Как правильно сделать шумоизоляцию авто

Шумоизоляция автомобиля, по всем правилам, своими руками.

Шумоизоляция автомобиля — это процесс, предназначенный для снижения уровня посторонних шумов в автомобиле. Шумоизоляция является одним из необходимых шагов при проведении тюнинга автомобиля. Помимо комфорта, обработка автомобиля шумоизоляционными материалами придает антикоррозийные свойства. Можно сделать незначительную шумоизоляцию в автомобиле, а можно и по полной программе. Всё зависит от того, с какой целью вы её делаете.

Перед тем, как делать шумоизоляцию автомобиля, давайте разберемся с источниками шума. Условно их можно разделить на две группы:

— Внешние источники — шум от колес, шум от потока воздуха, да и вообще, все посторонние шумы, доносящиеся с улицы.
— Внутренние источники – это шум двигателя, трансмиссии, скрип различных элементов отделки салона.

Теперь определимся с целью, для чего же стоит делать шумоизоляцию автомобиля своими руками? Конечно главная цель – это комфорт водителя и пассажиров. Какие же конкретно плюсы дает полная шумоизоляция авто?

— Снижение уровня дорожного шума
— Устранение скрипов элементов салона
— Снижение уровня шума от мотора
— Улучшение звучания акустической системы
— Теплоизоляция салона

В зависимости от этих задач проводится обработка разных частей автомобиля с помощью разных материалов.

Материалы для шумоизоляции машины

Для шумоизоляции автомобиля применяются различные материалы, которые отличаются как акустическими, так и физическими свойствами. Из них выделяют следующие виды:

— Вибродемпфирующие
— Шумопоглощающие
— Уплотнительные
— Тепло и звукоизолирующие

Для обработки различных участков автомобиля используется материал разной толщины и фактуры.

Например, для шумоизоляции пола, багажника, колёсных арок, перегородки моторного отсека, центрального тоннеля — применяется более толстый виброизолирующий материал: Визомат ПБ-2, Вибропласт M2, BiMast Super, Визомат МП, или BiMast Bomb.

Для шумоизоляции дверей: Вибропласт M2 или Визомат MП.

На пол, поверх тяжелого вибродемпфирующего материала наносится мелкопористая звуко-тепло-изоляция: Вибротон или Сплэн.

Для шумоизоляции крыши автомобиля используется Вибропласт M1 или Битопласт.

Для обработки пластмассовых деталей салона используется уплотнительный материал Битопласт или Маделин. В этом случае следует полностью разобрать панель приборов, стыки проложить полосками шириной 10-15мм.

Для достижения хорошего эффекта шумо и виброизоляции моторного отсека, рекомендуется на перегородку моторного отсека со стороны салона приклеивать следующие материалы:

— первый слой Вибропласт M2;
— второй слой Сплэн;
— третий слой Визомат ПБ-2.

Для шумоизоляции капота используется материал Изотон ЛМ.

Для достижения хорошего результата, вибропоглощающими материалами необходимо обработать 50–70% от общей изолируемой поверхности. Автомобиль невозможно сделать абсолютно бесшумным, при оптимальном использовании материалов возможно добиться снижения шума на 3-4 Дб., что считается довольно хорошим результатом. Принимая решение о необходимости шумоизоляции автомобиля (своими руками), следует иметь в виду, что причиной различных шумов могут быть неисправности его узлов и агрегатов (двигатель, трансмиссия, подвеска и т.д.). После проведения необходимого ремонта уровень акустического комфорта, может оказаться вполне удовлетворительным.

Сколько необходимо материала, при шумоизоляции своими руками?

Подробнее что, куда и сколько:

Для шумоизоляции дверей, крыши, багажника, капота и пола необходимо использовать выбропоглощающие материалы (Вибропласт, Бимаст, Визомат). Минимальный расход — 6м2 (15 листов размером 0,53х0,75м).

Для шумоизоляции колесных арок и перегородки моторного отсека поверх слоя Вибропоглощающего материалов необходимо провести обработку теплозвукоизолирующим материалом (СПЛЕН). Минимальный расход — 2,5 м2 ( 2 листа размером 1х1,25м).

Для шумоизоляции пола и багажника поверх слоя Вибропоглощающего материала необходимо сделать обработку теплозвукоизолирующими материалами (Изолон ППЭ, Стизол, СПЛЕН ). Минимальный расход — 4 м2 ( 3 листа размером 1х1,25м).

Для шумоизоляции крыши своими руками после монтажа Вибропласта необходимо провести обработку уплотнительным материалом Битопласт-10. Приблизительный расход -1-2 м2 ( 1 лист размером 1х2м).

Для шумоизоляции капота, багажника и щитка со стороны двигателя поверх слоя Вибропоглощающего материала поверх слоя Вибропоглощающего материала необходимо провести обработку теплозвукопоглотителем (Изотон В, Изотон -ЛМ). Оптимальный расход материала на крышку капота — 1-2 м2 ( 1 лист размером 1х2м).

Для шумоизоляции пластмассовых деталей используется уплотнительный материал — Битопласт-5 или Маделин. Приблизительный расход -0,5-1 м2 ( 1 лист размером 1х1,75м).

Шумоизоляция автомобиля — полный гайд

Сегодня разберем Все на тему: «Шумоизоляция автомобиля». Я расскажу как это сделать правильно и что шумить в первую очередь. А также поделюсь секретами и хитростями. Поехали!

Содержание:

Если вы хотите строить аудиосистему даже начального уровня, то шумка это первая необходимость и фундамент для улучшения звука в авто. Дополнительно приятным бонусом станет повышение комфорта в любой поездке. Ну а если главным для вас является именно снижение окружающего шума, то улучшение звучания даже штатной аудиосистемы вас приятно удивит. А вот в каком объеме делать шумоизоляцию своего автомобиля каждый решит сам и я постараюсь помочь в этом определиться.

По шумоизоляционным работам через мои руки прошел не один десяток автомобилей, и я думаю мне удастся дать вам немного полезной информации.

Виды шумоизоляционных материалов

Под общим названием шумоизоляция объединены несколько типов материалов — это вибропоглатители, шумопоглатители и уплотнители.

Виброизоляционные материалы

Название говорит само за себя, это материалы для снижения вибраций металлических поверхностей автомобиля.

Представляют из себя мастику на фольгированном материале разной твердости и толщины. «Вибра» — является основой любого шумоизоляционного «бутерброда» автомобиля. Чаще материалы являются самоклеящимися, но есть и такие, которые требуют нагрева для монтажа.

Рекомендации к установке:

• крыша;
• крышка капота;
• двери;
• крышка багажника;
• арки колес;
• пол салона;
• перегородка моторного отсека;

Шумоизоляционные материалы

Как правило, укладываются поверх виброизоляции, выполняя двойную функцию — шумопоглощения и теплоизоляции. Бывают двух видов.

Первый вариант выполнен из вспененных материалов с закрытоячеистой структурой, имеет выраженный теплоизоляционный эффект.

Рекомендации к установке:

• пол салона;
• пол багажника;
• крыша;
• крышка капота.

Второй вариант — более мягкие вспененные материалы с волнообразной или пирамидальной структурой поверхности. Не ровная лицевая поверхность материала увеличивает площадь, обеспечивая более эффективное поглощение звука в сравнении с плоскими аналогами такой же толщины. За счет мягкости и податливости облегчает сборку деталей салона и заполняет пустоты.

Рекомендации к установке:

• крыша;
• двери;
• крышка багажника;
• арки колес с внутренней стороны;
• перегородка моторного отсека.

Уплотнительные материалы (антискрипы)

С помощью этих материалов устраняются всеми ненавистные «сверчки» и при необходимости создается дополнительное уплотнение на стыках пластиковых деталей салона. Еще антискрипы могут служить для обмотки электропроводки.

Рекомендации к установке:

• стыки пластиковых панелей,
• воздуховоды,
• места прилегания обшивок дверей.

Производители

На российском рынке есть два самых известных и распространенных:

«StP»

«Стандартпласт» на рынке с 1996 года. Распространяет свои шумоизоляционные, звукоизоляционные и уплотнительные материалы через дилерские сети.

«Шумофф»

Является как разработчиком, так и производителем. Имеет ряд очень удачных материалов, полностью отвечающих требованиям автошумоизоляции.

Конечно есть еще много производителей и видов шумоизоляции, но я буду приводить примеры материалов этих двух марок. Потому что они наиболее распространены и известны у наc. Так вам проще будет составить представление о типе изоляции для конкретной поверхности.

Инструменты для шумоизоляции автомобиля

Для проведения работ по шумоизоляции автомобиля вам понадобятся:

• инструменты для разборки салона*;
• прикаточный валик**;
• тепловой фен, если нужно будет разогревать определенные материалы;
• ножницы и нож для резки материала;
• обезжириватель (растворитель, уайт спирит и тп.);
• ветошь для протирки;
• шпатель для удаления старого клея и заводской шумоизоляции;

*Инструменты для разборки салона. Благодаря материалу, детали интерьера автомобиля при работах по сборке и разборке остаются без царапин, не наносятся повреждения окрашенным, кожаным, хромированным и другим поверхностям.

**Прикаточный валик. Простой инструмент для раскатки материала на поверхности, позволяет избежать пузырей и непроклеенных участков. Не покупайте валики с пластиковым роликом, им хорошо шумку не прикатать, к тому же долго он точно не продержится.

Основные положения

• Материалы клеятся исключительно на сухие и обезжиренные поверхности;
• Обязательно тщательно прикатывать виброизоляцию по всей поверхности;
• Выбирайте толщину материала так, что бы пластиковые элементы салона нормально вставали в свои монтажные места;
• Будьте готовы к тому что несколько пистонов могут сломаться во время работы, поэтому можно запастись ими заранее или докупить в процессе;
• Внимательно следите за креплениями деталей и расположением штекеров электропроводки, не лишним будет сфотографировать, что бы не запариться при сборке;
• Работы необходимо производить в теплом помешении (+20 градусов).

Шумоизоляция дверей

Двери нужно шумить обязательно. Это фундамент для построения акустической системы, даже звучание штатки вы не узнаете после проклейки дверей, так же ощутимо снизится внешний шум во время движения, да и звук их закрытия станет в разы приятнее. В первую очередь хочу отметить, что от обработки дверей будет самый большой эффект относительно затрат, как финансовых, так и физических. От обработки других поверхностей на столько яркого эффекта вы вряд ли ощутите!

Разборка дверей

В сети вы найдете подробное руководство практически для любой модели, по этому проблем тут возникнуть не должно.

Обязательно пользуйтесь специальными инструментами, что бы не повредить пластик и краску. Если же доступа к ним нет, можно воспользоваться отверткой, обернутой изолентой. Главное не разбрасывайте болтики с пистонами и хорошенько запоминайте какой откуда, а так же обратите внимание на расположение штекеров проводки. При сборке можно потратить много времени, вспоминая куда вставляется та или иная фишка, а можно и вовсе забыть что-нибудь подключить.

Подготовка дверей к шумоизоляции

После разборки снимите всю заводскую изоляцию, удалите остатки клея (в этом поможет любой растворитель). Когда внутренности достаточно грязные, то есть смысл промыть металл двери, а после высыхания тщательно обезжирить как внутри так и снаружи. Не пренебрегайте этим правилом, что бы материалы надежно держались.

В случае, если внутреннее пространство закрывает цельный щит, то его придется высверлить для снятия (используйте сверло диаметра стержней заклепок). В принципе это даже удобнее для закатки, так как в технологические отверстия не всегда просто залезть рукой, да еще и с силой прикатывать вибру валиком.

Виброизоляция дверей

Совет: первоначально нанесите на металл каркасную решетку из материала повышенной жесткости из тех, которые требуют нагрева для монтажа (Например «ПрофФ» от Шумофф).

Затем наклеивайте и закатывайте внутреннюю поверхность внешней стенки виброизоляцией максимально по всей площади, куда сможете добраться. Обычно используются материалы тощиной 2-3 мм. (Примеры: Шумофф серии М или Light, Stp Bimast Bomb или Aero.) с более толстыми эффект будет лучше, но вместе с этим вырастает нагрузка на петли и повышается сложность монтажа.

Следующий этап — проклейка внешней стороны внутренней стенки. Здесь есть несколько вариантов:

• стандартный — все закатывается под используемый материал и им же заделываются монтажные проемы;

• усиленный — монтажные проемы заделываются материалом, который становится клейким и мягким только при нагреве, а при стандартной температуре имеет повышенную жесткость;

• профессиональный — отверстия заклепываются алюминием или накладками изготовленными из стеклоткани, а потом поверх накладывается виброизоляция.

При проклейке оставляйте место для проводки. Можно разрезать материал и склеивать уже под ней, а можно частично снять провода, полностью закатать дверь (оставив отверстия под крепления) и установить проводку обратно. Также не забывайте оставлять отверстия для пистонов, шурупов и направляющих, иначе потом обшивку будет не одеть. Дополнительно следите за краями изолируемой области, что бы материал не выходил за границу, покрываемую обшивкой. Обязательно обратите внимание на подвижные детали, часто по неопытности заклеиваются направляющие механических кнопок открытия/закрытия.

Дополнительно можно частично обклеить обшивку изнутри, но не переусердствуйте.

Если вы шумите двери для повышения качества музыки, то обязательно установите деревянные проставки между динамиком и железом двери (на фото выше). Высоту проставки выбирайте по расстоянию до обшивки. Для того, чтобы при сборке она села на место.

Шумоизоляция дверей

Шумопоглотители , как правило, наклеиваются на внутреннюю сторону обшивки.

Но бывает так, что форма обшивки очень сложная или имеет ворсистую структуру. В таком случае материал лучше наклеить на стенку самой двери поверх виброизоляции. Эффективнее использовать материал с пирамидальной структурой (Пример: Битопласт, Герметон).

Не используйте в дверях сплэн и подобные шумоизоляторы, большая часть при низких температурах просто отклеивается. Не раз приходилось сталкиваться.

Если у вас были проблемы со сверчками и скрипами в карте, то можно проклеить места соединений антискрипом.

Сборка двери

Не забудьте подключить все разъемы, установить все механизмы на свои места. Будьте аккуратны, не применяйте большую силу. При грамотной проклейке, обшивка должна садиться нормально. Перед полной сборкой и протяжкой крепежа проверьте все управление (подъемник, замок, управление зеркалами, колонки и т.п.)

Если все сделано правильно, то теперь вы услышите больше баса, музыка станет собраннее и приятнее, а так же снизится внешний шум при движении.

Шумоизоляция багажника

Благодаря грамотной шумоизоляции багажника:

• снизится уровень внешнего шума, особенно в хэтчбэках и универсалах;
• качественно повыситься уровень звучания вашего сабвуфера и акустической системы в целом (звуковые перестанет теряться в вибрациях металла багажного отсека);
• уменьшиться тепловые потери

Для виброизоляции, как правило используется материал 2-3 мм. (Примеры: Шумофф серии М или Light, Stp Bimast Bomb или Aero). Для усиления эффекта резонирующие поверхности большой площади клеится материал потолще, либо сделается армирующая сетка, как в случае с дверями.

Шумоизоляция для пола багажника выбирается из материалов гладкой структуры (Пример: Шумофф серии П или изотон от Stp).

Для стенок и обшивки крышки багажного отделения целесобразнее будет использовать шумку с открытой структурой (Пример: Битопласт, Герметон).

В багажнике обычно много неровных поверхностей, поэтому аккуратность и терпение вам пригодятся для достижения хорошего результата.

Шумоизоляция крыши автомобиля

Установка дополнительной шумоизоляции крыши авто значительно уменьшит теплопотери. В холодное время салон автомобиля будет быстрее нагреваться и дольше остывать, что несомненно прибавит комфорта. Общее снижение внешнего шума уловить будет достаточно сложно, но вот во время дождя можно будет испытать приятные ощущения. Звук капель исчезает практически полностью. А также повысится качество баса, если у вас установлен сабвуфер.

Сама процедура шумоизоляции крыши не сложная и выполнять работы по раскатке довольно удобно.

Не заклеивайте ребра жесткости — они должны вентилироваться. В противном случае внутри будет скапливаться конденсат!

Проблемы может доставить демонтаж обшивки. Нужно быть аккуратным и выполнять работу с помощником, для того чтобы случайно ну погнуть или не заломить ее. И будьте аккуратны с проводкой.

Примеры материалов: Light или Aero для вибры, и Герметон либо Битопласт для шумки.

Шумоизоляция арок автомобиля

В районе арок скапливается основной внешний шум и к тому же это достаточно вибронагруженная поверхность. Комплексная шумоизоляция арок позволит заметно снизить уровень шума и улучшить акустический комфорт.

Шумоизоляция арок снаружи

Если у вашего авто установлены подкрылки, вам нужно будет их демонтировать. Проклейте наружный метал арок вибропоглатителем (3 мм). Для подкрылков можно использовать материал полегче. Пример : Шумофф серии М, Stp Bimast Bomb.

Шумогасители снаружи лучше не использовать, даже если они влагостойкие. Практика показывает, что это мало эффективно и лучший результат даст правильная шумоизоляция со стороны салона.

Если подкрылков в вашем автомобиле нет, то так же заклеивайте наружный металл виброизоляцией. Нужно очень тщательно раскатывать материал для образования однородной поверхности. Затем поверх используется жидкая резина и подобные материалы (Noxudol 3100, Шумофф layer и тп.), они дополнительно защитят от пескоструя, снизят шум от ударов мелких частиц и замаскируют виброизоляцию.

Шумоизоляция арок из салона

Изнутри процесс проклейки стандартный. Первый слой — виброизоляция (пример: Шумофф серии М, Stp Bimast Bomb), второй шумоизоляция (пример: Битопласт, Герметон). Шумку лучше наклеить на детали салона, которые закрывают арки. Но если их материал не позволяет надежно приклеится изоляции, то монтируйте ее непосредственно на вибру.

Нужно отметить, что заметный эффект достигается только при комплексном подходе. Если вы примените только один из представленных вариантов, то скорее всего будете разочарованы результатом.

Шумоизоляция пола автомобиля

Пол автомобиля характеризуется большой площадью. Основными трудозатраты составляет разборка салона, снятие сидений и т.д. Клеить материал в данном случае удобно, в отличии от работы с дверями и багажником.

Так как площадь относительно ровная и большая, то для первого слоя лучше использовать вибру потолще (пример: Шумофф МиксФ, StP Aero Plus) для наиболее резонирующих мест можно применить материалы требующие нагрева при монтаже.

Вторым слоем укатывают водостойкую шумоизоляцию с закрытой структурой (пример: Шумофф Комфорт 10, Герметон Л; StP Акцент или Изотон).

Будьте внимательны и не заклеивайте монтажные отверстия, что бы потом не искать их под толщей материала.

Нужно отметить, что, как ни странно, часто шумоизоляция пола не оправдывает ожиданий среднестатистического владельца. Эффект мало заметен, особенно на фоне большой проделанной работы и материальных затрат. Но как дополнительный плюс вы получите улучшенную теплоизоляцию салона, если это актуально для вашего региона.

Шумоизоляция моторного отсека

Наилучший эффект по снижению шума двигателя достигается, когда шумоизоляция моторного отсека делается как из салона, так и снаружи.

Данный процесс является пожалуй самым сложным по сравнению с работой над другими частями кузова. Главная трудность это разборка панели приборов. Потому что современные автомобили имеют множество электрооборудования, которое находится в районе торпедо. Поэтому процесс снятия и обратной сборки потребует очень большой аккуратности и внимательности. Так же, нужно учитывать, что за один день провести шумоизоляцию двигателя вряд ли удастся.

Со стороны моторного отсека целесообразно использовать виброизоляцию потолще, не лишним будет использовать материал требующий нагрева. Покрывать нужно максимальную площадь, в том числе в самых труднодоступных местах. В качестве шумоизоляции подойдет материал с отражающей поверхностью, для того чтобы предотвращать возможный перегрев.

Со стороны салона толщина материалов выбирается так, что бы приборная панель встала на место.

Если все работы проведены правильно то уровень шума от двигателя в салоне снизится значительно (до 50%). Дополнительно уменьшатся и вибрации, это можно будет почувствовать на руле. К тому же, если при сборке использовать такой материал, как например, моделин и т.п., то можно избавиться от скрипов и надоедливых «сверчков» в торпедо, если такие были.

Основной недостаток- это риск повредить дорогостоящее оборудование. Нередко случается, что после шумоизоляции панели приборов наблюдаются сбои в электронике.

Поэтому перед решением проводить эти работы нужно хорошо все взвесить.

Шумоизоляция капота

Не буду долго задерживаться на шумоизоляции капота. Сделать ее можно в качестве утепления моторного отсека, но для этого лучше использовать авто-одеяло или что-то подобное.

Шум мотора в салоне эта процедура практически не снижает. Вот на драйве парень провел познавательные замеры: ссылка на статью.

Я бы советовал проводить шумоизоляцию капота в случае, если у вас дизель и он громко тарахтит. Так же капот можно обработать, если он заметно вибрирует при движении и вам это не нравится. Материалы стандартные: Шумофф серии М или Light, Stp Bimast Bomb или Aero для виброизоляции и закрытые типы для шумки: Шумофф серии П или изотон от Stp.

Шумоизоляцию лучше клеить на стандартную шумоизоляцию капота, так будет удобнее. И таким образом не будут заделаны вентиляционные проемы.

Итоги

В каком объеме проводить шумоизоляцию, каждый решит сам.

Я бы посоветовал следующее:

Шумоизоляция дверей — «мастхэв», ее стоит делать даже если вы не собираетесь изменять свою акустическую систему. Эффект по сравнению с затратами замечательный.

Если у вас установлен хороший сабвуфер и вам важно качество баса, то дополнительно к дверям проклеивайте багажник, оклейка потолка так же прибавит качества басу.

Обработку остальных элементов кузова оставляю на ваш аппетит и потребности.

СтопШум: шумоизоляция автомобиля своими руками

Хорошая шумоизоляция автомобиля позволит не только слушать любимую музыку с комфортом, но вести машину, не отвлекаясь на посторонние звуки. Таким образом она косвенно влияет на безопасность водителя и пассажиров. Улучшить шумоизоляцию автомобиля можно не только в автомастерских, но и самому. Это потребует от автовладельца некоторых навыков, однако поможет сэкономить значительную сумму и стать уверенным в качестве проведенных работ.

Классификация материалов по назначению:

• Виброизоляционные материалы обычно используют первым слоем для устранения вибраций металлических деталей. Металл обклеивается виброизолирующим материалом на основе битума или мастики, которые за счет вязкой структуры гасят вибрации. Толщина такого материала может варьироваться от 2 до 5 мм.
• Теплошумоизоляционные материалы хороши как второй (дополнительный) слой в изоляции. Очень часто автолюбители игнорируют этот слой, а зря, ведь эти материалы сохраняют тепло и не впитывают влагу.
• Шумоизоляционные материалы крепятся третьим (последним) слоем, уже на виброизоляцию. Представляют собой самоклеящийся материал на основе пенополиэтилена. Данный материал поглощает основную часть посторонних шумов.
• Противоскрипные материалы используют для устранения скрипов в зазорах между элементами деталей салона. Обычно поставляется в виде тонких полосок.

Весь процесс шумоизоляции автомобиля может занять около двух-трех дней, так как эта процедура требует аккуратности и внимательного подхода. Удобнее всего проводить все работы в закрытом помещении (гараже или автомастерской). Это исключит влияние внешних факторов и позволит не отвлекаться на внезапные изменения погодных условий или изменения естественного освещения.

Перед тем, как приступить к шумоизоляции, необходимо ознакомиться с инструкцией к автомобилю, чтобы не встретиться с неожиданностями при разборке салона.

Необходимые инструменты:

• прикаточный ролик;
• канцелярский нож или ножницы;
• строительный фен для нагрева вибропласта;
• набор инструмента для снятия обшивки салона;
• набор рожковых ключей;
• обезжириватель (растворитель или ацетон) и перчатки.

Необходимые материалы:

• Вибропласт Silver — универсальный материал с фольгированной поверхностью. Это битумно-мастичное покрытие, созданное для поглощения вибраций. Чаще всего вибропласт применяют при изоляции крыши, дверей и багажного отдела.
• Accent Premium — эффективный шумоизолятор. Он подходит для гашения звуков, идущих из мотора в салон. Также его можно применять в качестве шумопоглощающего материала дверей багажника и крыши. Способен погасить до 80 % шума.
• Сплен — очень гибкий и влагостойкий материал на основе пенополиэтилена, имеющий клеящийся слой. Применяется при изоляции крыши, багажника пола и дверей. Использовать его рекомендуется как второй слой звукоизоляции.
• Барьер — самоклеящийся теплоизолирующий материал. Производится на основе пенополиэтилена. Используется для теплоизоляции пола салона и багажника автомобиля.
• Bimast Bomb — самоклеящийся вибропоглотитель на основе битумной мастики или битума. Его можно отнести к новому поколению самоклеящихся материалов. Очень эластичный материал, который легко режется ножницами или ножом.

Шумоизоляция дверей

Шумоизоляция дверей — более простой процесс, чем все остальные. С него лучше начать — это станет неплохой тренировкой перед другими этапами работы и добавит уверенности. Запаситесь «клипсами», которые используются для крепления дверных карт к каркасу двери, так как при демонтаже дверных обшивок и других элементов салона они могут обломиться.

Процесс работы:

1. Снять внутреннюю обшивку двери (для этого вам потребуется всего пара отверток).
2. Очистить от грязи и обезжирить все внутренние поверхности двери ацетоном.
3. После обработки можно приступать к установке первого слоя — виброизоляции. Использовать лучше материал толщиной 2-3 мм. В качестве вибропоглотителя нужно использовать Вибропласт Silver.
4. Затем нужно измерить внутреннюю поверхность двери и нарезать вибродемпфер небольшими кусками (примерно 180х250 мм), так как работать с большими листами будет очень неудобно.
5. После того как нанесен первый отрезок вибропласта, следует прикатать его валиком, для того чтобы удалить весь воздух между материалом и дверью. Чем плотнее материал прилегает к поверхности, тем лучше будет итоговый результат
6. Вторым слоем можно установить шумопоглощающий материал Accent Premium толщиной 10 мм. Для большего удобства материал нужно нарезать маленькими (18-25 см) кусками. Большими отрезками оперировать гораздо сложнее – появляется риск, что материал склеится, а расклеить его обратно будет весьма проблематично.
7. После нанесения шумопоглощающего материала необходимо пройтись по всей поверхности материала валиком для удаления оставшегося воздуха.
8. На внутреннюю часть обшивки двери (дверную карту) во все углубления необходимо нанести Accent 10 мм для снижения уровня шума.
9. Тщательно прикатать валиком последний раз.
10. Собрать все в обратной последовательности.

Шумоизоляция пола

Шумоизоляция пола необходима для предотвращения проникновения шума мотора в салон, также она оградит вас от дребезжания различных деталей. Это довольно трудоемкая процедура, требующая снятия большинства внутрисалонных панелей, однако результат стоит того — ведь именно эта процедура уберет основную часть шума.

Порядок действий:

1. Снять сидения и вынести их из салона автомобиля.
2. Снять все пластиковые накладки со стоек и порогов. Демонтировать клипсы крепления ковролина к полу.
3. Когда все крепежные элементы демонтированы, можно снимать ковролин, чтобы освободить салон автомобиля.
4. Очистить от грязи и обезжирить все металлические поверхности ацетоном.
5. Первым слоем наносим вибродемпфер Bimast Bomb толщиной 4.2 мм. Для лучшего результата необходимо наклеить стык в стык. Потребуется прокатать валиком всю проклеенную поверхность очень тщательно, не пропуская ни сантиметра. Иначе в местах, где останется воздух, может образоваться конденсат, который приведет к преждевременному появлению ржавчины.
6. Рекомендуется использовать толщину листа не более 4 мм, иначе есть риск, что ковролин не встанет обратно.
7. Вторым слоем нужно установить шумоизолирующий материал Accent или Барьер. Рекомендуемая толщина листа 10 мм.
8. По завершении установки понадобится еще раз пройтись по всей поверхности прикаточным валиком, чтобы удалить оставшийся воздух и обеспечить надежную склейку шумопоглощающего материала и вибродемпфера.
9. Установить всю салонную обшивку и снятые детали в обратном порядке.

Шумоизоляция крыши

Шумоизоляция крыши необходима, для того чтобы снизить шум с улицы (дождь, град). Помимо тишины, качественно шумоизолированная крыша будет сохранять температуру в салоне, если ее проклеить теплоизолятором.

1. Аккуратно снять потолочную обшивку. Если не удается вытащить ее из салона – положите обшивку на сидения. Рекомендуется перед началом ознакомиться с инструкцией к автомобилю, чтобы понять, как правильно выполнить эту операцию.
2. Тщательно удалить заводской клей с потолка. Это можно сделать обезжиривателем или ацетоном.
3. Первым слоем нужно установить Вибропласт Silver. Для более удобной его установки, стоит сделать бумажные лекала пространства между ребрами жесткости, а после этого вырезать по шаблону вибропоглощающий материал.
4. Вторым слоем потребуется установить звукопоглотитель Accent 10 мм, вырезанный по ранее заготовленным шаблонам. Всю проклеенную поверхность требуется тщательно прикатать валиком.
5. В качестве теплоизолятора поверх звукопоглотителя нужно установить Сплен.
6. После этого потребуется собрать все в обратной последовательности. Аккуратно устанавливаем потолочную обшивку на свое место.

Шумоизоляция багажника

Шумоизоляция багажника необходима для комплексного устранения уровня шума. Багажник служит резонатором звуков, издаваемых днищем, глушителем и другими элементами движущегося автомобиля. Шумоизоляция багажника позволит снизить шум от перевозимого груза и улучшит теплоизоляционные свойства автомобиля.

1. Для начала нужно демонтировать обшивку багажного отделения, освободив ее от крепежных элементов, и очистить его от мусора.
2. Затем нужно установить вибропоглощающий материал Вибропласт Silver. Необходимо проклеить боковые стенки, внутренние задние крылья, крышку багажника. Здесь на помощь также придут бумажные лекала.
3. Сразу после установки материала следует прикатать всю поверхность валиком. Края материала следует прикатать особо тщательно.
4. Вторым слоем устанавливается материал Accent в качестве шумопоглотителя.
5. Третьим слоем нужно использовать Сплен в качестве звукоизолирующего материала.
6. Установить обшивку багажника на свое место.

Шумоизоляция капота

Пожалуй, самый простой этап из всех. При виброизоляции капота необходимо остановить выбор на вибропоглощающем материале на битумной основе, так как любой другой может не выдержать высоких температур.

1. Для начала нужно снять заводскую шумоизоляцию капота, если таковая имеется.
2. Закрепить Вибропласт Silver или Bimast Bomb на все части между ребрами жесткости.
3. Для изоляции капота достаточно одного слоя вибродемпфера.

Если все сделано правильно, то вы избавитесь примерно от 60% шума внутри салона. Как и в большинстве других дел, главное — не торопиться и быть аккуратным. Если что-то пошло не так, не бросайте работу на полпути. Удачной дороги!

Шумоизоляция автомобиля своими руками ⁠ ⁠

Работа по обесшумливанию автомобиля на СТО стоит дороже, чем используемые материалы. Я расскажу, как провести шумоизоляцию салона авто самостоятельно.

Материалы для шумоизоляции автомобиля

Материал для шумоизоляции автомобиля необходимо подбирать правильно. Есть три разновидности материала:

— виброзащита (мастика, нанесенная на фольгу);

— шумоизоляция, т.н. сплэн (пенополиуретан с клеящимся слоем)

— шумоподавители (практически тоже самое, что шумоизоляция – только клеятся внутри объемных полостей)

Я использовал виброзащиту и шумоизоляцию SGM. Виброзащита служит для подавления резонансных вибраций плоских деталей кузова. Толщина зависит от места оклейки.

двери и панели салона – 1,7 мм.

Инструменты которые нужны для самостоятельной шумоизоляции автомобиля

Инструменты для работы: валики (поролоновый и пластиковый) и отвертка с затупленным жалом и обычные ножницы.

Перед поклейкой каждого куска, фиксируем крепежные и рабочие отверстия, и сразу их прорезаем. Потом отыскать их будет нелегко.

Поверх виброзащиты клеим сплэн. Я использовал толщину 7 мм на всех поверхностях.

Двери я еще не оклеивал, буду совмещать этот процесс с заменой акустики. Обесшумлены: потолок, пол, багажник и багажная дверь. Уровень шума в салоне уменьшился существенно, крыша меньше греется на солнце.

Перед началом работ рекомендую закупить некоторое количество клипс для крепления обшивки (на случай поломок) и хомуты для укладки жгутов проводки.

На весь объем работ по шумоизоляция автомобиля своими руками ушло четыре выходных дня. Заодно проведена ревизия электропроводки и коррозийного состояния салона.

Авторы статей могут ответить на интересующие Вас вопросы на нашем сайте.

парень, если фотки твои, то прочти как правильно ставить ватермарки https://www.artlebedev.ru/kovodstvo/sections/169/

твои фотки вызывают рвотный рефлекс

Аппарат небольшой мощности для контактной сварки «насквозь»⁠ ⁠

Конструируя небольшой настольный аппарат для точечной сварки мелочей, а это простое жаростойкое соединение нетолстых листов и проволок из разных металлов, для внутренней арматуры самодельных электровакуумных приборов, как водится, не обошлось без ошибок и просчетов. Представленная работа – их устранение, прошла в несколько небезынтересных итераций. Итак. Размеры свариваемых деталей невелики и при проектировании применен ряд решений для популярного и где-то близкого (никелевая лента), в последнее время, занятия – соединения элементов-аккумуляторов пальчикового типа в батареи. Такие приборы обычно собирают на базе удобного для перемотки высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Больше того, существует ряд недорогих и доступных встраиваемых модулей для управления такой сваркой. Все это пошло в дело (Фото 2).

Фото 2. Первоначальный вид аппарата. Его блок питания. Вид спереди. Клеммы для подключения кабелей к прижимному механизму с электродами, сзади.

Фото 3. Блок питания точечной сварки. Вид сзади.

В выходных клеммах зажаты простейшие пробные эрзац-электроды из медной, диаметром 3 мм, проволоки. К слову, это был не самый худший вариант, хотя и сильно неудобный – мал зазор, проволока сильно грелась, липла к деталям, оперировать настройками контроллера и пуском приходилось в слепую. Но в целом, варило недурно.

Фото 4. Аппарат точечной сварки в сборе с рычажным механизмом.

Массивные бронзовые электроды, значительный прижим, удобно работать. Однако, однако. Варило из рук вон плохо, хуже проволочных недоразумений (Фото 3) – недооценил гигантские токи, а сварочная цепь получилась составной из слишком многих деталей. И хотя постарался сделать их массивными и изрядного сечения, общее падение напряжения оказалось большим и мешающим сварке. А в силовой трансформатор, удалось продернуть только несколько витков кабеля – напряжение на нем изначально невелико.

Фото 5. Электроды сварочного аппарата крупнее.

Попричитав положенное время – «Ой где были мои глаза!», проанализировал конструкцию и способы ее оживления. Их ровно два – переделать сварочный трансформатор на аналогичный, но с большим напряжением, чтобы имеющимися потерями можно было пренебречь. Устранить, свести к минимуму, сами потери. Первая задача распадается еще на две – перемотать имеющийся трансформатор или изготовить новый, более мощный, а место в корпусе это позволяло. Кстати, при этом можно было бы сделать несколько переключаемых отводов от первичной его обмотки и расширить диапазон применения. Перемотать же планировалось более тонкой шиной чтоб влезло больше витков.

Повертев свою механизму пришел к неутешительному выводу – переделка ее была бы слишком материало- и трудоемка, ряд деталей выполнен так а не иначе из-за ограниченных технических возможностей имеющейся мастерской. Осторожный оптимизм внушала и самая простая версия с проволочными электродами и ручным прижимом (Фото 3).

Фото 6. Возможный вариант устранения потерь – трансформатор с длинными мягкими выводами вторички расположен рядом с электродами, сбоку на раме. Для жестких нетонких деталей.

Очень хотелось использовать добротно сделанный, с насмерть запаянными клеммами, сварочный трансформатор. В порыве, собран простой, встраиваемый в корпус, вариант механизма перемещения электродов (Фото 7).

Фото 7. Промежуточный, аварийный вариант механизма сжатия.

Трансформатор с клеммами – от прошлого варианта. Верхний текстолитовый рычаг можно удлинить деревянной ручкой для увеличения усилия сжатия. Электроды легкосменные, плоские, выпиленные из пластины. Сваривало очень неплохо – потерь минимум, но перемещение рычага в сборе, не слишком плавное. Выводы от трансформатора короткие и жесткие – при пайке по жилам капиллярными силами затянуло припой и превратило их в прутки.

Осмыслив проделанную работу принял командное решение перемотать имеющийся трансформатор на, по возможности, большее напряжение вторичной обмотки и сделать длинные мягкие ее выводы. Этого удалось добиться применив в качестве провода плоскую самодельную шину из фольги (Фото 8). Вместе с этим, родилась и соответствующая конструкция прижима электродов – плоские кронштейны-пружины перемещающиеся только за счет их гибкости. На манер пинцета (Фото 9).

Фото 8. Перемотанный плоской шиной трансформатор. При сравнимом с прежним сечении удалось втиснуть на виток больше.

Фото 9. Пинцетная конструкция электродной системы.

Электроды – все тот же проволочный эрзац, но и он с мелочами работает хорошо. Конструкция удалась чудо как хорошо – сваривает отлично, ход пластин исключительно мягкий, давления «от руки» для деталей из проволоки и листов до 0,4…0,5 мм толщиной, довольно вполне, электроды даже из нетолстой меди почти не липнут. Детали такой толщины свариваются при настройках контроллера на половину мощности и времени – будет соединять и более толстые, но нужны электроды помассивнее. Электроды, в отличии от исходного пруткового варианта (Фото 5) нетрудно сделать выдающимися вперед, для сварки внутри. Вердикт – принять на вооружение с удовольствием.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного инструмента для слесарных работ, работ по дереву, электромонтажа. Крепеж, мелочи, расходные материалы, ЛКМ.

Пробные сварки с двумя последними механизмами делал с запиткой сварочного трансформатора от имеющегося, установленного в коробке, контроллера (Фото 10).

Фото 10. Эксперименты с применением нового механизма. Последний пристроил на коробку и подключил к штатному контроллеру недлинными проводами.

Фото 11. Доработка, начало.

Демонтирован один из вентиляторов с панелью, обдувающий силовой трансформатор. Паче чаяний, короткие тупые гвоздики которыми она крепилась к деревянной стенке, без особенных затруднений и вандализма удалось извлечь. В новом варианте все доступные для манипуляций органы аппарата, будут спереди.

Фото 12. Демонтирован трансформатор с сильноточными клеммами. На задней стенке осталось свободное место, переставим опальный вентилятор туда. Не повредит, да и жалко красивой самодельной панели.

Фото 13. Простым карандашиком разметил место проема, просверлил входное отверстие для пилки, выпилил электрическим лобзиком.

Фото 14. Установил панель с вентилятором, приколотил ее теми же обрезанными некрупными гвоздиками. Чтобы не слишком толстая фанера стенки при этом не вибрировала, подкладывал изнутри тяжелую железку.

Фото 15. Проложил провод от свежеустановленного вентилятора к выпрямителю на стенке и подключил параллельно с первым.

Расчистил и подготовил место для установки трансформатора с электродами – отремонтировал раненый при выпиливании провод, удлинил несколько проводов, проложил и закрепил их вдоль угла.

Фото 16. Детали платформы с изолятором и электродной системой. Разобраны до атомов.

Перед сборкой несколько раз покрыл деревяшки акриловым лаком. Польстился на быструю сушку. Баловство конечно. Для надежной консервации дерева стоит применять масляный лак или краску.

Фото 17. Модуль с трансформатором и электродами весьма массивен. К счастью, с надежным креплением к корпусу затруднений не возникло – естественным образом детали модуля – сборная стойка-изолятор и трансформатор закреплены длинными сквозными винтами.

Аж восемью штуками. Длинна их несколько избыточна и стоит только собрать этот модуль сразу внутри корпуса с креплением насквозь, в том числе и через дно, и задача решена. На фото – сверление отверстий в дне ящика. Основание электродно-трансформаторного модуля используется как кондуктор.

Фото 18. Собранная в ящике электродная система. Послойно, с креплением общими болтиками М6 к дну.

Фото 19. К клеммам трансформатора предварительно припаял и изолировал термотрубкой пару недлинных мощных проводов. Для удобства подключения. Продел плоские выводы шины, привинтил трансформатор винтами М5. Также насквозь, через дно корпуса.

Фото 20. Вид на дно ящика. Под головки винтов подложил широкие усиленные шайбы. Ножки корпуса из полос плотной 5 мм резины позволили использовать не утопленный крепеж.

Фото 21. Вид на переднюю стенку аппарата в сборе с новым электродным модулем. Установил винтовые клеммы, зажал электроды, восстановил внутрикоробочный электромонтаж, проверил работоспособность. Компактно, мощно, замечательно работает — ай да Пушкин!

Фото 22. Некрасивую дыру вокруг электродов закрыл декоративной фанерной накладкой.

Из нетонкого листа твердой ДВП вырезал заготовку, разметил и лобзиком по дереву выпилил щели для электродов, просверлил отверстия для крепежа. Зашкурил и в пару слоев покрыл масляным лаком.

Фото 23. Вид на монтаж аппарата.

Где : 1 – сварочный трансформатор; 2 – модуль управления; 3 – субмодуль управления с индикацией, кнопками и зуммером; 4 – сервисный маломощный трансформатор для питания модуля управления и вентиляторов охлаждения; 5 – вентиляторы охлаждения, работают на половину мощности; 6 – выпрямитель для питания вентиляторов – диодный мост, при необходимости усилить обдув к нему добавляется оксидный конденсатор; 7 – автоматический выключатель; 8 – кнопка пуска и гнездо для подключения педали.

Вариант аппарата окончательный, возможные модернизации — только применение более совершенных электродов, например, каплеобразной формы из нетонкого листа и применение выносного сварочного пинцета.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Простейший сварочный клюв для некрупной точечной сварки⁠ ⁠

Конструируя некрупный аппарат для контактной (точечной) сварки, стало ясно – даже относительно маломощный силовой трансформатор на основе перемотанного высоковольтного от микроволновой печи способен получить импульс в сотни ампер, хотя и очень небольшого напряжения («окно» магнитопровода). Такой ток дает заметное и существенное для процесса падение напряжения даже на очень маленьком, незаметном обычно, сопротивлении. Соединения и не слишком мощные провода разогреваются, драгоценные вольты расходуются на повышение энтропии во вселенной и мешают сварке. Мораль – к сварочному клюву для такого аппарата следует подходить самым ответственным образом – свести к минимуму соединения, возможно больше увеличить сечение соединительных проводов и уменьшить их длину.

Элементарными средствами удалось собрать простой, но вполне удобный и технологичный механизм прижима электродов для сварки «насквозь» с учетом перечисленного. Конструкция имеет задел для некоторой модернизации и видоизменения. Собственно, это укрупненный пинцет с перемещением губок за счет гибкости боковых планок.

Что потребовалось для работы.

Кроме заготовок, материалов и элементов — набор некрупных слесарных инструментов. Пригодился и ювелирный лобзик. Набор столярного инструмента, крепеж, мелочи, набор инструментов и материалов для пайки.

Надо сказать, что громадный ток в сварочной цепи и изрядные потери на самом пустяковом переходном сопротивлении, заставляют иначе взглянуть на конструирование такого аппарата – здесь придется начинать от свариваемых железок. Мой силовой трансформатор перемотан самодельной шиной из медной фольги и имеет значительный выпуск концов (Фото 2).

Фото 2. Перемотанный трансформатор от микроволновой печи.

Планировалось к подготовленным концам шины прижимать сменные плоские наконечники-электроды. Таким образом, мест соединений будет всего два и сечение провода нигде не уменьшается. Сама шина из нетолстых полос фольги, мягкая, гибкая и при работе будут приняты меры по сохранению её исходной гутаперчивости.

Что касается механизма точного перемещения электродов, то он пинцетообразный, но с изоляцией сторон-щёчек друг от друга. Одна из важных задач при конструировании узла – подобрать подходящие для них железки. Они, по возможности, должны пружинить, но более-менее легко обрабатываться. Забегая вперед – пластины можно изготовить составные и пожалуй, что даже неметаллические – жесткий пластик (пластики слоистые ?), дерево, фанера. При этом сама собой решается задача по изолированию выводов друг от друга. Жесткость пластин должна быть такой, чтобы надежно и с некоторым запасом удерживать электроды в нейтральном положении, легко изгибаться от усилия одной руки при сварке и без деформации возвращаться в исходное положение.

На ум приходит конечно сталь, но можно поискать и фосфористую бронзу. Порывшись в своих обрезках и металлоломе добыл пластину из мягкой нержавейки толщиной 1,5 мм. Отрезал от полосы две заготовки сообразно длине выводов трансформатора (Фото 3).

Фото 3. Заготовки пластин-щечек прижима электродов.

Собрав их концы бутербродом через нетолстый деревянный обрезок и зафиксировав на краю стола струбциной получил импровизированный макет прижима. Оценил жесткость заготовок при сжатии их свободных концов на рабочие

10…15 мм. Оказалось жестковато. Пластины ослабил периодической перфорацией в средней части (Фото 4…6).

Фото 4. Размеченные и накерненные пластины. Все готово к сверлению.

Фото 5. Первое сверление – нетолстым сверлом. Отверстия при этом точнее, а сверлить удобнее. Дальше, при необходимости, ряд отверстий рассверливается. Кроме прочего, это позволило последовательно вдумчиво подобрать жесткость.

Фото 6. Вот так будет хорошо.

Опору-изолятор пластин выполнил из нетонкой, 15 мм, фанеры, обрезки которой нашлись в деревянном хламе (Фото 7…11).

Фото 7. Куски старой фанеры разметил, вырезал заготовки на торцевой маятниковой пиле, зачистил средней наждачной бумагой.

Фото 8. Основание для всей сборки – кусок такой же фанеры покрупнее. В одном из изоляторов сделал неглубокую канавку для одного из выводов трансформатора – надпилил края мелкозубой пилой, удалил внутреннюю часть паза стамеской, довел рашпилем.

Фото 9. Положение нижней пластины механизма поверх утопленной в канавку вывода-шины. Пластинки по бокам от основной – для выравнивания щели.

Фото 10. Часть стойки-изолятора с нижней пластиной. Вид снизу. Здесь появляется и крепеж – четыре длинных болтика М6.

Фото 11. Стойка-изолятор с гибкими пластинами, в сборе. Края пластин закруглил ювелирным лобзиком, тщательно обработал нержавейку некрупной наждачкой. Чтоб не блестело.

Подготовка выводов трансформатора – для надежности и малого переходного сопротивления, концы всех лент-составляющих шины спаяны в одну плоскую клемму (Фото 12…15).

Фото 12. Лужение концов каждой ленты.

Пристроил поудобнее тяжелый трансформатор, отогнул и при необходимости фиксировал, мягкой медной проволокой, ненужные выводы. Ленты по одной выравнивал на деревяшке и зачищал наждачкой. Лудил паяльником, ПОС-61 со спиртоканифольным флюсом. Каждую с обеих сторон.

Фото 13. Луженые концы лент выводов.

Фото 14. Отмывка остатков спиртоканифольного флюса в УЗ мойке. Трансформатор пришлось подвесить над ванной. Несколько получасовых циклов, потом еще несколько в свежем растворе .

Следующая операция – спаивание каждой группы лент в клемму. Пришлось применить огневой нагрев и специальный негорючий неорганический флюс. Канифольные флюсы для такой пайки решительно не годятся, они легко вспыхивают и засаживают место пайки. После этого не о каком растекании припоя не идет и речи – все разбирай и зачищай заново. Смазанные флюсом луженые концы лент собрал в группы, зафиксировал медной проволокой, подложил кирпичик. Нагрел горелкой и после растекания припоя, придавил сверху ровной березовой деревяшкой. После остывания отмыл остатки флюса в теплой воде (аналогично Фото 14), высушил. Ювелирным лобзиком обрезал наплывы припоя, разметил и выпилил отверстия для винтов прижима. Некрупным напильником и надфилем, а после наждачкой, выровнял поверхности клемм.

Фото 15. Спаянные концы лент.

Чтобы исключить затекание припоя по щелям между ними дальше и превращения выводов в жесткий монолит, на время пайки, за луженой областью разделил ленты полосками из бумаги.

Сборка узла проста – в стойку (Фото 11) установил трансформатор с подготовленными выводами (Фото 15), разметил, просверлил отверстия и закрепил его винтами М4 к подошве стойки. Клеммы с гибким пластинам закрепил самодельными латунными болтами М10 предварительно их доработав – укоротил и выровнял на точиле основание-шляпку, укоротил ювелирным лобзиком длину резьбовой части. Здесь, они не токопровод, но простой прижим. Латунь удачно сочетается (не гальваническая пара) с медью.

Фото 16. Простейший проволочный электрод из медной, диаметром 3,4 мм, жилы кабеля.

Фото 17. Крепление электродов.

Электроды могут быть как вертикальными, так и несколько выдающимися вперед, для сварки небольших замкнутых форм. Очевидно, лучшими, будут плоские электроды, каплеобразные, выпиленные тем же ювелирным лобзиком из массивной бронзовой пластины, толщиной, хотя бы 3…4 мм.

Фото 18. Модуль в сборе. Вид сверху.

Фото 19. Модуль в сборе. Вид с боку.

Что получилось.

Собранный модуль включил через контроллер аппарата контактной сварки для ходовых испытаний. Они показали отличные результаты – даже с простыми нетеплоемкими электродами из проволоки, на половине мощности без труда свариваются материалы ранее бывшие пределом возможностей. Медные нетолстые электроды, в отличие от ранних экспериментов, почти не прилипают. Это конечно заслуга не только уменьшенных потерь, но и усиленного трансформатора – намотка плоской шиной сэкономила «окно» на еще один дополнительный виток. В целом, конструкция получилась вполне удачной. К винтовым клеммам можно присоединить выносной сварочный клюв на кабеле, например, масштабированную версию имеющегося.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Силовой трансформатор для контактной сварки. Намотка фольгой⁠ ⁠

Редко когда бывает – чтобы вопиюще спроектированный прибор, отлично работал и чудо как хорошо вписывался в конструкции, правда, в несколько ином, чем планировалось, качестве. В самом деле, высоковольтный трансформатор от микроволновой печи — огромный ток холостого хода, людоедская индукция в вызывающе заваренном насмерть сердечнике… Зато удешевление производства и экономия материалов. Интересно, что как не старались конструкторы, в вышедших из строя печах этот трансформатор почти всегда цел – надо полагать, в конструкции есть элементы еще более ненадежные.

А вот для некрупной настольной точечной сварки – лучше его, не придумать — габаритная мощность до киловатта при очень скромных размерах и массе, да и добыть удается незадорого, а нередко и вовсе даром. Работает секунды – дрянные параметры не успевают показать себя во всей красе, опять же легко перематывать – витков немного, провод толстый, сердечник разшелушивать на пластинки а потом собирать не нужно. Два витка нетонкого провода уже будут неплохо работать. Однако, однако. Кабель круглого сечения и невеликое окно для сильноточной «вторички» оставляют маловато вариантов, больше нескольких витков солидного провода, даже с самодельной, во имя экономии места, изоляцией, не продернуть. Такому аппарату по зубам либо совсем мелочи, либо заготовки чуть помассивнее, но сварочный клюв и соединительные провода должны быть очень короткими и весьма нетонкими. В то время как некоторые некрупные операции удобно делать выносным «пинцетом», хотя бы на полуметровом кабеле с его потерями.

Традиционно, для сверхсильноточных обмоток применяют фольгу (нетолстый лист). Он сильно экономит «окно» оставляя мало пустот, удобно ложится при обычной намотке на вынутую из стального сердечника катушку, изолируется обычными «межслойными» средствами. В собранный сердечник такую обмотку продернуть куда как сложнее, но попробовать стоит – в имеющийся трансформатор влезет больше витков, а при изрядном соотношении витков / Вольт, любой лишний оборот – большое дело.

Мой исходный сварочный трансформатор-заготовка намотан самодельным кабелем около 20 (?) мм2. 2 витка, короткие и жесткие выводы (Фото 2).

Фото 2. Исходный сварочный трансформатор. 2 витка – около 1.7 В, при огромном токе.

Любое промежуточное соединение и потери на нем критически уменьшают и без того невысокое напряжение, а для короткого клюва выводы слишком жесткие – по жилам заполз припой.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного слесарного инструмента, материалы, см.ниже, разметочный инструмент, длинная линейка, строительный фен, мелочи.

Старую вторичную обмотку по возможности аккуратно демонтировал – распаял самодельные клеммы и наконечники горелкой, собрал припой, удалил провод (Фото 3).

Фото 3. Первозданный вид, почти что «жемчужина, понимаешь, несверленная».

Обмерил сердечник и определил высоту (ширину) ленты с учетом изоляции. Увы, слишком сильно рассчитывать на плотную укладку не приходится – жесткий кабель, складки изоляции. Попытаемся по возможности свести их к минимуму, рассчитать максимальную длину заготовки провода и намотать сколько влезет. Исходный трансформатор (Фото 2) неплохо работал с коротенькими эрзац-электродами из 3,3 мм медной жилы. Любое увеличение сечения или количества витков «вторички» ощутимо улучшит его свойства.

Моя заготовка для самодельного провода-шины – небольшой рулон медной отожженной фольги, доставшейся по случаю (Фото 4).

Фото 4. Медная фольга 0,2 мм. Слегка помятая, судя по мягкости и пятнам окиси – отожженная.

По магнитопроводу определил максимальную вероятную длину шины, накинул запас для некоротких выводов. Местами мятую фольгу, по возможности, выровнял, расстелив на ровной поверхности и с усилием прошелся по ней гладким цилиндром – литровой стеклянной банкой (Фото 5).

Фото 5. Выравнивание медной заготовки-фольги.

Фото 6. Выровненный рулон развернул, разметил и отрезал нужный кусок.

Освободил в мастерской большой стол, отрезанный кусок-заготовка в аккурат на нем помещался, что сильно упростило работу. Распустил заготовку на ленточки – каждую размечал, отчерчивал очередную границу под длинную линейку – алюминиевую квадратную трубу. Использовал слесарную чертилку. На темной меди процарапанный светлый след виден очень хорошо. Резал фольгу обычными, старыми портновскими ножницами. Тяжеловато, но получается несколько точнее, чем специальными по металлу. Спешить мне было некуда, растянул удовольствие на несколько дней. После резки край имеет небольшой заусенец на обоих частях. Выравнивал его, насколько возможно, той же банкой.

Фото 7. Нарезанные из медной фольги ленточки – заготовки шины. 10 штук х 24 мм х 0,2 мм = 48 мм2.

На самом деле получилось еще несколько больше – значения округлял в меньшую сторону. То есть – «не менее» 48 мм2.

Суперзадача – изолировать витки шины друг от друга. Увы, обычные намоточные приемы, вроде киперной ленты или бумажных полос с бахромой здесь не годятся и придется заранее изолировать весь намоточный провод. Здесь, применил термотрубку подходящего диаметра (Фото 8). Кроме прочего, она неплохо скользит даже без дополнительной смазки, что полезно при плотной намотке-продевании.

Фото 8. Изоляция самодельной шины термотрубкой.

Сложив стопку лент, скрепил их в нескольких местах прищепками, примял острые торчащие углы на торце шины и в несколько приемов натянул термотрубку. Строительным феном с широким наконечником последовательно усадил термотрубку на меди. Левой рукой в нетонкой матерчатой перчатке, при необходимости выравнивал стопку лент по ширине, приминал волны.

Намотка изолированной шиной по ширине окна особенностей не имеет, за исключением, разве что, первого вывода. Разумеется, нужно правильно определить и выполнить направление намотки, совпадающее с таковым, у обмотки первичной. Контрольной, может быть пробная намотка из нескольких витков любого изолированного провода (Фото 9).

Фото 9. Пробная намотка для контроля правильности направления намотки.

Выполнена куском двухжильного сетевого шнура. После подачи на сетевую обмотку стандартных

220В на пробной обмотке должно появиться соответствующее виткам (примерно помноженное на 0,8) переменное же, напряжение.

Фото 10. Вывод начала вторичной обмотки. Шина изогнута под углом 90 градусов, вверх. Вид спереди.

Фото 11. Вывод начала вторичной обмотки. Вид сбоку. Сформованный руками, затем его аккуратно сплющил киянкой и изолировал от стали и сетевой обмотки.

Фото 12. Готовый перемотанный трансформатор для контактной сварки.

Увы, в действительности, витков влезло меньше ожидаемого из-за трудноустранимых образующихся при намотке складок на самой ленте и изоляции. Тем не менее, получилось три витка сечением 48 мм2, с длинными мягкими выводами. При сетевом напряжении

220В они дают чуть больше

2,5 В. На такую обмотку с выводами около 20 см, ушло 1.2 метра самодельной шины.

Babay Mazay, август, 2022 г.

Топ 25 электронных наборов для самостоятельной сборки и пайки, найденных на АлиЭкспресс⁠ ⁠

Металлоискатель Малыш ФМ – самый простой металлоискатель на сегодняшний день. Ссылка на источник

2) Цифровые часы

Электронный набор «сделай сам» часы с большим экраном и пультиком управления для самостоятельной сборки и пайки деталей. Рабочее напряжение: 5 В (источник питания USB). Рабочий ток: 30-50 мА, Размеры: 23x9x3 см. Стоят такие DIY часы около 2500 руб. ссылка на источник

3) Устройство магнитной левитации

Набор экспериментальный для сборки и пайки DIY устройства магнитной левитации металлических предметов до 300 грамм. Стоит такой примерно 2700 без учета доставки. Ссылка

4) Часы-анализатор спектра

Набор для сборки устройства с 8 различными эффектами звукового спектра, 7 различных эффектов часов, 8 уровней регулировки яркости, встроенный фоторезистор может автоматически регулировать яркость свечения светодиодов. Стоит такой набор около 2300 без учета доставки. ссылка

Комплект для сборки часов 15 см x 8 см, с отображением температуры, дня недели и времени. Стоит такой набор примерно 1900 руб. ссылка

6) Музыкальный спектр

Яркое устройство для самостоятельной сборки, показывающее эффекты звуковых волн. Стоит такое около 1800 руб. ссылка на источник

7) Ламповый предусилитель

Набор DIY, вам нужно собрать и припаять все электронные компоненты на плату самостоятельно. Стоит такой усилитель примерно 750 руб. без учета доставки. ссылка

Набор для пайки и сборки AM / FM стерео радио. Стоит такое около 900 руб. ссылка

9) Тестер кварцевых резонаторов

DIY тестер кварцевых резонаторов (до 50 Мгц) . ссылка на источник

10) Компьютер Pentagon 128

Пентаго́н — популярный на территории бывшего СССР домашний персональный компьютер, представляет собой кустарно изготовленный аналог компьютера ZX Spectrum британской компании Sinclair Research. ссылка на источник

Набор для пайки «сделай сам» светодиодная башня 105 см. Стоит такая башня около 4900 руб. ссылка

12) Блок питания

Набор для сборки регулируемого источника питания постоянного тока, 0-30В, 2 мА-3 А. Стоит такой около 400 руб. ссылка

13) Мигающий светильник

Набор для творчества и обучения пайке и электронике. Мигающая разноцветная плата со светодиодами. Стоит 70 руб. ссылка

14) Инфракрасный передатчик

Модуль ИК передатчика и приемника. Стоит такой около 190 руб. без учета доставки. ссылка

Еще один простой набор для начинающих радиолюбителей, светодиодный светильник — звезда. стоит такой около 74 руб. ссылка на источник.

16) Наручные часы

Часы наручные для самостоятельной сборки. Стоят такие примерно 350 руб. без учета доставки. ссылка

17) Машина на радиоуправлении

Набор деталей для сборки машины с дистанционным управлением. Стоит примерно 750 руб. ссылка

18) Держатель для пайки

Полезный держатель с щупами и зажимами, лупой и подсветкой для комфортной пайки на печатных платах. Стоит примерно 1800 руб. ссылка

Комплект для сборки и пайки светодиодных очков. Стоит набор деталей 1000 руб. ссылка

Набор различных деталей для сборки собственных проектов. Стоит такой набор около 1500 руб. ссылка на источник.

Набор для сборки радиопередатчика и приемника «сделай сам», код Морзе. Стоит такой около 1300 руб. ссылка

Радиопереговорное устройство, которое использует частотную модуляцию и работает в широковещательном FM диапазоне 88-108 МГц. для осуществления радиопереговоров нужно иметь два таких устройства. Стоит такой набор около 1300 руб. ссылка

23) Лазерный передатчик

Набор «сделай сам» — лазерная беспроводная система передачи звука. Стоит 180 руб. без учета доставки. ссылка

Забавный набор для сборки робота-пылесоса. Стоит такой около 1000 руб. ссылка

25) Антенный тюнер

Автоматический антенный тюнер N7DDC для самостоятельной сборки и пайки. Стоит такой около 3700 руб. ссылка на источник.

Переосмыслил пистолет от ретро консоли!⁠ ⁠

Точечная сварка небольшой мощности. Блок питания-управления⁠ ⁠

Фото 1. Внешний вид блока.

Точечная сварка в домашней лаборатории-мастерской – полезный аппарат расширяющий возможности. Опуская основное, популярное ныне, его применение – сборку и ремонт аккумуляторных батарей, точечная сварка удобна при изготовлении вещиц из нетолстых листовых материалов, например, кровельной 0,45…0,5 мм толщиной оцинкованной стали. Это элементы корпусов для некрупных приборов, кожухи и прочее подобное. Точечная сварка используется для приваривания выводов к часовым элементам питания для применения в высококачественных ламповых усилителях ЗЧ (смещение). Наконец, без точечной сварки не обойтись в электровакуумном деле.

Что потребовалось для изготовления.

Кроме элементов и материалов — набор простых столярных и некрупных слесарных инструментов, набор для электромонтажа, ЛКМ, крепеж, мелочи.

Проектирование.

Самый толстый предполагаемый материал для сварки – сталь 0,5 мм толщиной, самый тонкий – на порядок меньше, т. е. требуется значительный диапазон регулировки и точная выдержка. Здесь, применил готовый фабричный контроллер китайского производства (Фото 2).

Фото 2. Контроллер точечной сварки. Умеет регулировать и отображать сразу два параметра – время сварки (миллисекунды? 1…99) и сварочный ток (в процентах от основного – 30…99 %).

Регулирование кнопочное, индикаторы светодиодные семисегментные. Питание модуля переменным током 9…12 В от небольшого вспомогательного трансформатора. Запуск при замыкании контактов на колодке (кнопка, педаль). Отключаемая звуковая сигнализация.

Рис. 3. Схема включения аналогичного модуля. Взято из интернета.

Сварочный трансформатор. Сердце прибора и его возможности. К с частью, в связи с распространением аккумуляторной электротяги в разного рода подвижных механизмах, накоплен большой опыт использования перемотанного высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Кажется, это его лучшее применение, даже по сравнению с исходным – завышенный ток покоя и весьма скромные для заявленной мощности габариты, делают его длительное включение расточительным и опасным. Другое дело точечная сварка – относительно дешевый, а иногда и бесплатный, трансформатор. Мощный, компактный, легко переделываемый. А что до перегрева и перерасхода, так здесь он будет работать секунды.

Дополнительные панели для установочных элементов сделал из нетолстого листового текстолита. Такой прием позволяет с удобством использовать для стенок корпуса материал значительной толщины (дерево, фанера).

Первое – нетолстым (1,5 мм) сверлом. Для точности. Дальше, рассверливание нужным диаметром. Сверлильной станок, средние обороты, предварительное накернивание центров отверстий на стальной плите.

Фото 4. Точное и нетравматичное выпиливание внутренних контуров – лобзиком по дереву. Подставка «ласточкин хвост», струбцина.

Фото 5. Подгонка деталей составной панели. Надфили, напильники с некрупной насечкой. При отсутствии нужного – наждачка накрученная на подходящий стержень.

Фото 6. Самая сложная панель, для модуля управления. Под прозрачной будет декоративный бумажный слой с пояснительными надписями.

Фото 7. Панель управления в сборе. Вид сзади. Сам модуль установлен на живую нитку – не хватает шайб и стопоров.

Фото 8. Панель управления на передней стенке корпуса. Вид сзади. Примерка.

Фото 9. Симистор модуля управления снабдил небольшим игольчатым радиатором.

Просверлил радиатор, нарезал резьбу. Прикрутил прибор за фланец, корпус дополнительно прижал парой нашедшихся кронштейнов. Под металлическую спину симистора плюхнул немного КТП-8.

Сварочный трансформатор — на основе высоковольтного от микроволновой печи. Доработан и имеет самодельную вторичную обмотку 20 (?) мм2. 2 витка.

Фото 10. Винтовые клеммы для сварочного трансформатора самодельные.

Фото 11. Вентиляционные сетки на боковых сторонах коробки и решетки-панели для установки вентиляторов сделал из нетолстого листового алюминия – остатков старой кровли.

Лист отрихтовал, разметил, вырезал заготовки ножницами по металлу. Жесткой щеткой с мылом и водой отмыл и высушил заготовки.

Фото 12. Разметил, накернил центры отверстий на стальной плите, просверлил нетолстым сверлом на станке.

Фото 13. Заготовка сетки-панели для установки вентилятора.

Фото 14. — Это не Земля, и не Африка, родной. Это планета Плюк 215 в тентуре. Галактика Кин-дза-дза в спирали. Ясно? — Привет, приехали! — Надень колокольчик, родной.

Фото 15. Вентилятор в сборе с панелью. Вид сзади. К деревянной стенке крепится мелкими гвоздиками по периметру.

Корпус прибора. Скомпоновал элементы аппарата и вычертил в КАДе. Из 10 мм фанеры нарезал заготовки стенок. Дно сделал из двух склеенных слоев такой фанеры. Собирал на столярный ПВА и некрупные гвоздики.

Фото 16. Несколько искривленные заготовки вынудили повозиться при сборке. Сначала скрепил боковые стенки, после высыхания клея разметил, выпилил из заготовки и установил дно.

Фото 17. Собранный ящик.

Фото 18. Вместе с вырезанной из ДВП крышкой корпус погрунтовал чуть сильнее разбавленной ПФ-115, а после высыхания покрасил в два слоя.

После грунтовки некрупной затертой наждачкой пригладил встопорщившиеся волокна.

Фото 19. До нежной электрики-электроники установил все панели крепящиеся гвоздиками.

Недлинные, откусывал им половину оставляя шляпку с хвостиком около 5 мм. Забивал небольшим молоточком поддерживая изнутри деревяшку тяжелым обрезком крупного швеллера.

Фото 20. Фото на готовый монтаж.

Два вентилятора обдувают сварочный трансформатор и радиатор силового ключа-симистора. Каждый свое. Вентиляторы запитаны постоянным напряжением 9 В. Через диодный мост от маломощного вспомогательного трансформатора. Контроллер имеет свой собственный бортовой выпрямитель-стабилизатор и питается переменными 9 В. Автоматический выключатель установил на обрезке стандартной DIN-рейки привинченной парой саморезов к нарочитому брусочку. Остальное очевидно.

Фото 21. Вид на дно собранного прибора.

Сварочный трансформатор закреплен винтами М4 с усиленными шайбами. Полоски резины приклеил «Моментом» – хорошие нескользящие ножки, опять же – «потай» для головок винтов.

Фото 22. Пробные электроды.

Фото 23. Сваренные образцы – нетолстый (

0,15 мм) лист нержавеющей стали, медная

0,2 мм проволока.

Значения обоих параметров средние, есть куда и уменьшать и увеличивать. Регулирование четкое и удобное, подбирать режим легко.

Фото 24. Декоративные панели-накладки в несколько приближений вычертил в КАДе-распечатал на бумаге.

Окончательный вариант распечатал на плотной фотобумаге. Вырезал скальпелем. Для маскировки неработающих сегментов индикатора, прямо на него наклеил слой бумажного малярного скотча.

Фото 25. Блок питания-управления для точечной сварки.

В сборе, блок планируется как столик-подставка для нахлобученного сверху некрупного рычажного прижима (электродов). Отсюда незакрепленная верхняя крышка – придавится, и клеммы сзади.

Сварочные электроды должны быть массивными и из меди или сплавов – мои проволочные эрзацы, даже такие короткие, на высоких токах и выдержках раскаляются докрасна.

Отключение сопутствующего всяким манипуляциям звукового «БИП!» в контроллере – одновременное нажатие пары нижних кнопок. Включение – верхних.

Дальнейшая модернизация прибора — перемотка силового трансформатора шиной из фольги для работы в удобном и компактном «местном» сварочном прижиме и вживление его в ящик аппарата.

Babay Mazay, июль, 2022 г.

Подготовка гремучего газа из электролизера. Осушитель, тонкий сухой фильтр⁠ ⁠

Фото 1. Внешний вид аппарата.

Продолжим разговор о небольшом, для домашней лаборатории-мастерской, электролизере. Его задача – получение гремучего газа — кислородно-водородной смеси, для сжигания в горелках. В некрупных ручных и для подмешивания в горелки более мощные, для повышения температуры факела. Например, для стеклодувных работ при отсутствии баллонного кислорода.

Получить гремучий газ в электролизере – половина задачи. Оставшаяся – этот газ подготовить для сжигания, сделать процесс эффективным, безопасным и удобным. Для этого служит целый ряд вспомогательных аппаратов, один из которых – осушитель с тонким фильтром. Откуда в получаемом газе вода? Прежде всего, из самого реактора. Он разлагает воду из щелочного раствора и она испаряется, тем более, что при работе реактор нагревается. Есть и мельчайшие брызги от лопающихся пузырьков пены. Дополнительно, гремучий газ пропускается через водяной затвор сразу после электролизера – обязательная ступень безопасности, предохраняющая от обратного удара, а водород-кислородная смесь весьма к этому склонна. Пары же воды, поступающие в горелку с газом, сильно понижают его температуру.

Рис. 2 Схема соединения аппаратов электролизера

Где – 1 – реактор, 2 – блок питания реактора, 3 – бак-накопитель с фильтром отделителем пены, 4 – подпитыватель, 5 – реле давления, 6 – водяной затвор, 7 – бензиновый барботер-промывалка, 8 – осушитель, 9 – фильтр тонкой очистки.

Фильтр тонкой очистки. Через него проходит осушенный газ и далее поступает «к потребителю». Вся газоподготовка – три аппарата – затвор, барботер с бензином для насыщения, при необходимости, газа парами углеводородов и осушитель. Практика показывает — как это не удивительно, частицы щелочи из электролизера пробираются через все препоны и рабочие жидкости и выпариваясь в горелках, кристаллы калия или натрия, регулярно забивают длинные тонкие сопла, а чистить их трудно. При использовании едкого натра в электролите, хорошо заметно характерное яркое оранжевое свечение факела, т. н. «содовое свечение». К счастью, эти частицы неплохо улавливаются простейшей набивкой из стекловаты.

Материаловедение. Здесь, имея дело с газом и жидкостями, использовать традиционные удобные бронзу и латунь нельзя – влажной щелочью они быстро разрушаются. Хорошо бы применить никель (дорого), но неплохо и долго работает и обычная черная сталь, тем более, что для сосудов при этом, можно подобрать недорогие распространенные емкости, мощный ходовой прокат. В данном аппарате, скидку можно сделать только на выходе, где газ уже сухой и очищенный.

Здесь надо сказать и о прочности. Как уже говорилось, гремучий газ чрезвычайно подвержен обратным ударам – распространению волны горения обратно по шлангам – у этой стехиометрической смеси очень высокая скорость горения и огромная энергия взрыва. Есть и на нее заграждения, но спокойней, выполнять все сосуды достаточно крепкими, металлическими, и по возможности, оставлять в них минимум свободного места для газа. Тогда, даже их вероятный подрыв не приводит к аварии. И конечно, никакого стекла.

О заполнении аппарата многое уже сказано. Фильтр – плотная набивка из минеральной ваты, которую не следует заменять органикой – ветошью, паклей и т. п. – могут самовоспламениться. Внутри осушителя, под самую горловину силикагель.

Время работы между обслуживаниями. Конечно, зависит от производительности электролизера и частоты его использования, но примерно, для наших непромышленных размеров, измеряется месяцами, а то и сезонами-полугодиями. Забитую мелкой щелочью стекловату можно определить по упавшему давлению на выходе и окраске пламени. Ее можно промыть водой, хорошо бы в ультразвуковой мойке, но проще заменить на новую. Силикагель обычно содержит индикаторные гранулы, синеющие при общем увлажнении материала. Регенерируют его как обычно — в печи при невысокой температуре.

Что понадобилось для работы.

Набор слесарных инструментов, в том числе и для электродуговой сварки плавящимся электродом. Плюс, расходные материалы, мелочи, ЛКМ.

Вся конструкция электролизера более-менее стационарна, невысокой мобильности, ей, в разумных пределах, допустимо быть громоздкой. Осушитель – штука немаленькая, он должен вмещать не меньше литра наполнителя-силикагеля, чтобы пореже его прокаливать, а вот фильтр тонкой очистки может быть вполне компактным. Его сделал из недлинного куска водопроводной трубы 3/4 дюйма приваренной прямо к крышке-люку осушителя. Меньше шлангов-соединителей, деталей, работы.

Первым долгом добыл железки-заготовки – кусок трубы для основного корпуса пришлось приобрести, остальное подобрал в своем металлоломе (Фото 3).

Фото 3. Основные заготовки аппарата.

Обрезок швеллера назначен дном. Нашедшаяся пара нетонких стальных пластин автоматически решила задачу широкого герметичного загрузочного люка. Он будет фланцевого типа во весь зев трубы.

Фото 4. Разметка для перпендикулярного реза крупной трубы. Хватило листа А4. Край хорошенько намелить. Резал УШМ без станка.

Фото 5. Зачищенные от ржавчины заготовки, отрезанная труба.

Суперзадача – придать фланцу и крышке более-менее круглую форму без токарного станка по металлу.

Фото 6. Центр заготовок нашел специальным самодельным инструментом-прицелом – центроискателем. Отметил спиртовым фломастером и тюкнул керном. Нарисовал на железке окружность чертежным циркулем.

Фото 7. Отрезной машинкой обрезал заготовку до квадрата, затем углы у квадрата и еще разок – все сильно выступающее. Уже близко к кругу, но не совсем.

Фото 8. Некий аналог точения таки пришлось применить, но в самодельном станке по дереву. Для установки заготовки на шпиндель, приварил в центре каждой заготовки по соответствующей гайке.

Фото 9. Примененный принцип точения. Работает станок, работает болгарка. Инструмент – абразивный зачистной диск.

Фото 10. Обточенная заготовка фланца. Размечены и вчерне просверлены отверстия для ряда стяжных болтов, высверлена середина для доступа внутрь емкости. Сверлил на станке.

Фото 11. Отверстия для болтов должны точно совпадать у обеих деталей. Для этого сверлил их вместе, скрепив в двух местах сваркой в тисках. Вид со стороны будущего люка.

Разный диаметр деталей вынужденно – стачивать бОльшую пришлось бы слишком долго, а пускать искры в деревянной мастерской, более минимально необходимого – испытывать судьбу. Для однозначного положения деталей в работе, сделал на обоих метку – неглубокий надрез на краях.

Фото 12. Вид сборки со стороны фланца.

Фото 13. Вид сборки после сверления начисто.

Отверстие по центру – выходное, над ним будет приварен фильтр со стекловатой. Здесь можно было бы обойтись и меньшим диаметром, но удобнее будет выталкивать забитую щелочью вату. Палочкой или сварочным электродом. Детали разъединил болгаркой, зачистил следы сварки.

Фото 14. Заготовки фильтра – корпус, резьба. Стальная муфта назначена пробкой. Видны куски прута – заготовки для штуцеров.

Фото 15. Детали перед основной сборкой. Массивные и небольшие, верти как удобно — сварка простая и быстрая. Замечательно герметичные швы удалились электродами ОК-46 марки ESAB Тюменского разлива. Троечкой.

Фото 16. Аппарат в сборе. Внизу остывает пробка.

Входной штуцер внизу аппарата выточен из стали, аналогично дискам.

Фото 17. Недлинный отрезок прута накернил с обеих сторон по центру и более-менее точно просверлил по оси. Очень помогает сверление наоборот – деталь вращается, сверло неподвижно.

Фото 18. Обтачивание заготовки штуцера в том же сверлильном станке – для удобства работы он положен на бок.

Сверлилка настроена на максимальные обороты, работает станок, работает болгарка. После абразивного диска – наждачная бумага.

Фото 19. Готовый штуцер. Для него просверлил отверстие внизу аппарата-колоны и вварил.

Штуцер выходной. Здесь, на выходе из всех аппаратов подготовки, газ уже сухой, без щелочи и требованиями к материалам можно частично манкировать – применить медные сплавы, тем более, что дальше все равно латунные горелки. В пробку фильтра впаял доработанный пробковый краник от негодного электрического самовара – возможность отсекать аппараты от горелок удобна.

Фото 20. В массивную железку из черной стали бронзовый краник впаял горелкой со специальным кислым флюсом для огневой пайки и припоем олово-медь.

Отмыл остатки флюса в УЗ мойке. Аналогично впаял в носик краника кусочек медной трубки для отводящего шланга.

Фото 21. Уплотнительную резинку вырезал из куска 4 мм листа ТКМЩ резины острым смоченным водой лезвием. Как шаблон, использовал крышку люка.

Отверстия разметил через железку, шариковой ручкой. Аккуратнейше просверлить их удалось спиральным сверлом по дереву, с шипом по середине. В сверлильном станке, на невысоких оборотах, смачивая сверло водой. На фото, в резинке еще нет небольшого выходного отверстия по центру.

Готовую железку не поленился покрасить — в два слоя, грунтом-эмалью по ржавчине. Серенькой. Высохшую работу зачистил от наплывов краски на фланцах, крышке, в отверстиях, собрал.

Фото 22. Пробка фильтра с доработанным самоварным краником в сборе.

Фото 23. Аппарат в сборе.

Наполнение осушителя не потребует особенных хлопот и расходов – как выяснилось, в настоящее время у кошколюбителей очень популярен наполнитель для ихних лоточков из, чего? Именно – из натурального силикагеля без никаких примесей. В весьма удобных и некрупных упаковках.

Babay Mazay, октябрь, 2022 г.

Топ 20 интересных наборов «сделай сам», найденных на AliExpress⁠ ⁠

Полный DIY комплект для самостоятельной сборки электрогитары, стоит такой набор около 6 600 руб. ссылка на источник.

2) Подъемный кран с захватом

Набор для сборки устройства для захвата игрушек и других вещей. Стоит такое около 20 000 руб. ссылка

3) Электрический бас

Набор ‘собери сам’ — музыкальный инструмент, электрическая бас-гитара. Стоит такая около 17 500 руб. ссылка

4) Счетчик Гейгера

Комплект дозиметра, обнаруживает 20 мР/ч

120 мР/ч гамма-лучей и 100

1800 переменных точек мягкого бета-излучения. Звуковая и световая сигнализация . Стоит такой набор примерно 3300 руб. ссылка

5) Устройство для размена денег

Набор для сборки устройства, которое подсчитает номинал купюры и выдаст размен монетами. Стоит такое около 21 000 руб. ссылка на источник

6) Свечи «Сделай сам»

Полный комплект для самостоятельного изготовления свечей. Стоит такой около 6 000 руб. ссылка

Набор для сборки машинки, работающей от энергии солнца. Стоит такой набор около 850 руб. ссылка

Набор для сборки и пайки электромагнитной пушки. Стоит такая около 5 300 руб. ссылка

9) Войлок для изготовления игрушек

Набор войлока для изготовления различных поделок и игрушек. Стоит примерно 300 руб. ссылка

Набор для шитья и рукоделия. Стоит комплект примерно 780 руб. ссылка на источник

Набор для самостоятельной сборки и пайки FM-Радио. Стоит такое около 1500 руб. ссылка

12) Регулятор напряжения

Набор для сборки устройства регулирования напряжения питания. Входное: 220 В, выходное напряжение: 1,25-12 В. Стоит около 980 руб. ссылка

Набор для сборки маленькой гитары 53,5 см. Стоит около 1300 руб. ссылка

14) Лазерный гравер

Комплект для самостоятельной сборки лазерного гравировального станка. Стоит такой набор около 21 000 руб. ссылка

Набор для рукоделия — кукла. Стоит такой набор около 2800 руб. ссылка

16) Тележка с двигателем внешнего сгорания

Уникальный набор для сборки машинки, работающей от двигателя Стирлинга — тепловой машины, в которой рабочее тело в виде газа или жидкости движется в замкнутом объёме. Стоит такой набор около 6200 руб. ссылка на источник.

Модель «сделай сам» — электрический авиационный двигатель в масштабе 1/20. Стоит такой набор около 25 000 руб. ссылка

Набор для сборки генератора на двигателе внешнего сгорания. Стоит такой около 4200 руб. ссылка

19) Паровой котел

Модель для сборки парового двигателя с котлом. Стоит такой около 56 000 руб. ссылка

20) Солнечная система

Моторизированный конструктор для сборки солнечной системы с планетами. Стоит такой около 6 000 руб. ссылка на источник.

Самый необычный румтур! Робот-шпион из сервоприводов⁠ ⁠

Установка передней акустики, шумоизоляция. Замена передней камеры⁠ ⁠

Привет моим семнадцати подписчикам, для вас, ну и не только выкладываю очередной пост рукоделия в гараже 🙂

В прошлом году как пересел на этот автомобиль (Toyota Ipsum в кузове ACM21 ) решил сразу же заменить акустику, добавить немного шумоизоляции.

Акустику выбрал Focal Auditor, это младшая серия Focal, далеко не Utopia Be конечно же:) ,но прекрасно подходит для работы от головного устройства без отдельного усилителя. Так же приобрёл пару роликов, набор для демонтажа клипс, переходные кольца со стандартных посадочных на 16,5 см, ленту подклеить стыки, соприкасающиеся части обшивки. Итак, начнём:)

Сначала снимаем обшивку, там ничего сложного: откручиваем два шурупа снаружи, два с внутренней стороны ручки, отсоединяем две фишки, далее отделяем обшивку от двери полностью. Съемник клипс поможет вытащить оставшиеся в двери клипсы и аккуратно подцепить обшивку.

Всё моём, обезжириваем:

Клеим первый внутренний слой виброизоляцией, я выбрал STP aero, толщина 2 мм, вес одного листа 1,05 кг при размере 0,75х0,48. На обе двери расход 6 листов. Клеим с небольшим нахлёстом. Немного греем, прикатываем валиками. Оставляем по краям недоклееными по3-4 см, НЕ заклеиваем дренажные отвертстия по понятным причинам:

Клеим второй слой вспененным материалом акцент премиум 10 от STP (листы 1х0,75 м, вес 0,5 кг на 1 кв.м), расход 1,5 листа на передние двери, клеим встык. Материал самоклеящийся:

Далее прикручиваем переходное кольцо, максимально используя штатную проводку подключаю кроссовер, полярность соблюдаем, монтируем твиттер на штатное место, серединку прикручиваем к кольцу не забыв подключить 🙂 Заклеиваем материалом STP aero(вибропласт) все отверстия с лицевой стороны двери, и смотрим чтобы никакие механические части не были приклеены, мы же не хотим открывать замок двери вручную?! :). В случае необходимости пускаем тяги и тросы по гофрам. Кроссовер приклеен на двусторонний скотч, поверхность предварительно обезжирена (это важно, вдруг уто не знает про обезжириватель:) )

Отдираем шубу от обшивки (фото с шубой нет), отмываем, обезжириваем:

Клеим шумоизоляционный материал biplast premium 15. Эта штука очень приятная на ощупь, стремится всегда вернуться к своей изначальной форме. Клеим встык. Ужасная (в хорошем смысле) адгезия клеевого слоя не прощает ошибок при приклеивании 🙂

Собираем обратно, где нужно меняем клипсы:

Со второй дверью всё аналогично, задние чуть позже 🙂

Звучание улучшилось, но откровенно слабая штатная магнитола не даёт оценить хотя бы в половину. Сейчас заказан и идёт с Востока процессорный аппарат Toyota NHZA W61g, это совместная работа Alpine и aisin (буква A в наименовании и есть Aisin), топовая серия Toyota.

Почему не Андроид? Хочу сохранить работу парковочных линий на задней камере, а подружить блок ассистента парковки автомобиля со сторонними магнитолами практически невозможно. Это же аппарат оставит в рабочем состоянии обе камеры и обладает всеми необходимыми мне функциями.

Кстати о камере: заодно решил заменить переднюю камеру на рестайлинговую с отображением трёх сторон (дорест только лево/право. Внизу камера, подобная той, которая была у меня «до», эта была снята с решётки, которую я взял для замены старой в хроме. Не люблю много хрома 🙂

Это уже новая камера. Фактически отличается призмой и зеркалами внутри, за счёт чего удаётся получить изображение ещё и перед передним бампером. Камеры отличались самой фишкой и расположением пинов, и очень хорошо, что фишки легко разбираются. Поменял местами фишки, пины выставил в нужном порядке, и камера заработала. Осталось вернуть на место

Прикручиваем камеру обратно к решётке радиатора:

Камера на месте:

Всё работает. Камера включается автоматически продвижении до 5 км/час, помогает выехать со двора и прочих мест, можно смело парковаться к стене. Так же на панели есть кнопка её полного отключения

На этом всё, благодарю за внимание! 🙂

P.S. Небольшой бонус: нашёл вот такую штуку при разборе старых вещей, аппарат пролежал больше двадцати лет. Вспомнил как сидели в тёмной комнате с красной лампой, работали с плёнкой в детстве 🙂

Звукопроницаемость каркасника⁠ ⁠

Постаралась с помощью подручных средств снять видео, в котором слышно как скрипят полы, какая слышимость внутри дома и как трясутся стены, если хлопнуть дверью)

Мы жили в кирпичном доме, дорогая новостройка — там все прекрасно было со слышимостью, кроме маленького ребенка у соседей сверху, который ронял на ламинат свинцовые шарики. А еще соседи тихие были и первый этаж.

Мы жили в хрущевке — слышали как ходят тараканы у соседей и чихают бабушки.

Мы жили в современной панельке -вот это был писец. Молодые соседи ежедневно и ответственно исполняли супружеский долг на диване, который видимо передавался по наследству и помнил как умирала прабабушка. В туалете сосед сверху договаривался как свалить от жены на «рыбалку». А в подъезде подростки излагали свое видение мира и несогласие с общественным строем.

В каркаснике по звуку примерно как в хрущевке. Только соседей то нет. Т.Е. Ты не ждешь, что в 2 часа ночи бухой мужик придет домой и будет требовать свежий борщ у жены. Соседский ребенок не играет в воскресенье в 7 утра на пианино. Поэтому какая разница то кирпичные у тебя стены, деревянные или железобетонные?

А звук работающего триммера одинаково слышно как в деревянном доме, так и в кирпичном. Летом окна открыты и там и там. Соседский петух гад, да. И вороны бесят)

Покопалась в интрнете и нашла пару индексов звукоизоляции:

«Индекс Rw применяется только для диапазона частот 100-3000 Гц и расчитанная на оценку шумов бытового происхождения (разговорная речь, радио, телевизор). Чем больше значение Rw, тем выше изоляция для звуков именно этого типа.»

В городских домах наиболее высокий показатель звукоизоляции имеют стены между квартирами и различными общественными заведениями (магазинами, спортивными залами, ресторанами и кафе). Rw 55- 60 дБ.

Согласно СНиПам, звукоизоляция межквартирных стен должна быть не менее 52 дБ, а перегородок между комнатами – не менее 43 дБ.

Ну короче индексы почему-то у всех разные)

У нас стены сделаны 2 слоя ГКЛ — шумоизоляция 50мм — 2 слоя ГКЛ.

Таким образом у нас нечто среднее между первыми двумя вариантами. Короче комфортно.

Понятно, что накопать инфу в защиту любой технологии можно. Но почему в звукозаписывающих студиях используют не кирпичи, а спец маты?

Короче к чему я все это:

— бетонный пол на первом этаже — мастхев.

— правильный каркас и правильное перекрытие (у нас 200 мм с заполнением ватой и шагом лаг 30-40см +ЦСП) избавят от эффекта батута.

— ставьте не картонные двери с двухсантиметровыми щелями снизу

— мы не хлопаем наотмашь дверьми. Кстати зачем все про это вспоминают?

Да в любом доме если 120кг мужик будет прыгать — все окуеют)

Кстати если кто-то наверху, проще позвонить, чем кричать человеку внизу)

Как я создал акустический комфорт⁠ ⁠

Подходил конец 2018 года и вернувшись с деньгами, заработанными на музыке, появилась безумная идея — собрать вокальную кабинку. Создать акустический комфорт себе и соседям в многоквартирном доме. Петь, кричать, бренчать рвя струны на гитаре в любое время суток, чтобы никто ничего не услышал и поглотить акустическое пространство (эхо) комнаты при записи на микрофон голос или музыкальный инструмент. Это стало приоритетом при создании конструкции. Помню давно мечтал сделать подобное, изучая как делают люди, что продается на рынке уже в готовом виде или по частям и вот настал момент воплощения в жизнь. Убил 8 дней на строительство «будки» и с гордостью начал первые записи.

Сами записи можно услышать в музыкальных проектах, с которыми я работаю:

Поехал в ОБИ и купил для начала каменную вату «Акустик Баттс» от Rockwool.

Конечно же работая с ней, пришлось взять еще и комбинезон (ну чтобы не чесаться)

Нарисовал все на бумаге, поразмыслил что да как. Купил палки 50х50 в длину не помню, вроде двух метровые, чтобы в машину влезли. Сделал основание, примерил гитарой, чтобы удобно было играть сидя, но при этом и не занимать много места в самой комнате.

Укрепил низ (пол), ну и для того, чтобы не провалиться)))

Все соприкосновения к другим материалам сделал через уплотнительную ленту, через вибро-герметик.

Смонтировал так называемый пол из самого дешевого ламината.

Вот так вот получилось. Походил по нему, посмотрел, чтобы ничего не люфтило и не скрипело. Убедился в том, что нету посторонних звуков — принялся делать дальше.

Но поняв что кое-что не сделал, пришлось разбирать пол, так как нужно было в самом низу обить его гипсокартоном и заделать все щели.

Дальше уложил каменную вату и снова приделал пол ламинатом.

На потолке аналогично сделал.

Решил перевернуть и доделать что-то типа ножек, чтобы при передвижении ГКЛ не треснул, ну и как бы изолировал конструкцию в плане звука. Соприкосновений стало меньше.

Стены имели ту же конструкцию что и пол и потолок. ГКЛ -> Уплотнитель -> Вибро-герметик -> Каркас -> Каменная вата -> Вибро-герметик -> Уплотнитель -> Ламинат

Опять же все стыки прошелся герметиком (именно вибро-герметиком)

Потом подумал, вспомнил что для лучшей шумоизоляции подходят разные материалы, и чем они разные, тем лучше. Ну по типу конструкция «Бутерброд» (если кто в курсе). Поэтому саму вату обернул в большую, толстую пленку для теплиц.

Вот так выглядело уже мое «чудо-творение» без двери :)))

Долго думал как сделать дверь. В итоге сделал ее отдельно ничего не срезая и увеличивая. Да, конечно она не такая большая по размерам, но зато полноценный лист ГКЛ 600х1500 закрывал все стыки.

Хотел сделать как и стены, но в итоге сверху на внутренней стороне.

. решил добавить еще один ГКЛ.

Вот такая по размерам получилась дверь. 12 см. Врезал замок, чтобы закрывать изнутри (ну для того чтобы лишние звуки не проходили через щели)

На таком вот креплении стала дверь, висящая на трех створках.

Провел кабель для микрофона, выход на наушники и сетевой кабель на 220 вольт.

Внутри через резиновые кольца добавил металлические держатели, которые держали вату, а под ней монтажной пеной дополнительно прошелся по углам. Для чего я сделал эти крепления? Задумка была такая, что они будут как басовые ловушки. Сделать меньше острых углов как бы закруглив будку внутри.

Дальше решил пройтись шпаклевкой снаружи, через ленту шпаклевочную конечно же.

Сделал освещение, внутри и снаружи обил ковролином и повесил «пирамидки».

Результатом доволен. Делал предварительные тесты, договорился с соседями, что запрусь в будке на 5-10 минут, поиграю на акустической гитаре, покричу, а они в полной тишине за стенами и на других этажах должны прислушаться, есть ли хоть какой-то звук от меня. Тест прошел на ура — у них полная тишина. Далее начал записывать акустическую гитару и голоса музыкальных проектов, которыми работаю. Никакого эха и бочковитости в звучании не услышал.

Конечно есть и свои минусы, не продумал вентиляцию, поэтому спустя примерно час в ней, в будке становится жарко. Приходится выходить и делать отдых. Хотя с другой стороны, может это и лучше так, что потом со свежей головой могу снова продолжить создавать свои музыкальные фантазии в жизнь.

И самое интересное, цена вопроса 16 тысяч рублей. 🙂

В поисках тишины — итог. Шумоизоляция спустя полгода⁠ ⁠

Ну что же, прошли полгода с новой стеной.
Подробне: В поисках тишины. Или шумоизоляция своими руками.
И вроде время подошло подвести итоги.
Полгода я уже не слышу своего соседа. Причем если при первых испытаниях мне слышались какие-то звуки, то сейчас могу объективно заверить — слышимость равна нулю. Полноценному нулю, то есть у соседа бедлам с детьми, а я с удивлением об этом узнаю только когда они выходят в подъезд.
И вроде все отлично, но тут пришла другая беда — сосед снизу. В общем ждите:
В поисках тишины часть вторая. Пол или когда готов ремонт, а потолки 2.40.

Бюджетная шумоизоляция комнаты⁠ ⁠

Небольшой фото отчёт о проделанной работе. Сделана бюджетная шумоизоляция и скрытая подсветка потолка (ночник).
Стоимость стены и потолка вышла около 650р/кв.м. Делал один месяц, по вечерам и выходным. Работники просили от 55тыс за все, но я не нашёл столько денег.))
Стало конечно тише, но не вакуумная капсула, использование всего с приставкой "аккустический" (подвес, профиль, гипсокартон, итд) удорожало бы сильно, но не пропорционально эффекту, поэтому упрощал подкладками и прочим, а сжирать ещё по 4см стены на плиты с песком я не захотел, интересно было бы замерить разницу, может как- нибудь удастся найти шумомер и идеально сделанную комнату.
В целом 30тыс. р. на комнату, это устраивает, потренировался в отделке, много нового узнал, даже если моя шумка посредственна, мне приятно что сделал все сам!))

В поисках тишины. Или шумоизоляция своими руками.⁠ ⁠

Все началось полтора года назад, когда я наконец то заехал в свою квартиру, в новостройке.
Я как человек который любит тишину, решил взять квартиру на 12 этаже. Что бы она родная, находилась более обособленно. И вышло так, что общую стену с соседями я имел только одну. Ну если не считать соседей с низу.
И вроде бы, мой план был не плох, но все разбилось от застройщика, оказавшегося ещё тем му. чудаком который слепил эти стены, из говна и палок. Причем я это заметил, когда сделал почти весь ремонт ( потолки не натянул). Тогда когда заехал мой сосед, на постоянное место жительства.
Это был полный пи**ец. Он разговаривает спокойно по телефону, а такое ощущение что рядом со мной на диване. Включен телик на нормальный, негромкий звук, (я к нему заходил) он слышан как и мой. Он **ять размешивает чай, а я и это слышу.
После месяца, горения моего седалища, я понял — нужно что то делать. И начал изучать матчасть.
И вот, может кому-то это понадобится! Я хочу рассказать, на пальцах для чайников вроде меня.
Я не профессионал, и не изучал все свойства звуков. Я человек который просто хотел тишины.

1. Шумоизоляция — это дорого. Не верьте, в сказки что наклеете ультроплотные обои, и в квартире станет тихо.
2. Если шум от вибрации (человек сосед, долбящий круглые сутки перфоратором стены), то вам легче: либо смириться, либо набить ему морды. Шумоизоляция вам в этом не поможет.
3. Делать только каркас с пирогом в несколько слоев. И использовать только специальные шумопоглощяющие материалы.

Вроде с матчастью все. Перейду к тому что же я сделал.
Сначало примечание.
В нашем городе с материалом скудно, не все было в наличии. Просто не популярная вещь и за каким-то, мне пришлось ехать в Казань, а что-то придумывать и выкручиваться самому.

1. Первый слой — Термозвукоизол

Цена рулона 5 000 хватает на 15 квадратов, у меня было 16. Пришлось покупать два рулона. По наличию был в городе.
Еще одно примечание, ни одного вибро крепежа не было в наличии.
Крепил пластиковыми дюбилями с большой шляпкой. ВАЖНО! без саморезов, просто забивал дюбиля. Дабы не было акустического мостика
.
2. Обклеил по контуру стены, пол и потолок акустической демпферной лентой. Ширина ленты 10см, на нее и крепится весь каркас. Сажал на акустический герметик (Вещь! Не воняет и работать одно удовольствие)

Фото самой ленты к сожалению нет. Почему то не снял.

3. Второй слой, каркас. С начинкой роквул акустик батсс (есть в наличии, в Мегастрое)

И сразу возникла первая проблема — это вибро подвесы, на которые крепится сам каркас. Стоимость одной штуки 250-400 рублей и по наличию в городе у нас нет. Мне же нужно было 27 штук. А это, честно дорого. Но ставить простые подвесы нельзя и пришлось искать варианты, что можно сделать.
Нашел вариант с простой демпферной лентой и двумя подвесами.

Сомнительно? Да, но выхода небыло. Сажал к стене на пластиковые дюбиля и кровельные саморезы. Так как на них имелась пластиковая пресс шайба.
Направляющие также, дюбель, саморез с пластиковой шайбой.

4. Третий слой. Плиты с песком. В моем случае — это Соноплат Стандарт. Есть аналоги чуть подешевле. Но они были в Москве, мне ближе Казань.

Брал за 600 руб.шт. Понадобилось 27 плит. Все швы проклеивал герметиком. Герметик вышел на две-три тысячи. Так как я его не жалел.

5. Четвертый слой — гипсокартон. Тут ничего умного. Единственное прикручивается простыми саморезами не к каркасу, а к плитам с песком. Что бы опять же не было акустического мостика.

Опять же, стыки промазываются герметиком.

6. Розетки.
Специальные шумовые подразетники я не купил. Не было их у нас в городе. И денег оставалось мало.
Я нарастил провода, бывшее гнездо залил моим любимым герметиком, акуратно вырезал в гипсе и соноплате подразетник. А внутрь засунул, специально вырезанный кружок гипсы. И прогерметил там же швы.

Вот тут я показал всю свою дурость, отштукатурил хоть хорошо и ровно. Только сделал все это без перчаток.