модернизации технических средств.

Вот основные шаги, которые обычно включает в себя проведение ревизии оборудования:

1. Определение периодичности проведения ревизии. Каждая организация самостоятельно определяет, через какие интервалы времени будет проводить проверку своего оборудования. Это может быть ежегодное мероприятие или более частые регулярные проверки.
2. Составление списка оборудования. Сначала необходимо составить полный список всех технических средств, подлежащих ревизии. В этот список включаются все виды оборудования: компьютеры, серверы, сетевое оборудование, периферийные устройства и т.д.
3. Визуальный осмотр. Основная часть ревизии – это визуальный осмотр каждого элемента оборудования. Посмотрите на него внимательно, чтобы обнаружить видимые повреждения, признаки износа или другие проблемы.
4. Проверка функциональности. Для определения работоспособности оборудования необходимо провести тестирование функциональности. Запустите приложения и программы, произведите подключение к сети, проверьте работу всех периферийных устройств.
5. Запись результатов. Каждый шаг ревизии должен быть задокументирован. Запишите все выявленные неисправности, рекомендации по ремонту или замене оборудования, а также всю другую важную информацию.
6. Обработка результатов. После завершения ревизии необходимо проанализировать результаты. Примите меры по устранению выявленных проблем, составьте план замены или модернизации устаревшего оборудования.

Проведение ревизии оборудования – важный этап в поддержании эффективности работы организации. Он позволяет выявить проблемы и предупредить возможные сбои в работе оборудования, что помогает снизить риски и повысить качество предоставляемых услуг или производимой продукции.

Важность и преимущества ревизии оборудования

Ревизия оборудования является важным этапом в обслуживании и поддержке работоспособности технического оборудования. Это процесс, который включает в себя проверку и анализ состояния и производительности различных компонентов и систем оборудования.

Одной из главных причин, почему ревизия оборудования является важной, является предупреждение возможных поломок и отказов в работе. Раннее обнаружение проблем позволяет предотвратить серьезные повреждения и простои, что помогает снизить риски и экономические потери.

Процесс ревизии оборудования также дает возможность оценить эффективность работы оборудования и выявить возможности для его улучшения. Это может включать оптимизацию параметров работы, замену устаревших компонентов, или внедрение новых технологий, которые помогут улучшить продуктивность и снизить расходы на обслуживание.

Помимо предупреждения поломок и повышения эффективности работы, ревизия оборудования также позволяет собрать данные о его состоянии и использовании. Это информация может быть полезна при принятии решений о замене или модификации оборудования, а также при планировании бюджета на следующий период.

В целом, ревизия оборудования является неотъемлемой частью процесса его эксплуатации. Она помогает обеспечить надежность и безопасность работы, а также оптимизировать его производительность и использование ресурсов. Регулярная ревизия оборудования позволяет сохранять его работоспособность на высоком уровне, увеличивает срок его службы и снижает затраты на ремонт и замену.

Какие принципы лежат в основе ревизии оборудования?

Ревизия оборудования — это процесс, при котором осуществляется проверка и контроль состояния и работоспособности технического оборудования. Основные принципы, на которых строится ревизия оборудования, включают в себя:

1. Систематичность и регулярность. Ревизия оборудования должна проводиться в строго определенные сроки, так как только так можно убедиться в его надлежащем функционировании и своевременно выявить возможные дефекты или повреждения.
2. Документирование. Вся информация о проведенной ревизии оборудования должна быть фиксирована в специальных документах, таких как акты, протоколы или журналы ревизии. Это позволяет контролировать процесс проведения ревизии, отслеживать изменения состояния оборудования и точно знать, какие действия были выполнены.
3. Комплексность проверки. При проведении ревизии оборудования необходимо учесть все его аспекты и параметры. Это включает проверку технических характеристик, работоспособности, безопасности, совместимости с другими системами и другие важные факторы. Только так можно полностью оценить состояние оборудования и его пригодность для использования.
4. Квалификация и профессионализм. Ревизия оборудования должна проводиться специалистами, хорошо разбирающимися в данной области. Они должны обладать необходимой квалификацией и опытом работы с конкретным видом оборудования. Только опытные и профессиональные специалисты смогут корректно оценить состояние и работоспособность оборудования.
5. Анализ результатов и принятие мер. По результатам проведенной ревизии оборудования необходимо провести анализ полученных данных и принять меры для устранения выявленных проблем или улучшения работы оборудования. Результаты ревизии должны быть использованы для оптимизации процессов и повышения эффективности использования оборудования.

Принципы, лежащие в основе ревизии оборудования, позволяют обеспечить надлежащую работу и состояние технического оборудования. Регулярная и систематическая ревизия позволяет выявить и устранить проблемы до того, как они приведут к поломке или иным негативным последствиям.

Преимущества и результаты проведенной ревизии оборудования

Ревизия оборудования – это важный этап в поддержке и обслуживании технических средств, который позволяет систематически проверить состояние оборудования и обнаружить возможные проблемы или неисправности. Проведение ревизии оборудования имеет ряд преимуществ и может принести полезные результаты в работе организации.

Основные преимущества проведения ревизии оборудования:

• Повышение надежности и безопасности оборудования. Регулярные проверки позволяют обнаружить потенциальные проблемы и своевременно принять меры для их устранения, что способствует повышению надежности и безопасности работы оборудования.
• Минимизация рисков и потерь. Ревизия оборудования позволяет предупредить возможные сбои и неисправности, что помогает избежать непредвиденных простоев и убытков, связанных с неисправностями оборудования.
• Улучшение эффективности работы. Проверка и настройка оборудования в рамках ревизии позволяет улучшить его работу, оптимизировать процессы и повысить эффективность использования технических средств.
• Планирование замены и модернизации. В результате ревизии оборудования можно выявить устаревшие модели или компоненты, которые требуют замены или модернизации. Это позволяет более эффективно планировать бюджет на обновление техники и обеспечить ее актуальность и соответствие современным требованиям.

Результаты проведенной ревизии оборудования могут включать:

1. Детальный отчет о состоянии оборудования. Результаты ревизии фиксируются в отчете, который содержит информацию о состоянии каждого элемента оборудования, журналы испытаний, выявленные неисправности, а также рекомендации по дальнейшим действиям.
2. План по устранению неисправностей. В случае выявления неисправностей или проблем, в отчете о ревизии может быть предложен план по их устранению. Это помогает организации планировать работы по обслуживанию и обновлению оборудования.
3. Рекомендации по улучшению и оптимизации работы оборудования. Результаты ревизии могут содержать рекомендации по дальнейшей настройке оборудования, замене компонентов, использованию новых технологий и т. д. Это позволяет повысить эффективность работы и снизить затраты на обслуживание.

В конечном итоге, проведение ревизии оборудования – это инвестиция в надежность, безопасность и эффективность работы организации. Регулярные проверки позволяют обнаружить проблемы на ранней стадии, предотвращая непредвиденные сбои и убытки. Кроме того, результаты ревизии предоставляют ценную информацию для планирования замены и модернизации оборудования, что способствует оптимизации бюджета и повышению эффективности работы.

Что такое ревизия станка

Ревизия оборудования производится в подготовительный период. В результате ревизии определяется исправность оборудования, поступившего в монтаж. Его распаковывают, подвергают расконсервации.

Ревизия может быть полной и неполной. Если оборудование поступает в монтаж после 6 месячного хранения на складе, то производят полную ревизию – разборку всех узлов и деталей, их промывку, проверку.

Если оборудование монтируют раньше 6 месяцев хранения, то производят не полную ревизию, разборка в небольшом объеме – в основном проверка состояния сборки основных узлов.

Компрессоры, насосы и другое оборудование, поступающее на монтажную площадку в собранном виде, подвергают ревизии после установки оборудования на фундаменте. Фреоновые компрессоры и компрессорные агрегаты, которые поступают заполненными парами азота или фреона ревизии не подлежат, также как и машины, поступающие с опломбированными штуцерами и вентилями.

К началу ревизии в помещении должны быть завершены отделочные работы, закончены чистые полы, застеклены окна, закрыты двери.

Убирают консервирующую смазку с поверхности деталей растворителями – керосином, бензином или уайт – спиртом. Детали протирают досуха чистыми тряпками без ворса.

В процессе разборки обращают внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, втулок, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников.

Промывают масляные фильтры, маслопроводы, масляной насос.

При разборке, а особенно сборке следует пользоваться технической документацией на оборудование. Сборка идёт в строгой последовательности – проверяют зазоры у подшипников, величины мёртвых пространств в цилиндрах, плотность прилегания колец и клапанов, колец у сальников.

Работы, связанные с ревизией компрессоров без вскрытия ( 6 – 9 месяцев хранения) входит в обязанность заказчика.

ревизия оборудования

Универсальный русско-немецкий словарь . Академик.ру . 2011 .

Смотреть что такое «ревизия оборудования» в других словарях:

РЕВИЗИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДМОНТАЖНАЯ — 1.51. РЕВИЗИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДМОНТАЖНАЯ Предшествующая монтажу специальная проверка соответствия оборудования техническим требованиям То же Источник: РМ 4 239 91: Системы автоматизации. Словарь справочник по терминам. Пособие к СНиП 3.05.07 85 … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РЕВИЗИЯ ТОРМОЗОВ — осмотр и устранение обнаруженных неисправностей тормозного оборудования паровозов и пассаж. вагонов в промежутке между периодическими осмотрами. Р. т. паровозов и тендеров производится после пробега 20 000 30 000 км и приурочивается к одной из… … Технический железнодорожный словарь

РЕВИЗИЯ МЕХАНИЗМОВ — этап приемосдаточных испытаний, выполняемый после окончания ходовых или имитационных испытаний судна с целью определения состояния рабочих поверхностей и качества приработки наиб, нагруженных деталей и узлов гл. и вспом. двигателей, турбин и отд … Морской энциклопедический справочник

Электромонтер диспетчерского оборудования и телеавтоматики 3-й разряд — Характеристика работ. Эксплуатационно техническое обслуживание кабельных и линейных сооружений диспетчерского оборудования, высокочастотных каналов, аппаратуры телеавтоматики и поддержание установленных режимов их работы. Проверка эмиссии… … Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих

Электромонтер диспетчерского оборудования и телеавтоматики 4-й разряд — Характеристика работ. Эксплуатационно техническое обслуживание и ремонт высокочастотных систем уплотнения и аппаратуры телеавтоматики, релейных коммутаторов и простого и средней сложности штативного оборудования кабельных цепей, каналов… … Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих

Электромонтер диспетчерского оборудования и телеавтоматики 6-й разряд — Характеристика работ. Эксплуатационно техническое обслуживание установленного нового и опытного оборудования с электрическим и механическим регулированием всех видов аппаратуры. Настройка и регулирование систем уплотнения. Наладка и тренировка… … Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих

выборочная ревизия — (напр. для вновь установленного оборудования на АЭС) [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN spot audit … Справочник технического переводчика

РМ 4-239-91: Системы автоматизации. Словарь-справочник по терминам. Пособие к СНиП 3.05.07-85 — Терминология РМ 4 239 91: Системы автоматизации. Словарь справочник по терминам. Пособие к СНиП 3.05.07 85: 4.2. АВТОМАТИЗАЦИЯ 1. Внедрение автоматических средств для реализации процессов СТИСО 2382/1 Определения термина из разных документов:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

К-152 «Нерпа» — У этого термина существуют и другие значения, см. Нерпа. К 152 «Нерпа» … Википедия

К-152 — У этого термина существуют и другие значения, см. Нерпа. К 152 «Нерпа» … Википедия

Методы финансового контроля — Финансовый контроль Контроль Виды финансового контроля Государственный контроль В … Википедия

Что такое ревизия станка

Предмонтажная ревизия оборудования — ревизия оборудования, хранящегося на складах длительное время (сверх гарантийных сроков) для проведения его в пригодное состояние. Ревизия оборудования, предусмотренная ТУ или инструкциями на монтаж отдельных видов оборудования, является составной частью технологии монтажа. [c.403]

Предусмотренные в актах затраты на предмонтажные ревизии оборудования [c.342]

Контроль за предмонтажными ревизиями оборудования [c.540]

В случаях длительного (сверх нормативных сроков) хранения оборудования перед монтажом проводится специальная проверка сохранности и соответствия оборудования установленным техническим требованиям. Такая проверка называется предмонтажной ревизией оборудования, при ней производится снятие тары и упаковки, полное или частичное удаление антикоррозионных покрытий и консервирующей смазки, промывка деталей, разборка оборудования на сборочные единицы (узлы) и отдельные детали, устранение коррозии и повреждений оборудования, замена смазки, прокладок, сальниковых набивок, негодных мелких деталей, сборка. [c.540]

Затраты на предмонтажную ревизию оборудования в объем строительно-монтажных работ не включаются и оплачиваются на основании актов приемки работ, составляемых по ф. № 7, со счетов финансирования строительства с отнесением на стоимость оборудования. В платежных документах должны приводиться номера и даты указанных разрешений министров СССР или Советов Министров союзных республик. При отсутствии указанных разрешений затраты на предмонтажные ревизии оборудования производятся за [c.541]

По разным причинам на складах заказчика накапливается неустановленное оборудование, что вызывает замораживание денежных средств, непроизводительные издержки производства на его хранение и проведение предмонтажных ревизий оборудования и преждевременное моральное старение долго-хранящегося оборудования. [c.342]

Предмонтажные ревизии оборудования [c.349]

Предмонтажной ревизией оборудования называется комплексная проверка сохранности и устранение повреждений, вызванных хранением его на складах заказчика сверх нормативных сроков, предусмотренных техническими условиями на изготовление и поставку оборудования, но не менее одного года. [c.349]

На проведение предмонтажной ревизии оборудования составляется смета, на основании дефектного акта заказчика и подрядчика, в котором определяется объем работ. [c.349]

Для выделения средств на проведение предмонтажных ревизий оборудования предприятиям, подведомственным исполкомам областных, городских Советов народных депутатов, каждый раз требуется разрешение совета министров союзной республики. [c.350]

Предмонтажная ревизия оборудования может осуществляться непосредственно заказчиком либо монтажной или иной специализированной организацией по договору, заключенному с ней заказчиком. [c.387]

Предмонтажная ревизия оборудования осуществляется непосредственно Заказчиком либо привлеченной им специализированной организацией за его счет. [c.147]

Работы по доизготовлению, предмонтажной ревизии, устранению дефектов и повреждений оборудования. [c.70]

Работы по подготовке оборудования к монтажу (перевоз оборудования к месту установки, распаковка, проверка комплектации отдельных его частей, а также предмонтажная ревизия и связанный с ней ремонт) не являются основанием для включения сто- [c.89]

Оборудование, находящееся на складах сверх нормативного срока хранения, передается заказчиком подрядчику после проведения за свой счет предмонтажной ревизии и устранения дефектов, вызванных длительным хранением. [c.102]

Условия хранения оборудования на складах должны соответствовать требованиям стандартов и Строительных норм и правил. При хранении оборудования на складах сверх нормативного срока заказчик проводит предмонтажную ревизию за свой счет. Затраты на предмонтажную ревизию являются непредвиденными, в смету не включаются. Производятся они за счет резерва средств на непредвиденные работы и затраты, остающегося в распоряжении заказчика. В случае нахождения оборудования на складах строек сверх нормативного срока хранения по вине подрядной организации пред-монтажная ревизия и устранение дефектов этого оборудования осуществляется заказчиком за счет средств подрядной организации или самой этой организацией. [c.353]

Министрам СССР (пост. СМ СССР от 10 июля 1967 г. № 641 СП СССР, 1967, № 17, ст. 117), Советам Министров союзных республик (пост. СМ СССР от 10 июля 1967 г. № 642 СП СССР, 1967, № 17, ст. 118) предоставлено право разрешать предприятиям и организациям системы министерств и ведомств СССР и союзно-республиканским министерствам и ведомствам союзных республик (капитальные вложения по которым выделяются Советам Министров союзных республик), а также республиканским министерствам и ведомствам расходовать средства на проведение предмонтажных ревизий технологического оборудования за счет ассигнований на финансирование капитальных вложений в пределах общей сметной стоимости объектов с отнесением затрат на стоимость оборудования. Передоверие этого права заместителям министров СССР или главным управлениям министерств указанными постановлениями Совета Министров СССР не предусмотрено. [c.540]

Работы по подготовке оборудования к монтажу (перевозка оборудования на строительную площадку или к месту установки, распаковка, проверка комплектности отдельных его частей, а также предмонтажная ревизия и связанный с нею ремонт) не являются основанием для включения стоимости этого оборудования в статистическую отчетность в выполнении плана капитальных вложений. Также не включается в статистическую отчетность о выполнении плана капитальных вложений стоимость оборудования [c.547]

Затраты на предмонтажную ревизию технологического оборудования и на устранение выявленных дефектов, возникших в связи с длительным хранением оборудования на складе, оплачиваются со счета финансирования капитальных вложений, причем в платежном документе делается ссылка на разрешение министерства СССР или совета министров республики. Эти затраты относятся на стоимость оборудования, оплата их производится в пределах общей сметной стоимости объекта. [c.687]

Оперативный раздельный учет заказчика стройки произведенных затрат на работы по изготовлению оборудования работы по предмонтажным ревизиям оборудования устрннение дефектов в оборудовании, выявленных на строительной площадке. Учет ведется с указанием видов, и наименований оборудования, по которому произведены эти затраты, дат, номеров актов и сумм, наименований организация, кому выплачены соответствующие расходы [c.507]

На эти затраты на основании дефектной ведомости, устанавливающей факт необходимости проведения предмонтажной ревизии, заказчиком составляется смета по расценкам ЕНиР и ВНиР на выполнение отдельных операций с отнесением расходов на затраты по оборудованию. Примерный состав работ по предмонтажной ревизии оборудования приведен в журнале Экономика строительства, 1968, Л1 2. Накладные расходы начисляются на основную заработную плату рабочих в размере 70 %. [c.541]

При отсутствии необходимых норм выработки и расценок в ЕНиР и ВНиР на элементы работ предмонгзжных ревизий оборудования стоимость таких работ следует определять по индивидуальным единичным расценкам, составленным на основании местных норм, утвержденных в установленном порядке (письмо Госстроя СССР от 15 дек. 1967 г. № 16-4589). Ремонтные работы по оборудованию в смету на предмонтажную ревизию оборудования не включаются. [c.541]

Исключение может быть допущено только для работ, объемы, характер и методы выполнения которых уточняются в ходе строительства (некоторые виды гидротехнических сооружений, здания и сооружения экспериментального строительства, дноуглубительные и горнопроходческие работы), а также при выполнении некоторых видов работ за счет средств основной деятельности (гидронамывные, буровзрывные и пусконаладочные работы, предмонтажные ревизии оборудования). В соответствии с Временными методическими указаниями по переводу подрядных организаций на новый порядок планирования и экономического стимулирования строительного производства расчеты по этим работам могут осуществляться в порядке, предусмотренном п. 20 Правил финансирования строительства. [c.356]

По п. 21. В случае нахождения оборудования на складах сверх нормативного срока в связи с задержкой по вине субподрядчика начала монтажных раОот против сроков, установленных календарным планом или графиком работ, предмонтажная ревизия оборудования и устранение дефектов, вызванных длительным хранением, осуществляются за счет субподрядчика. [c.200]

Следует иметь в виду, что в стоимость оборудования входят его доставка от завода-изготовителя до приобъектного склада (в том числе и безрельсовый таке.чаж тяжеловесного оборудования от порта или железнодорожной станции назначения) стоимость тары и упаковки, а также наценки снабженческих и сбытовых организаций, затраты на комплектацию и предмонтажную ревизию, шефмонтаж и за-готовительно-складские расходы, окраску оборудования (не окрашенного по условиям поставки) смазочные материалы для заполнения централизованных систем смазки, изоляционное масло для заполнения (доливки) маслонаполненпых аппаратов фильтрующие материалы. . . . . — —,-, -. — [c.17]

Монтаж отдельных узлов цементных печей, уплотнительных устройств и цепной завесы. Монтаж оборудования холодильных установок, предмонтажная ревизия отдельных узлов маслособира-телей, аммиачных конденсаторов, испарителей и промсосудов. [c.21]

Ревизия технологического оборудования конспект

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования — это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования — 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований — в течение 32 ч работы.

Оборудование. От ревизии оборудования зависит качество пусконаладочных работ. Ее производят для определения исправ­ности деталей, узлов и машины в целом, правильного сопряжения отдельных деталей и узлов, их взаимодействия и подготовки обо­рудования к обкатке на холостом ходу. Степень разборки машин определяют конкретно на месте по согласованию с руководите­лем бригады. При ревизии наладчик должен четко и ясно пред­ставлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее от­дельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную рабо­ту машины при обкатке на холостом ходу и под нагрузкой.

При наличии соответствующего указания завода-изготови­теля оборудование не подвергается ревизии и разборке.

В состав работ по ревизии входит расконсервация оборудо­вания, выявление дефектов отдельных узлов и деталей и состав­ление дефектной ведомости.

При расконсервации узлы и детали должны быть очищены от защитных смазок растворителями (солярным маслом, кероси­ном или бензином), а также механическим способом, не нанося­щим царапин и рисок. Детали, имеющие внутренние труднодос­тупные полости, промывать бензином запрещается. После очист­ки растворителями и смывками поверхности деталей протирают досуха ветошью. Резиновые и гуммированные (покрытые рези­ной) детали предохраняют от попадания на них растворителей.

О серьезных дефектах, для устранения которых требуются значительные трудозатраты и специальные технические средства, сообщают через заказчика заводу-изготовителю и с его помощью их устраняют. Небольшие дефекты (сорвана резьба, прослаблены шпоночные соединения, плохо пришабрены подшипники), не требующие больших затрат, устраняет наладчик без дополни­тельной оплаты за эти работы.

В состав работ входит также очистка литых деталей от ли­тейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочи­стка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре дета­лей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на об­работанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшип­ников и люфта, превышающего нормы.

После ревизии и исправления наладчиками мелких дефектов машину собирают, регулируя зазоры в строгом соответствии с техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей. Проверяют сопряжения узлов и деталей в соответствии с сущест­вующими допусками, центруют муфты вала машины и электро­двигателя и другие соединения машин и агрегатов, работающих в одной линии, особенно после подтяжки фундаментных болтов.

Запорно-регулирующая арматура. Исправная работа запор — но-регулирующей арматуры (кранов, вентилей и задвижек), уста­новленной на технологических трубопроводах к оборудованию и непосредственно на самом оборудовании, имеет важное значение для нормального ведения технологических процессов. Поэтому специалисты-наладчики проводят ревизию запорно-регулирующей арматуры после промывки или продувки трубопроводов.

Разбирают арматуру и осматривают места прилегания седла и клапана. При наличии забоин и царапин их устраняют пришаб­ровкой, а при необходимости проточкой или заменой седел и кла­панов. Неплотности в пробковых кранах удаляют притиркой или расточкой корпуса и проточкой пробки с последующей притир­кой. Набивают сальники. Регулируют затяжку резьбового соеди­нения таким образом, чтобы маховик, сидящий на шпинделе кла­пана, вращался свободно, без усилий.

После ревизии арматура не должна пропускать жидкость или газ при полном закрытии пробки, шибера или клапана, легко от­крываться и закрываться (без применения дополнительных рыча­гов), не пропускать жидкость или газ через сальник.

Если арматура не поддается ремонту или при осмотре обна­руживаются трещины в корпусе, ее следует заменить.

В вентилях небольшого диаметра достаточную плотность клапанов достигают в результате замены прокладок на новые.

• Для учеников 1-11 классов и дошкольников
• Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Для выключения отдельных участков трубопроводов или систем, для регулирования количества подаваемых по трубопроводам воды, пара и газа, а также для разбора воды на трубопроводах устанавливают разнообразную запорную, регулирующую и водоразборную арматуру.

Наиболее распространенной арматурой, применяемой в санитарно-технических системах, являются параллельные задвижки, вентили, краны и обратные клапаны.

Параллельная задвижка ( рисунок 1 ) отливается из чугуна и служит как запорная и регулирующая арматура для воды, пара и газов. С трубопроводом задвижки соединяют фланцами при помощи болтов. Параллельная задвижка состоит из чугунного корпуса 4, крышки корпуса 8, шпинделя с червячной резьбой 7, маховичка 14 с гайкой 13, в которой ходит шпиндель. В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков 3 с обоймой 5. Между дисками помещен клин 2. При вращении маховичка влево до отказа шпиндель вместе с дисками и клином опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам 1 и закрывают проход задвижки. Чтобы задвижка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам. При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднимается вверх и открывает задвижку.

В верхней части шпинделя под резьбой имеется крышка сальника 12, а под ней в кольцевом канале

1 – кольцо; 2 – клин; 3 – диск, 4 – корпус; 5 –обойма диска; 6 – прокладка;

7 – шпиндель; 8 – крышка корпуса; 9 – болт с гайкой; 10 – сальниковая

набивка; 11 – болт; 12 – крышка сальника; 13 – гайка; 14 – маховичок

Рисунок 1 – Параллельная задвижка

При ревизии арматуры надо следить, чтобы ходовые части арматуры имели плавный без заеданий ход при надлежащей плотности сальниковых уплотнений.

При сборке регулирующей и дроссельной арматуры особое внимание должно быть обращено на соответствие показаний указателей фактической степени открытия арматуры.

Прежде чем привернуть болтами крышку к корпусу вентиля, задвижки и т.д., нужно убедиться, что клапан правильно отцентрирован с гнездом, это можно определить, делая легкий нажим клапаном на седло при помощи маховика шпинделя. Убедившись, что клапан занимает правильное положение, можно повернуть болтами крышку, подняв предварительно тарелку клапана вверх до отказа.

Шпильки, крепящие крышку с корпусом, должны быть равномерно затянуты по окружности фланца так, чтобы при достаточно затянутой прокладке между свободными торцами фланцев корпуса и крышки оставался равномерный зазор.

При сборке обратных клапанов особо важна правильная проточка направляющих крыльев тарелки. Слабина между крыльями и корпусом для получения правильной посадки клапана не должна превышать 0,4мм.

Штырь обратного клапана должен быть поставлен строго по оси тарелки; при сборке следует проверить легкий и свободный подъем крышки по штырю установленного в корпусе клапана. Зазор штыря в отверстии крышки не должен превышать 0,5мм по диаметру.

При сборке предохранительных клапанов:

а) зазор между направляющими перьями клапана и седлом должен быть равен 0,4мм; меньшие зазоры могут препятствовать свободному подъему и посадке клапана при работе; большие зазоры могут вызвать перекосы клапана при его посадке на место во время работы;

б) при строго горизонтальной установке корпуса предохранительного клапана грузовой рычаг должен стоять точно на ребре, без перекосов и плотно опираться рабочей поверхностью на опорную призму (или конус) штока клапана;

в) при подъеме и опускании клапана грузовой рычаг не должен перекашиваться в вертикальной плоскости;

г) опорные поверхности рычага и призм должны быть хорошо пригнаны и не иметь каких-либо следов выработки;

д) крепление груза на рычаге должно быть надежным.

Снятие и установка арматуры

На котельных арматуру ремонтируют в мастерских или на месте установки; в последнем случае не требуется демонтаж и последующий монтаж арматуры. Однако в мастерской обеспечиваются лучший контроль и качество работ.

Если имеется мастерская, то заблаговременно заготавливают запасную арматуру, которую во время останова котла можно установить, а ремонт снятой арматуры производят в мастерской в период между остановами котла.

Не всякую арматуру можно отремонтировать на рабочем месте и не все дефекты можно устранить без снятия ее с трубопровода. Поэтому мастерская по ремонту арматуры при котельном или механическом цехе желательна, а для ремонта котлов сверхкритических давлений даже обязательна.

При демонтаже крупной арматуры (Д у >50) нельзя обвязывать канатом штурвалы, шпиндели, сальники, рычаги и отверстия для болтов, так как при этом можно повредить детали.

Если арматура фланцевая, то для ее демонтажа и установки необходимо раздвинуть фланцы. Эту операцию выполняют при помощи винтового приспособления с клином (рисунок 2). При раздвижке фланцев трубопроводов высокого давления применяют домкраты с распорками или тали.

Для обрезки бесфланцевой арматуры любого диаметра пользуются механическими переносными станками и машинами. Крупную арматуру обрезают на разъемном переносном станке, для мелкой арматуры применяют механическую ножовку или машину с абразивным диском. Отрезают арматуру по сварному шву, а для повторной приварки присоединительные концы обрабатывают на механических переносных станках.

1 – траверса; 2 – винт; 3 – крючок;

4 – клин; 5 – фланцы трубопровода

Рисунок 2 – Приспособление для раздвижки фланцевых

Все детали арматуры, имеющие резьбу: шпильки, гайки, шпиндели, шарнирные болты и т. п. после ремонта перед сборкой смазывают специальной смазкой, предохраняющей резьбовые соединения от пригорания.

При демонтаже фланцевой арматуры следует сделать метки, с какого места она снята и с какими фланцами стыкуется, это облегчит и убыстрит установку арматуры на место.

Перед установкой арматуры на место внутренние ее полости очищают от засорения струей сжатого воздуха при закрытом уплотнении. Ранее снятую сальниковую набивку арматуры сверхвысоких давлений восстанавливают только перед гидравлическим испытанием трубопровода или его опробованием.

Перед транспортировкой и установкой отремонтированной арматуры на проектное место со шпинделей нужно снять маховики, чтобы избежать случайного открытия запорных органов арматуры, засорения и повреждения уплотнительных поверхностей. Отремонтированную арматуру устанавливают по тем же правилам, что и при монтаже.

Ремонт сальника и шпинделя

Неплотности в сальниках обычно появляются из-за неудовлетворительного качества набивки или неправильной ее укладки. В таких случаях даже незначительные утечки пара или подтеки воды не удается ликвидировать подтягиванием сальниковой нажимной втулки. В то же время опыт эксплуатации показывает, что правильно уложенная и полностью обжатая набивка соответствующего качества может работать длительное время, обеспечивая надлежащую плотность. Вышеизложенное надо учитывать при смене или добавлении набивки в сальник.

При смене набивки камеры сальников нужно тщательно очищать от остатков старого материала; при этом нельзя пользоваться острым металлическим инструментом ( зубилом, ножом, шилом и т. п. ) во избежание повреждения поверхности шпинделя.

Приготовить и уложить графитовую набивку проще других, так как при этом исключаются кропотливые операции подбора, разрезки и тщательной укладки колец. Поэтому в тех случаях, когда это возможно, рекомендуется применять графитовую набивку. Напомним, что при горизонтальном расположении шпинделя серебристый графит смешивается с водой до тестообразного состояния для удобства закладывания.

При ремонте арматуры необходимо проверять состояние поверхности шпинделя, так как шпиндель, покрытый нагаром ржавчиной, а тем более имеющий задиры, не обеспечивает плотности сальника даже при высококачественной его набивке. При очистке шпинделя от нагара необходимо тщательно следить за тем, чтобы не допустить повреждения полированной поверхности. Лучше всего очистку производить наждачной резиной или окисью хрома; последняя разводится в чистом шлифовальном масле до консистенции сметаны. Кусок чистого войлока обмакивают в разведенную окись хрома и стирают им грязь или ржавчину с поверхности до тех пор, пока она не станет чистой. После очистки легкие поверхностные повреждения устраняют шлифовкой, а арматуру сверхвысоких давлений еще и притирают разъемными втулками на токарном станке.

В процессе осмотра шпинделя обращают внимание на качество уплотнительной поверхности, которая не должна допускать проникновения рабочей среды в сальник при поднятом до отказа клапане. При необходимости эту поверхность притирают по седлу в крышке ( по парной ).

Необходимо также проверить надежность крепления клапана (тарелок) к шпинделю и слабину в этом креплении, необходимую для самоустановки тарелки.

Ремонт корпуса арматуры.

Этот ремонт обычно заключается в устранении дефектов литья, недостатков в креплении уплотнительных колец, дефектов фланцев или присоединительных концов.

Неплотности в корпусах обнаруживают в процессе эксплуатации арматуры. Если арматура снята с проектного места, то волосные трещины и свищи выявляют путем зачистки и последующего травления дефектного участка корпуса; после травления их можно увидеть на зачищенном участке.

В крупной арматуре (главным образом бесфланцевой) свищи устраняют, не демонтируя арматуру; в некоторых случаях приходится снимать крышки корпусов.

Если в процессе эксплуатации обнаружат неплотности в закрытой арматуре, а на уплотнительных поверхностях тарелок и седел не окажется следов повреждений, то производят тщательный осмотр плотности крепления уплотнительного кольца, а при необходимости и проверку гидравлическим давлением ( рисунок 3 ).

а – крепления уплотнительного кольца в корпусе вентиля;

б – то же в корпусе задвижки; в – то же, наплавленного на

тарелку; г – запорной арматуры;

1 – винт; 2 — призма; 3 – прокладка; 4 – наплавка; 5 – подставка; 6 – заглушка; 7 – диск уплотнения седла; 8 – болт; 9 – гайка; 10 – трубопровод от пресса; 11 – пробка; 12 – распорный штифт; 13 – корпус задвижки; 14 – прижим тарелки; 15 – тарелки; 16 – подставка-таглушка; 17 – арматура с открытым клапаном;

18 – фланцевое соединение; 19 — арматура с закрытым клапаном

Рисунок 3 – Схемы проверки плотности

Крепление (плотность) восстанавливают разными способами. Так, например, крепление бронзового кольца в чугунной арматуре восстанавливают развальцовкой или упрочнением посадки под прессом, но ни в коем случае нельзя упрочнять посадку ударами по кольцу. Крепление уплотнительных колец, посаженных в корпус стальной арматуры, восстанавливают: чеканкой металла корпуса вокруг кольца, упрочнением посадки под прессом, приваркой кольца к телу корпуса. Способ восстановления плотности в каждом случае указывается мастером.

Если кольцо сильно повреждено, его удаляют из корпуса ( вытачивают на станке ), а на его месте запрессовывают новое кольцо. Вместо запрессовки лучше применять наплавку специальными электродами, а затем после наплавки поверхность кольца протачивают и притирают. Такими же способами ремонтируют уплотнительные кольца в тарелках ( дисках ) арматуры.

Уплотнительные кольца, наплавленные в корпусах и на тарелках, ремонтируют, пользуясь указаниями специальных инструкций по наплавке.

Александр Иванов запись закреплена

6-7 занятие _ МДК 02.01. Техническое обслуживание промышленного оборудования

Ревизия технологического оборудования

Ревизия оборудования — это комплекс операций технического обслуживания по определению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

При ревизии наладчик должен четко и ясно представлять себе принцип работы машины и взаимодействие ее отдельных узлов и деталей. Кроме того, при ней выполняют ряд слесарно-сборочных операций, обеспечивающих надежную работу машины.

В состав работ по ревизии входит выявление дефектов отдельных узлов и деталей и составление дефектной ведомости. В состав работ входит также очистка литых деталей от литейного песка; устранение забоин и задиров; тщательная прочистка отверстий для протока жидкости, пара, газа; прочистка и продувка каналов трубопроводов для смазки; удаление старой смазки; устранение повреждений шпонок и шпоночных канавок, резьбы на шпильках, болтах и гайках; устранение рисок, забоин на вкладышах подшипников и на шейках валов; замена элементов уплотнения, если в этом есть необходимость. При осмотре деталей устанавливают отсутствие видимых трещин в литье и на обработанных поверхностях деталей; отсутствие раковин, сквозных пор, трещин и других повреждений в корпусах подшипников и вкладышах; расслоений и отслаивания баббита от тела, вкладыша; отсутствие трещин в обоймах шариковых и роликовых подшипников и люфта, превышающего нормы.

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды технического состояния :

— хорошее – ТОиР не требуются;

— удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;

— плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;

— аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование).

Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Результатами оценки технического состояния основного технологического оборудования являются:

— оценка технического состояния отдельных важных узлов единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния единицы основного технологического оборудования;

— оценка технического состояния группы оборудования и сооружений объектов.

Оценка технического состояния принимает значения в диапазоне от 0 (наихудшее значение) до 100.

Оценка технического состояния основного технологического оборудования осуществляется путем сопоставления фактических значений параметров технического состояния узлов с предельно-допустимыми значениями, а также соответствия требованиям, установленными нормативно-технической документацией и (или) конструкторской документацией организаций-изготовителей, и последующего определения оценка технического состояния узлов и оборудования в целом.