Космический корабль как построить своими руками

Как самостоятельно построить космический корабль

Мечтаете о космических путешествиях и хотите построить свой собственный космический корабль? На первый взгляд это может показаться сложной задачей, но на самом деле, с помощью правильной инструкции и нескольких простых шагов, вы можете сделать свою мечту реальностью!

Первым шагом в построении космического корабля является изучение основных принципов аэродинамики и физики полетов. Узнайте, как работает гравитация, аэродинамические силы и законы движения в космосе. Это поможет вам понять, как построить стабильный и безопасный корабль, который сможет перемещаться в космическом пространстве.

Вторым шагом является изучение различных материалов и технологий, которые могут быть использованы при создании космического корабля. Исследуйте различные типы металлов, композитных материалов и новейших технологий, таких как 3D-печать и нанотехнологии. Это поможет вам выбрать наилучшие материалы и методы конструирования для вашего корабля.

Старайтесь использовать легкие, но прочные материалы, чтобы корабль был способен преодолевать высокие нагрузки и защищать экипаж от вредного воздействия космического пространства.

Третий шаг — проектирование и построение корпуса корабля. Разработайте детальные чертежи корабля, учтите все необходимые системы и компоненты, такие как двигатели, системы жизнеобеспечения, системы навигации и коммуникации. Затем приступите к построению корпуса. Вы можете использовать сварку, клей и другие методы соединения для создания прочной и надежной конструкции.

Если у вас нет опыта в проектировании и строительстве, рекомендуется обратиться к опытным инженерам и специалистам, которые помогут вам сделать корабль максимально безопасным и эффективным.

Наконец, последний шаг — установка систем и компонентов корабля. Установите двигатели, системы жизнеобеспечения, системы навигации и коммуникации, а также другие необходимые системы внутри корпуса. Проверьте их работу и убедитесь, что все функционирует должным образом, прежде чем отправиться в космос.

Не забывайте, что построить космический корабль требует много времени, усилий и ресурсов. Однако, с достаточными знаниями и ресурсами, вы можете превратить свою мечту в реальность и стать создателем своего собственного космического корабля!

Инструменты и материалы для постройки космического корабля

1. Электроинструменты: для работы с металлом и другими материалами, вам понадобится сварочный аппарат, болгарка, дрель и шлифмашина. Эти инструменты помогут вам выполнять точные и качественные работы.

2. Ручные инструменты: вам понадобятся отвертки, гаечные ключи, пассатижи, ножницы и другие ручные инструменты. Они будут необходимы для монтажа и сборки различных деталей.

3. Материалы: для постройки космического корабля вам понадобятся металлические профили, алюминиевая пластина, стеклопластик, а также различные крепежные элементы, например болты и гайки.

4. Защитные средства: не забудьте приобрести средства индивидуальной защиты, такие как очки, перчатки, маски и наушники. Это поможет предотвратить возможные травмы и заболевания при работе с инструментами и материалами.

Учтите, что список инструментов и материалов может варьироваться в зависимости от конкретного проекта и его требований. Важно планировать и оценивать все необходимые ресурсы заранее, чтобы избежать задержек и проблем в процессе постройки космического корабля.

Список необходимого оборудования и принадлежностей

При постройке космического корабля своими руками вам понадобятся следующие инструменты и материалы:

1	Твердотельный сверхпроводящий материал
2	Нанотехнологические компоненты для системы управления
3	Ракетные двигатели нового поколения
4	Протекторная система для защиты от космического излучения
5	Система жизнеобеспечения
6	Специальный кафель для защиты от внешних воздействий
7	Компьютеры и программное обеспечение для навигации и связи
8	Оптические инструменты для наблюдения за окружающей средой
9	Спальные мешки и фиксирующие ремни для обеспечения безопасности во время полета
10	Система связи с Землей
11	Аварийные спасательные средства и огнетушители

Убедитесь, что у вас есть все необходимое перед началом работы над своим личным космическим кораблем. В случае затруднений или сомнений в выборе основных компонентов, рекомендуется проконсультироваться с опытными инженерами или изучить дополнительную литературу по этой теме.

Этапы постройки космического корабля

1. Планирование

Первым этапом постройки космического корабля является планирование. Это самый важный этап, на котором определяются все основные характеристики и требования к кораблю. В этом процессе участвуют инженеры, конструкторы и другие специалисты, которые разрабатывают дизайн, функциональность и логистику корабля.

2. Разработка

На втором этапе начинается разработка космического корабля. Инженеры и конструкторы создают подробные чертежи, спецификации и модели корабля. Они проектируют системы питания, двигатели, коммуникационное оборудование и другие компоненты, необходимые для работы корабля в космосе.

3. Изготовление

Изготовление космического корабля начинается после завершения разработки. На этом этапе проводятся работы по созданию отдельных компонентов и сборке корабля. Компоненты изготавливаются из различных материалов, включая металлы, композитные материалы и пластик.

4. Тестирование

После окончания изготовления корабля проводятся его тестирование и проверка работоспособности. На этом этапе проверяются все системы корабля, включая двигатели, системы жизнеобеспечения и коммуникационное оборудование. Тестирование проходит как на земле, так и в космосе, в контролируемых условиях.

5. Полеты

После успешного прохождения всех тестов и проверок космический корабль готов к полетам. Этот этап включает запуск корабля на орбиту и его возвращение на Землю. Космические полеты проводятся для получения данных, проведения научных исследований, выполнения космических миссий и других целей.

6. Обслуживание и модернизация

После завершения полетов космического корабля начинается его обслуживание и возможная модернизация. Корабль регулярно проходит ревизии, а особо изношенные или устаревшие компоненты могут быть заменены на более современные модели. Это помогает сохранить корабль в рабочем состоянии и улучшить его характеристики.

Все эти этапы суммарно требуют значительных знаний, умений и ресурсов, а также тщательного планирования и координации работы команды специалистов. Однако, следуя всем этим этапам, вы сможете построить уникальный космический корабль своими руками.

Подготовка рабочего места и ресурсов

Важно определить место, где вы будете строить свой космический корабль. Это может быть гараж, веранда или любое другое помещение, которое обладает достаточным пространством и электричеством для подключения инструментов. Убедитесь, что рабочее место хорошо освещено и обеспечивает достаточную вентиляцию, чтобы вы могли комфортно работать в течение долгих часов.

Далее необходимо собрать все необходимые инструменты и материалы для работы. Перечень инструментов может включать:

• Отвертки разных размеров и типов (крестовые, плоские и т.д.);
• Гаечные ключи;
• Паяльную станцию;
• Дрели и сверла разных размеров;
• Пилы;
• Ножи и ножницы;
• Измерительные инструменты (линейка, штангенциркуль и т.д.);
• Клеевые и герметичные материалы;
• Материалы для отделки и украшения (краски, пленки и т.д.).

Выберите качественные инструменты, так как они сыграют важную роль в построении вашего космического корабля. Не забудьте также закупить необходимые запасные детали и компоненты, чтобы у вас были все необходимые ресурсы для работы.

При подготовке рабочего места и ресурсов необходимо также учесть безопасность. Не забудьте о средствах индивидуальной защиты, таких как защитные очки, перчатки и маски, особенно если вы работаете с опасными материалами или инструментами. Имейте в виду, что безопасность – это всегда приоритет, поэтому проявляйте осторожность и соблюдайте все необходимые меры предосторожности.

Сборка каркаса и внутренней системы

Перед началом сборки каркаса необходимо подготовить все необходимые материалы и инструменты. Для каркаса обычно используются легкие и прочные сплавы алюминия или титана. Также может понадобиться сварочный аппарат, болты, гайки и другие крепежные элементы.

Первым шагом сборки каркаса является сборка базовой нижней рамы. Для этого необходимо соединить вертикальные стойки с горизонтальными балками с помощью болтов и гаек. Важно убедиться, что все соединения плотно закреплены и каркас имеет достаточную прочность.

Затем необходимо установить поперечные балки и длинные продольные балки, чтобы создать структуру корабля. Эти балки также должны быть правильно закреплены и распределены по всей длине корпуса.

После сборки каркаса можно приступить к установке внутренней системы корабля. Это включает в себя установку электрооборудования, системы вентиляции и кондиционирования воздуха, трубопроводов и других необходимых систем.

Важно следовать инструкциям производителя и соблюдать все безопасностные меры при сборке и установке внутренней системы. Кроме того, не забудьте протестировать все системы, чтобы убедиться в их правильной работе.

Как построить космический корабль. в одиночку

Дейв Мастен внимательно смотрит на экран своего компьютера. Его палец на мгновение завис над кнопкой мыши. Дейв знает, что вот-вот он откроет письмо от агентства DARPA, и это письмо изменит его жизнь независимо от того, что там написано. Он либо получит финансирование, либо будет вынужден навсегда расстаться со своей мечтой.

Две новости

Это настоящая поворотная точка — ведь на кону вопрос об участии в программе XS-1, финансируемой DARPA, цель которой — строительство многоразового беспилотного космоплана, способного выдержать десять запусков за десять дней, разгоняться до скорости свыше 10 М и с помощью дополнительной ступени доставлять на низкую околоземную орбиту полезный груз весом более 1,5 т. При этом стоимость каждого запуска не должна превышать $5 млн. Дейв Мастен — вечный аутсайдер, беженец из Кремниевой долины, предприниматель-отшельник в области космической индустрии — еще никогда не был столь близок к созданию полноценной космической системы, как в этот раз. Если его компания станет одним из трех участников проекта XS-1, Дейв тут же получит грант в размере $3 млн и дополнительные финансовые вливания в следующем году. А стоимость будущего контракта может превысить $140 млн!

В случае отказа компания Дейва так и останется никому не известной мелкой фирмой, влачащей жалкое существование и лелеющей хрупкую мечту о строительстве орбитальных космических аппаратов. Но, что еще хуже, будет упущена редкая возможность воплотить в жизнь задумку Мастена. Государственные программы космических полетов исторически отдавали предпочтение (по сути, это было требованием) космическим аппаратам, которым для посадки необходим аэродром либо огромный парашют. Мастен предложил создать ракету с вертикальным взлетом и вертикальной посадкой — такую, что при возвращении на Землю ей не понадобится ни посадочная полоса, ни парашют. Программа XS-1 представила удачный шанс осуществить эту идею, но если удача вдруг отвернется и шанс участвовать в ней выпадет другому, то кто знает, откроет ли правительство новые источники финансирования в будущем.

Итак, одно электронное письмо, два совершенно разных пути, один из которых ведет прямиком в космос. Мастен кликает мышкой и начинает читать — медленно, вникая в каждое слово. Закончив, он поворачивается к инженерам, собравшимся у него за спиной, и с невозмутимым выражением лица объявляет: «У меня две новости — хорошая и плохая. Хорошая новость в том, что нас отобрали для участия в XS-1! Плохая — что нас отобрали для участия в XS-1».

Кластер у космопорта

Местность на севере пустыни Мохаве больше напоминает кадры из фильма-катастрофы: заброшенные заправочные станции, изрисованные граффити, и разбитые дороги, на которых кое-где встречаются тушки сбитых животных, лишь подкрепляют это впечатление. Горы, красующиеся вдали на горизонте, неумолимый солнечный зной и кажущееся бесконечным безоблачное голубое небо.

Однако эта сбивающая с толку пустота обманчива: на западе Соединенных Штатов расположена авиационная база Эдвардс (R-2508) — главный испытательный полигон в стране. 50 000 квадратных километров закрытого воздушного пространства то и дело рассекают боевые самолеты. Именно здесь 68 лет назад Чак Йегер стал первым летчиком, превысившим скорость звука в управляемом горизонтальном полете.

Запрет на полеты пассажирских и частных самолетов, однако, не распространяется на резидентов расположенного неподалеку аэрокосмического порта в Мохаве, в 2004 году получившего статус первого коммерческого космопорта в стране. В том же году сюда перебрался и Мастен — сразу после того, как стартап, в котором он работал инженером-программистом, был куплен коммуникационным гигантом Cisco Systems. Из нескольких пустующих зданий, предложенных Дейву при переезде, тот остановил свой выбор на заброшенных казармах морской пехоты, построенных в 1940-х годах. Здание нуждалось в серьезном ремонте: крыша текла, а стены и углы были густо украшены паутиной. Для Дейва это место оказалось идеальным: благодаря высоким шестиметровым потолкам тут могли уместиться все летательные аппараты, которые он и трое его работников конструировали в то время. Еще одним плюсом стала возможность «застолбить» несколько стартовых площадок и осуществлять с них пробные пуски.

На протяжении нескольких лет о существовании компании Masten Space Systems знало лишь несколько специалистов в области космических технологий и несколько соседей-резидентов космопорта, среди которых числятся признанные гиганты индустрии вроде Scaled Composites, положившей начало частным инвестициям в космос, Virgin Galactic Ричарда Брэнсона и Vulcan Stratolaunch Systems Пола Аллена. Их просторные ангары буквально напичканы сложным оборудованием, которое стоит дороже, чем вся MSS вместе взятая. Однако подобная конкуренция не помешала детищу Мастена в 2009 году выиграть $1 млн в устроенном NASA соревновании по строительству лунного посадочного модуля. После этого о компании вдруг заговорили, и Дейв начал получать заказы — кроме NASA, его ракеты стали пользоваться популярностью у известных университетов страны и даже в министерстве обороны — для проведения высотных научных экспериментов и исследований.

Возможно ли построить космический корабль своими руками?

Мы часто видим по телевизору различные передачи о космосе и Вселенной, и многим из нас хотелось бы там побывать. Но возможно ли построить космический корабль в домашних условиях?

В зависимости от того, что вы понимаете под словами «самодельный», «пространство» и «корабль», вы можете построить космический корабль для отправки в космос, ну, или по крайней мере на значительное расстоянии от Земли, стоимостью от $500 до $ 2.5 млрд. Я понимаю, что это не очень полезная информация для планирования бюджета, поэтому позвольте мне прояснить, что вы получаете за свои деньги в зависимости от выбранной ценовой категории. Вместо того, чтобы начать с одной цифры и плавно двигаться к другой (мой обычная практика), я начну с пограничных цифр и буду двигаться к середине, таким образом, я лучше объясню сначала то, что вы сможете создать, а потом то, что не сможете.

Прежде всего, давайте разберемся с терминами. Думаю, что под словом «самодельный» вы подразумеваете, что вы можете соорудить его в своей мастерской подобно братьям Райт. Там, где речь идет о полете в космос, возможности всегда достаточно ограничены, поэтому давайте брать во внимание строительство космического корабля выполненное любым, кроме национального правительства.

Теперь, что мы подразумеваем под словом «пространство»? Обычно мы допускаем расстояние до 100 километров вверх, или около 62 миль. Это так называемая линия Кармана, другими словами точка, в которой воздух становится настолько тонким, что «крылатый» корабль должен был бы превысить орбитальную скорость, чтобы сгенерировать достаточно подъемной силы, чтобы остаться в воздухе. С точки зрения доступности, однако, нам стоит рассмотреть более широкое определение. Подробнее об этом я расскажу ниже.

И наконец, слово «корабль». Если мы ограничимся капсулой с человеком внутри, то наша статья получится слишком короткой. Вместо этого, давайте определим слово «корабль» как полезный груз — в основном все, что мы можем поднять в воздух.

Принимая это во внимание, давайте рассмотрим возможности корабля.

Во-первых, орбитальный полет человека в космос. Я говорю об этом, в основном, чтобы установить условные границы, так как это никогда не было осуществлено негосударственными органами, и совершить такие полеты смогли только три страны: СССР, США и Китай. Это не дешево. Например, на строительство шаттла «Endeavour» было потрачено $ 1,7 млрд. плюс еще сотни миллионов на миссии.

Частный сектор, предлагает два более экономичных возможности полета в космос. Одной из них является орбитальный полет без людей на борту. Компания «Space Exploration Technologies Corporation», более известная как SpaceX , может похвастаться тем, что за $54 млн. она может поставить спутник на орбиту. Другой возможностью является суборбитальный полет в космос с человеком на борту, который недавно выполнял корабль «Space Ship One», ракета, похожая на X-15, построенная аэрокосмическим пионером Бертом Рутаном и финансируемая соучредителем компании «Microsoft» Полом Алленом. Ее стоимость составляет $ 28 млн.

Вы шокированы? Давайте теперь обратим внимание на Прибалтийскую и Средиземноморскую части Земли и поговорим о стратосферных полетах. Средством таких полетов является метеозонд, a не ракета. Самая высокая нагрузка, которую вы можете получить приблизительно равняется 20-25 миль (32-40 км), за исключением заранее определенного пространства. Учитывая, что стоимость такого оборудования не превышает $1000, разница довольно ощутима. В 2010 году два любителя, один из Бруклина, другой из Великобритании, собрали такие аппараты из дешевых инструментов (парень из Бруклина использовал мини видеокамеру и iPhone с GPS приложением для отслеживания). В результате, немного покопавшись в Google легко можно найти фото и видео, детально показывающие кривизну Земли, тонкий слой атмосферы, а за ней черноту космоса.

Тем не менее, возможно вы думаете: «Метеозонды, конечно, это хорошо, но я хочу ракету». Хорошо. У нас есть последняя возможность: суборбитальный полет по приборам. Я говорил с Каем Майклсоном, руководителем «Группы любительского освоения космоса» (Civilian Space Xploration Team, CSXT), судя по его словам, их группа единственная, кто в недавнем времени проводил любительские операции по запуску ракеты в космос.

В 2004 году они запустили 21-футовую самодельную ракету, которая поднялась на расстояние 72 мили (116 км) и вернулась обратно. Общее время полета, которое было засвидетельствовано Федеральным Управлением Гражданской Авиации, немного превышало 14 минут. Общая стоимость, включающая также предыдущие неудачные попытки, составила примерно $ 350 000.

Возможно, вы и могли бы побить этот рекорд, но я не буду это делать по нескольким причинам. Во-первых, 72 -летний Майклсон, один из исчезающих видов ракетчиков-самоучек, вырос во времена существования наборов для занятий химией, «Спутника» и хот-родов. Сегодняшние одаренные дети растут, смотря на экраны компьютеров, а не звезд. А во-вторых, следующим рубежом для любительского ракетостроения является орбитальный полет, высшая точка достижения в техническом и нормативном планах, и практически нет вероятности, что власти разрешат любителям запускать пылающие бомбы над населенными пунктами.

Что касается меня, то в целом я не особо верю в перспективу космических путешествий в целом – это слишком сложно. Конечно, НАСА хочет передать свои космические транспортные дела в руки частных компаний, и существует высокая вероятность, что это случится. Появится много коммерческих спутников, временные космические зонды, возможно, однажды даже миссия на Марс. И всегда буду скучающие миллиардеры готовые финансировать «последнее предприятие в неизвестность». Но, сомневаюсь, что космический туризм, доступные обычному обывателю полеты на Луну и подобные вещи, когда-нибудь получат широкое распространение.

Космический корабль своими руками (A Hande-made spaceship) Часть 1 ⁠ ⁠

В определенный момент жизни мне пришла в голову идея построить космический корабль. Пилотами этого корабля будут дети.

Сначала эскиз и ТЗ:

1. Корабль должен быть таких размеров, чтобы взгляд ребенка, точнее детей, не ограничивался маленьким экраном, вобщем он должен быть достаточно большим.

2. Он должен быть объемным, так чтобы визуально ты проваливался в пространство своего корабля и ощущал себя внутри.

3. В нем должна быть огромная панель с множеством кнопок управления. Было бы интересно эти кнопки завязать с контроллером (например Ардуино) и чтобы будущие капитаны корабля проходили задание по заранее написанному алгоритму – например взлет корабля или заход на посадку. Данные задания можно сопровождать комментариями диспетчера с земли.

4. В центре корабля будет располагаться планшет с записанными на него познавательными фильмы и транслировать их юным капитанам корабля.

5. В корабле должно быть много разного света. И так чтобы этот свет можно было включать, отключать в зависимости от происходящего.

Ну как? Посмотрим, что у нас получится.

В роли планшета будет выступать ipad первого поколения, работает до сих пор. Его я закрепил в старом корпусе от персонального компьютера. Да кстати в этом проекте я буду стараться использовать всю старую и ненужную электронную технику, которую нашел в своем гараже.

Этот планшет и стал отправной точкой строительства космического корабля. Далее я к нему прикрутил алюминиевый профиль. Он перфорированный, что мне на руку – во первых у него футуристический вид, а во вторых в эти отверстия можно вставлять другие элементы фюзеляжа.

Долго я размышлял из какого материала делать корпус, а точнее скелет. Я искал легкий и прочным материал, такой чтобы был уже полуфабрикатом – взял, отрезал, прикрутил и готово. Выход нашел мой коллега по работе Евгений, он мне подсказал использовать профили для ГКЛ. Благо их в строительном магазине в достаточном разнообразии.

Размер передней части кабины корабля я решил сделать 1 метр по горизонтали и 700 мм по вертикали. Мне показался этот размер наиболее подходящим. В дальнейшем такого же размера сделаю стол, на котором расположу органы управления.

Оргстекло купил шириной 2 мм в рекламном агентстве. Большая проблема крылась в нарезке оргслекла. Материал хрупкий и резать его простыми ножницами по металлу, либо лобзиком не получалось, были постоянные сколы. В результате самым оптимальным для себя вариантом я остановился на самостоятельно сделанном ноже с острой гранью похожей на клык. Им я проводил по оргстеклу выцарапывая линию среза. Потом резко нажимая на эту область ломал по линии царапины. В итоге оргстеклом я обшил все лицевые и задние стороны кабины корабля. В будущем на них наклею пленку с рисунком космоса и подсвечу сзади, создавая представление открытого космоса.

Нижнюю панель кабины я решил сделать в виде бортового суперкомпьютера. За основу я взял материнские платы, оставшиеся от старых компьютеров.

К моему удивлению микросхемы просто идеально распиливаются ножовкой по металлу. Распиливая схемы я набрал один сплошной ковер микросхем.

Отдельно хочется сказать про советский электронный калькулятор. Мне показалось что его газоразрядная лампа отлично впишется в интерьер и я решил его задействовать. Лампу с цифрами я размещу в нижней панели кабины, а кнопки с цифрами установлю в столе.

Поэтому я отпаял ножки лампы от платы и припаял к ним провода, сделав удлинитель.

Для создания объема в интерьере корабля я применил советские газоразрядные лампы. Во первых они стеклянные, что придаст дополнительные отражения и игру света. Во вторых у них футуристический вид. Дальше я их планирую подсветить.

На этом пока все. Подписывайтесь на мой канал, чтобы не пропустить следующую часть сборки космического корабля.

47.7K постов 56.7K подписчик

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

НЕ понял — а где корпус, какой даигатель, с какого космодрома стартовать будешь и почему дети в экипаже?! Начни с собак как классики, детей жалко.

Один в один как в роскосмосе делают

Надо Elite на мониторе запустить

Это очень круто, подписался, жду продолжения!

Простые, технологичные самодельные "гребёнки"⁠ ⁠

Фото 1. Внешний вид.

При всякого рода работах со стеклом на горелках, не раз и не два вспоминал известную максиму о незыблемости работ сделанных «на живую нитку». Со вздохом. Тяжелым. Известное дело – жгучее желание срочно попробовать прибор в работе толкает на самые простецкие решения, а потом как-то не до того, действует ведь, чего еще? Так и свои настольные стеклодувные горелки, соединял чем под руку подвернулось и если горелке малой нужно всего ничего – два шланга, то большая комбинированная многоножка (Фото 2) требует их целый пучок. Одного сжатого воздуха – три патрубка – Ктулху, как есть! Ну и кроме того, для полноценной работы нужно еще горелку ручную, а лучше две и простую горелку с широким мягким пламенем для подогрева. Словом – даже задействовать это хозяйство частично — тройники, тройники…

Фото 2. Настольные стеклодувные горелки, малая – справа, большая – в руке.

Минздрав предупреждает (а значит вооружает) – соединение горелок случайными шлангами и на скорую руку – опасно для здоровья!

Словом, перед работами серьезными заставил себя все это добро собрать культурно, без (повертев в воздухе растопыренными пальцами) вот этого вот. Приговаривая, — «Надо Федя, надо!» порылся по ящикам и коробкам с медным и латунным хламом. К этому времени конечно сформировалась и немудрящая концепция – дело известное – централизованные разветвители. Узкодлинные, обычной конструкции, коих пруд пруди, например, для водопроводных дел. Здесь — для карбюраторного газа (пары бензина получаемые по месту) и сжатого воздуха из компрессора. Карандашиком на клочке бумаги пересчитал потребители имеющиеся и перспективные, добавил по штучке выходов запасных. Кранов нет – все что нужно уже есть на самих аппаратах, незадействованные выходы гребенок – временно заглушить. Соединительный шланг принят нетолстый, силиконовый с внутренним диаметром 6 мм. В меру гибкий, с достаточным каналом, налезает на бОльшую часть горелочных «ёлочек», как раз и медная трубка нашлась подходящая для отводов моих разветвителей.

Что понадобилось для работы.

Кроме заготовок (см. текст) — набор некрупного слесарного инструмента, набор инструментов и материалов для конструктивной пайки.

Как было дело.

Для корпусов подобрал кусок трубки диаметром 15 мм – от медного водопровода, соединение – понятно — пайка, можно мягким припоем, годится и вульгарный ПОС-61. Больше всего пришлось повозиться с торцами корпусов – по одной заглушке и по одному входу. Медитация над ящиком со старым водопроводным хламом дала кандидата на «вход» (Фото 3).

Фото 3. Результат кастинга – старая гибкая подводка для бытового кухонного смесителя. Чем-то мне эта законцовка сразу понравилась, надо бы эту сову разъяснить…

Фото 4. Пришлось аккуратненько поработать ножовкой по металлу.

Разогнув плоскогубцами разрезанную обойму для опрессовки и удалив ошметки шланга и брони добрался до сути – штуцер, чудо как хорошо подходящий под принятый шланг, с готовой «ёлочкой». Никелированная (хромированная?) латунь или бронза. Берем!

Фото 5. Кусок толстой трубки для корпуса разметил и накернил центры отверстий для регулярных отводов. Нарезал на потребные заготовки роликовым резаком.

Фото 6. Отверстия в корпусах просверлил на станке, сначала нетолстым сверлом в несколько миллиметров – толще, соскальзывает с разметки. Рассверлил в размер, для плотной посадки отводов.

Фото 7. Конструкция отвода – его положение внутри корпуса. При незначительном дополнительном расходе трубки получаем устойчивое и однообразное положение деталей-патрубков во время ответственной операции — сборки – пайки. И без всякой оснастки.

Фото 8. Нарезанные тем же роликовым резаком «патрончики» — заготовки штуцеров-отводов. Две «блокфлейты» — заготовки корпусов «гребенок».

Фото 9. Зенкование после роликового резака.

Роликовый резак безусловно хорош своей мобильностью, карманностью, чем заслужил всемерное признание у монтажников трубопроводов. Весьма полезен и свойственный ему перпендикулярный рез, подобный «торцеванию» на токарном станке. Нехорош он принципом действия – не резке, но продавливанию. На фото хорошо видно характерную завальцовку, сужающую и без того нетолстый канал патрубка. Пришлось зенковать.

Фото 10. Дополнительные каналы в патрубках.

Патрубки упирающиеся в противоположную стенку корпуса (Фото 7) хорошо и ровно стоят и не склонны к перекосам, но канал частично перекрывается. Для уменьшения сопротивления потоку – на внутренней части патрубка, на его стенках, пришлось сделать еще по четыре отверстия на все стороны. Тоже в два приема – сверлом потоньше и рассверлить Ø3 мм. Для бешеной собаки, сотня дырок не труд, даже говорить смешно.

Фото 11. Важный кандидат на затычки-заглушки. Бронзовый прут. Преотлично вошел, как раз с зазором для пайки. Поэт с опилками в голове (Вини-Пух) был бы доволен.

Фото 12. Заглушки.

Фото 13. Ключевой момент удачной пайки – хорошо зачищенные поверхности, словом – наждачки не жалеть. На фото зачищенные некрупной шкуркой «флейты».

Фото 14. Патрубки благодаря своей нетолстости можно зажать в патроне электродрели, сверлильного станка или вот — шуруповерта.

Переключен на повышенные обороты. Низ для пайки обработал наждачкой покрупнее, верх – отшлифовал мелкой, чтобы не было микроканалов под шлангом.

Фото 15. Детали гребенок подготовленные к сборке. Входные штуцеры-ёлочки зачины внутренними местами до бронзы.

Фото 16. Медная проволока для уплотнения входного штуцера – нетонкий обмоточный провод зачищенный крупной наждачкой от лаковой изоляции.

Фото 17. Уплотнение штуцера. Все зазоры между деталями должны быть весьма невелики, чтобы при пайке задействовать капиллярные силы затягивающие расплавленный припой внутрь.

Фото 18. Еще один важный фактор для удачной пайки – правильный флюс.

На фото замечательный пастообразный вариант для огневой пайки, от тех же медных водопроводов. Кислый – требует немедленной отмывки, но отмывается водой и без труда. Предназначен для безсвинцовых припоев но хорошо работает и с обычным ПОС-61. Канифоль и производные при нагреве горелкой применять не стоит – вспыхивает и засаживает место пайки затрудняя растекание припоя. Остатки удаляются плохо.

Фото 19. Гребенка в сборе – икебана и народ едины! С нанесенным флюсом, готова к пайке.

Фото 20. Работу зафиксировал в настольных тисках и последовательно прогревая небольшим пламенем ручной инжекционной горелки спаял.

Флюс хорош еще и добавлением в состав крупинок припоя – это хороший индикатор – черный засеребрился – время вносить припой. Припой ПОС-61, в прутиках Ø3 мм без канифоли внутри. Для крупных работ он удобнее чем тонкий радиомонтажный – дает меньше окислов.

Фото 21. Спаянная работа.

Фото 22. Сразу после остывания железок – отмывка остатков кислотного флюса. Задействовал имеющуюся в хозяйстве ультразвуковую мойку.

В горячей воде растворил немного кальцинированной соды – нейтрализация. Следом, промывка в чистой воде.

Фото 23. Готовая работа.

Для крепления гребенок около рабочего места на деревянное основание следует применить медные или латунные хомутики и не оцинкованные саморезы (гальваническая пара). Не используемые патрубки удобно заглушать недлинным отрезком шланга заткнутым стальным или стеклянным шариком или заплавленой короткой стеклянной трубочкой подходящего диаметра.

Babay Mazay, май, 2022 г.

Аппарат небольшой мощности для контактной сварки «насквозь»⁠ ⁠

Конструируя небольшой настольный аппарат для точечной сварки мелочей, а это простое жаростойкое соединение нетолстых листов и проволок из разных металлов, для внутренней арматуры самодельных электровакуумных приборов, как водится, не обошлось без ошибок и просчетов. Представленная работа – их устранение, прошла в несколько небезынтересных итераций. Итак. Размеры свариваемых деталей невелики и при проектировании применен ряд решений для популярного и где-то близкого (никелевая лента), в последнее время, занятия – соединения элементов-аккумуляторов пальчикового типа в батареи. Такие приборы обычно собирают на базе удобного для перемотки высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Больше того, существует ряд недорогих и доступных встраиваемых модулей для управления такой сваркой. Все это пошло в дело (Фото 2).

Фото 2. Первоначальный вид аппарата. Его блок питания. Вид спереди. Клеммы для подключения кабелей к прижимному механизму с электродами, сзади.

Фото 3. Блок питания точечной сварки. Вид сзади.

В выходных клеммах зажаты простейшие пробные эрзац-электроды из медной, диаметром 3 мм, проволоки. К слову, это был не самый худший вариант, хотя и сильно неудобный – мал зазор, проволока сильно грелась, липла к деталям, оперировать настройками контроллера и пуском приходилось в слепую. Но в целом, варило недурно.

Фото 4. Аппарат точечной сварки в сборе с рычажным механизмом.

Массивные бронзовые электроды, значительный прижим, удобно работать. Однако, однако. Варило из рук вон плохо, хуже проволочных недоразумений (Фото 3) – недооценил гигантские токи, а сварочная цепь получилась составной из слишком многих деталей. И хотя постарался сделать их массивными и изрядного сечения, общее падение напряжения оказалось большим и мешающим сварке. А в силовой трансформатор, удалось продернуть только несколько витков кабеля – напряжение на нем изначально невелико.

Фото 5. Электроды сварочного аппарата крупнее.

Попричитав положенное время – «Ой где были мои глаза!», проанализировал конструкцию и способы ее оживления. Их ровно два – переделать сварочный трансформатор на аналогичный, но с большим напряжением, чтобы имеющимися потерями можно было пренебречь. Устранить, свести к минимуму, сами потери. Первая задача распадается еще на две – перемотать имеющийся трансформатор или изготовить новый, более мощный, а место в корпусе это позволяло. Кстати, при этом можно было бы сделать несколько переключаемых отводов от первичной его обмотки и расширить диапазон применения. Перемотать же планировалось более тонкой шиной чтоб влезло больше витков.

Повертев свою механизму пришел к неутешительному выводу – переделка ее была бы слишком материало- и трудоемка, ряд деталей выполнен так а не иначе из-за ограниченных технических возможностей имеющейся мастерской. Осторожный оптимизм внушала и самая простая версия с проволочными электродами и ручным прижимом (Фото 3).

Фото 6. Возможный вариант устранения потерь – трансформатор с длинными мягкими выводами вторички расположен рядом с электродами, сбоку на раме. Для жестких нетонких деталей.

Очень хотелось использовать добротно сделанный, с насмерть запаянными клеммами, сварочный трансформатор. В порыве, собран простой, встраиваемый в корпус, вариант механизма перемещения электродов (Фото 7).

Фото 7. Промежуточный, аварийный вариант механизма сжатия.

Трансформатор с клеммами – от прошлого варианта. Верхний текстолитовый рычаг можно удлинить деревянной ручкой для увеличения усилия сжатия. Электроды легкосменные, плоские, выпиленные из пластины. Сваривало очень неплохо – потерь минимум, но перемещение рычага в сборе, не слишком плавное. Выводы от трансформатора короткие и жесткие – при пайке по жилам капиллярными силами затянуло припой и превратило их в прутки.

Осмыслив проделанную работу принял командное решение перемотать имеющийся трансформатор на, по возможности, большее напряжение вторичной обмотки и сделать длинные мягкие ее выводы. Этого удалось добиться применив в качестве провода плоскую самодельную шину из фольги (Фото 8). Вместе с этим, родилась и соответствующая конструкция прижима электродов – плоские кронштейны-пружины перемещающиеся только за счет их гибкости. На манер пинцета (Фото 9).

Фото 8. Перемотанный плоской шиной трансформатор. При сравнимом с прежним сечении удалось втиснуть на виток больше.

Фото 9. Пинцетная конструкция электродной системы.

Электроды – все тот же проволочный эрзац, но и он с мелочами работает хорошо. Конструкция удалась чудо как хорошо – сваривает отлично, ход пластин исключительно мягкий, давления «от руки» для деталей из проволоки и листов до 0,4…0,5 мм толщиной, довольно вполне, электроды даже из нетолстой меди почти не липнут. Детали такой толщины свариваются при настройках контроллера на половину мощности и времени – будет соединять и более толстые, но нужны электроды помассивнее. Электроды, в отличии от исходного пруткового варианта (Фото 5) нетрудно сделать выдающимися вперед, для сварки внутри. Вердикт – принять на вооружение с удовольствием.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного инструмента для слесарных работ, работ по дереву, электромонтажа. Крепеж, мелочи, расходные материалы, ЛКМ.

Пробные сварки с двумя последними механизмами делал с запиткой сварочного трансформатора от имеющегося, установленного в коробке, контроллера (Фото 10).

Фото 10. Эксперименты с применением нового механизма. Последний пристроил на коробку и подключил к штатному контроллеру недлинными проводами.

Фото 11. Доработка, начало.

Демонтирован один из вентиляторов с панелью, обдувающий силовой трансформатор. Паче чаяний, короткие тупые гвоздики которыми она крепилась к деревянной стенке, без особенных затруднений и вандализма удалось извлечь. В новом варианте все доступные для манипуляций органы аппарата, будут спереди.

Фото 12. Демонтирован трансформатор с сильноточными клеммами. На задней стенке осталось свободное место, переставим опальный вентилятор туда. Не повредит, да и жалко красивой самодельной панели.

Фото 13. Простым карандашиком разметил место проема, просверлил входное отверстие для пилки, выпилил электрическим лобзиком.

Фото 14. Установил панель с вентилятором, приколотил ее теми же обрезанными некрупными гвоздиками. Чтобы не слишком толстая фанера стенки при этом не вибрировала, подкладывал изнутри тяжелую железку.

Фото 15. Проложил провод от свежеустановленного вентилятора к выпрямителю на стенке и подключил параллельно с первым.

Расчистил и подготовил место для установки трансформатора с электродами – отремонтировал раненый при выпиливании провод, удлинил несколько проводов, проложил и закрепил их вдоль угла.

Фото 16. Детали платформы с изолятором и электродной системой. Разобраны до атомов.

Перед сборкой несколько раз покрыл деревяшки акриловым лаком. Польстился на быструю сушку. Баловство конечно. Для надежной консервации дерева стоит применять масляный лак или краску.

Фото 17. Модуль с трансформатором и электродами весьма массивен. К счастью, с надежным креплением к корпусу затруднений не возникло – естественным образом детали модуля – сборная стойка-изолятор и трансформатор закреплены длинными сквозными винтами.

Аж восемью штуками. Длинна их несколько избыточна и стоит только собрать этот модуль сразу внутри корпуса с креплением насквозь, в том числе и через дно, и задача решена. На фото – сверление отверстий в дне ящика. Основание электродно-трансформаторного модуля используется как кондуктор.

Фото 18. Собранная в ящике электродная система. Послойно, с креплением общими болтиками М6 к дну.

Фото 19. К клеммам трансформатора предварительно припаял и изолировал термотрубкой пару недлинных мощных проводов. Для удобства подключения. Продел плоские выводы шины, привинтил трансформатор винтами М5. Также насквозь, через дно корпуса.

Фото 20. Вид на дно ящика. Под головки винтов подложил широкие усиленные шайбы. Ножки корпуса из полос плотной 5 мм резины позволили использовать не утопленный крепеж.

Фото 21. Вид на переднюю стенку аппарата в сборе с новым электродным модулем. Установил винтовые клеммы, зажал электроды, восстановил внутрикоробочный электромонтаж, проверил работоспособность. Компактно, мощно, замечательно работает — ай да Пушкин!

Фото 22. Некрасивую дыру вокруг электродов закрыл декоративной фанерной накладкой.

Из нетонкого листа твердой ДВП вырезал заготовку, разметил и лобзиком по дереву выпилил щели для электродов, просверлил отверстия для крепежа. Зашкурил и в пару слоев покрыл масляным лаком.

Фото 23. Вид на монтаж аппарата.

Где : 1 – сварочный трансформатор; 2 – модуль управления; 3 – субмодуль управления с индикацией, кнопками и зуммером; 4 – сервисный маломощный трансформатор для питания модуля управления и вентиляторов охлаждения; 5 – вентиляторы охлаждения, работают на половину мощности; 6 – выпрямитель для питания вентиляторов – диодный мост, при необходимости усилить обдув к нему добавляется оксидный конденсатор; 7 – автоматический выключатель; 8 – кнопка пуска и гнездо для подключения педали.

Вариант аппарата окончательный, возможные модернизации — только применение более совершенных электродов, например, каплеобразной формы из нетонкого листа и применение выносного сварочного пинцета.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Простейший сварочный клюв для некрупной точечной сварки⁠ ⁠

Конструируя некрупный аппарат для контактной (точечной) сварки, стало ясно – даже относительно маломощный силовой трансформатор на основе перемотанного высоковольтного от микроволновой печи способен получить импульс в сотни ампер, хотя и очень небольшого напряжения («окно» магнитопровода). Такой ток дает заметное и существенное для процесса падение напряжения даже на очень маленьком, незаметном обычно, сопротивлении. Соединения и не слишком мощные провода разогреваются, драгоценные вольты расходуются на повышение энтропии во вселенной и мешают сварке. Мораль – к сварочному клюву для такого аппарата следует подходить самым ответственным образом – свести к минимуму соединения, возможно больше увеличить сечение соединительных проводов и уменьшить их длину.

Элементарными средствами удалось собрать простой, но вполне удобный и технологичный механизм прижима электродов для сварки «насквозь» с учетом перечисленного. Конструкция имеет задел для некоторой модернизации и видоизменения. Собственно, это укрупненный пинцет с перемещением губок за счет гибкости боковых планок.

Что потребовалось для работы.

Кроме заготовок, материалов и элементов — набор некрупных слесарных инструментов. Пригодился и ювелирный лобзик. Набор столярного инструмента, крепеж, мелочи, набор инструментов и материалов для пайки.

Надо сказать, что громадный ток в сварочной цепи и изрядные потери на самом пустяковом переходном сопротивлении, заставляют иначе взглянуть на конструирование такого аппарата – здесь придется начинать от свариваемых железок. Мой силовой трансформатор перемотан самодельной шиной из медной фольги и имеет значительный выпуск концов (Фото 2).

Фото 2. Перемотанный трансформатор от микроволновой печи.

Планировалось к подготовленным концам шины прижимать сменные плоские наконечники-электроды. Таким образом, мест соединений будет всего два и сечение провода нигде не уменьшается. Сама шина из нетолстых полос фольги, мягкая, гибкая и при работе будут приняты меры по сохранению её исходной гутаперчивости.

Что касается механизма точного перемещения электродов, то он пинцетообразный, но с изоляцией сторон-щёчек друг от друга. Одна из важных задач при конструировании узла – подобрать подходящие для них железки. Они, по возможности, должны пружинить, но более-менее легко обрабатываться. Забегая вперед – пластины можно изготовить составные и пожалуй, что даже неметаллические – жесткий пластик (пластики слоистые ?), дерево, фанера. При этом сама собой решается задача по изолированию выводов друг от друга. Жесткость пластин должна быть такой, чтобы надежно и с некоторым запасом удерживать электроды в нейтральном положении, легко изгибаться от усилия одной руки при сварке и без деформации возвращаться в исходное положение.

На ум приходит конечно сталь, но можно поискать и фосфористую бронзу. Порывшись в своих обрезках и металлоломе добыл пластину из мягкой нержавейки толщиной 1,5 мм. Отрезал от полосы две заготовки сообразно длине выводов трансформатора (Фото 3).

Фото 3. Заготовки пластин-щечек прижима электродов.

Собрав их концы бутербродом через нетолстый деревянный обрезок и зафиксировав на краю стола струбциной получил импровизированный макет прижима. Оценил жесткость заготовок при сжатии их свободных концов на рабочие

10…15 мм. Оказалось жестковато. Пластины ослабил периодической перфорацией в средней части (Фото 4…6).

Фото 4. Размеченные и накерненные пластины. Все готово к сверлению.

Фото 5. Первое сверление – нетолстым сверлом. Отверстия при этом точнее, а сверлить удобнее. Дальше, при необходимости, ряд отверстий рассверливается. Кроме прочего, это позволило последовательно вдумчиво подобрать жесткость.

Фото 6. Вот так будет хорошо.

Опору-изолятор пластин выполнил из нетонкой, 15 мм, фанеры, обрезки которой нашлись в деревянном хламе (Фото 7…11).

Фото 7. Куски старой фанеры разметил, вырезал заготовки на торцевой маятниковой пиле, зачистил средней наждачной бумагой.

Фото 8. Основание для всей сборки – кусок такой же фанеры покрупнее. В одном из изоляторов сделал неглубокую канавку для одного из выводов трансформатора – надпилил края мелкозубой пилой, удалил внутреннюю часть паза стамеской, довел рашпилем.

Фото 9. Положение нижней пластины механизма поверх утопленной в канавку вывода-шины. Пластинки по бокам от основной – для выравнивания щели.

Фото 10. Часть стойки-изолятора с нижней пластиной. Вид снизу. Здесь появляется и крепеж – четыре длинных болтика М6.

Фото 11. Стойка-изолятор с гибкими пластинами, в сборе. Края пластин закруглил ювелирным лобзиком, тщательно обработал нержавейку некрупной наждачкой. Чтоб не блестело.

Подготовка выводов трансформатора – для надежности и малого переходного сопротивления, концы всех лент-составляющих шины спаяны в одну плоскую клемму (Фото 12…15).

Фото 12. Лужение концов каждой ленты.

Пристроил поудобнее тяжелый трансформатор, отогнул и при необходимости фиксировал, мягкой медной проволокой, ненужные выводы. Ленты по одной выравнивал на деревяшке и зачищал наждачкой. Лудил паяльником, ПОС-61 со спиртоканифольным флюсом. Каждую с обеих сторон.

Фото 13. Луженые концы лент выводов.

Фото 14. Отмывка остатков спиртоканифольного флюса в УЗ мойке. Трансформатор пришлось подвесить над ванной. Несколько получасовых циклов, потом еще несколько в свежем растворе .

Следующая операция – спаивание каждой группы лент в клемму. Пришлось применить огневой нагрев и специальный негорючий неорганический флюс. Канифольные флюсы для такой пайки решительно не годятся, они легко вспыхивают и засаживают место пайки. После этого не о каком растекании припоя не идет и речи – все разбирай и зачищай заново. Смазанные флюсом луженые концы лент собрал в группы, зафиксировал медной проволокой, подложил кирпичик. Нагрел горелкой и после растекания припоя, придавил сверху ровной березовой деревяшкой. После остывания отмыл остатки флюса в теплой воде (аналогично Фото 14), высушил. Ювелирным лобзиком обрезал наплывы припоя, разметил и выпилил отверстия для винтов прижима. Некрупным напильником и надфилем, а после наждачкой, выровнял поверхности клемм.

Фото 15. Спаянные концы лент.

Чтобы исключить затекание припоя по щелям между ними дальше и превращения выводов в жесткий монолит, на время пайки, за луженой областью разделил ленты полосками из бумаги.

Сборка узла проста – в стойку (Фото 11) установил трансформатор с подготовленными выводами (Фото 15), разметил, просверлил отверстия и закрепил его винтами М4 к подошве стойки. Клеммы с гибким пластинам закрепил самодельными латунными болтами М10 предварительно их доработав – укоротил и выровнял на точиле основание-шляпку, укоротил ювелирным лобзиком длину резьбовой части. Здесь, они не токопровод, но простой прижим. Латунь удачно сочетается (не гальваническая пара) с медью.

Фото 16. Простейший проволочный электрод из медной, диаметром 3,4 мм, жилы кабеля.

Фото 17. Крепление электродов.

Электроды могут быть как вертикальными, так и несколько выдающимися вперед, для сварки небольших замкнутых форм. Очевидно, лучшими, будут плоские электроды, каплеобразные, выпиленные тем же ювелирным лобзиком из массивной бронзовой пластины, толщиной, хотя бы 3…4 мм.

Фото 18. Модуль в сборе. Вид сверху.

Фото 19. Модуль в сборе. Вид с боку.

Что получилось.

Собранный модуль включил через контроллер аппарата контактной сварки для ходовых испытаний. Они показали отличные результаты – даже с простыми нетеплоемкими электродами из проволоки, на половине мощности без труда свариваются материалы ранее бывшие пределом возможностей. Медные нетолстые электроды, в отличие от ранних экспериментов, почти не прилипают. Это конечно заслуга не только уменьшенных потерь, но и усиленного трансформатора – намотка плоской шиной сэкономила «окно» на еще один дополнительный виток. В целом, конструкция получилась вполне удачной. К винтовым клеммам можно присоединить выносной сварочный клюв на кабеле, например, масштабированную версию имеющегося.

Babay Mazay, сентябрь, 2022 г.

Bristol F.2B Fighter (1/72 Roden). Заметки по сборке⁠ ⁠

Приветствую, уважаемые подписчики, коллеги-моделисты и просто читатели! Работа на заказ для моделиста (любителя Первой Мировой и авто), потерявшего руку на известных событиях. Я уже делал ему триплан Фоккер Манфреда фон Рихтгофена, заказчик остался доволен. Но только Драйдеккер я собирал с нуля, а этот самолёт был уже частично собран и даже окрашен владельцем, то есть тут нужно было закончить модель. Ещё одно существенное преимущество немецкого триплана — он практически не имел расчалок, чего нельзя сказать о Бристоле. Я не умею с ними работать, и честно предупреждал заказчика, но он настоял. И ещё «за компанию» он попросил окрасить корпус советской металлической модельки (или игрушки?) машины Альфа Ромео Giulia SS. Эту покраску я тоже выложу здесь в качестве бонуса. Смотрим!

В таком виде мне досталась модель

О наборе: Набор 2003 года от украинской (г.Киев) фирмы Roden, выполненный по технологии литья под низким давлением. В компактной коробочке изначально лежали четыре литника из белого полистирола, декаль и инструкция. Мне же досталась примерно на 80% собранная и на 30% окрашенная кистью модель. В наборе было по моим подсчётам 102 детали, что весьма немало для своего масштаба. Качество литья на «троечку»: имеются участки замыленности и облой, следы стыковки пресс-формы, питатели доволно толстые и кое-где сильно портят детали. Я бы сказал «неплохо для ЛНД», если бы не имел несколько великолепнейших моделей от ModelSvit, выполненных по этой же технологии. Пластик хрупкий, обрабатывается и клеится легко. Детализация на достойном уровне: довольно подробно показан интерьер кабины и двигатель, неплохо передан рельеф полотняной обшивки, прекрасно выполнен пулемёт Льюиса. Расшивка тонкая и неглубокая, в некоторых местах сглажена — работать с ней неудобно. Стыкуемость, предсказуемо, невысокая. Очевидно, я не могу сказать о всей модели — большую часть сборки я не проводил, но судя по уже склеенным стыкам, там не всё шло гладко. Лично у меня возникло немало проблем с установкой верхнего крыла на 12 точечных опор. Набор имеет среднюю вариативности по сборке. Выбираем между двумя типами винтов и выхлопных труб, также есть возможность сделать модель с убранными панелями капота, чтобы было видно двигатель и носовой пулемёт. Фигур, подставок или прочих бонусов нет. Инструкция — небольшая, чёрно-белая, содержит весьма подробную статью о прототипе на украинском и английском языках, этапы сборки показаны нормально, но совершенно нет схемы натяжки расчалок, как будто производитель и не предполагает их делать в таком некрупном масштабе. Косвенно это подтверждается тем, что на коробке указан «уровень сложности 3» из 5 возможных, а с расчалками и тягами сложность взлетит в разы. Схемы окраски в инструкции чёрно-белые, самолёт показан с левого бока, а крылья сверху и снизу, ещё одна схема на задней стороне коробки цветная. Предлагаются целых семь вариантов.

Машина с боксарта — самолёт Эндрю МаКивера на октябрь 1918 года, основной цвет оливковый, капот серый, нижние поверхности цвета полотна, маркировка относительно скучная.

Первый вариант из инструкции — самолёт лейтенанта Гриффитса, окраска и маркировка очень похожи на предыдущую, только есть крупная надпись на правом борту.

Ещё один самолёт МакКивера, только более ранний — октябрь 1917 года. Отличается от того, что на бокс-арте удлиннёными выхлопными трубами и интересными тактическими обозначениями на бортах.

Самолёт из частей ПВО Великобритании, борт лейтенанта Тёрнера, имеет такую же окраску, но кругляши и маркировку на хвосте без белого цвета и изображение белого петуха на бортах.

Машина с Итальянского фронта, пилот майор Баркер, стрелок — принц Уэльский Эдвард (sic!) отличается двойной белой полосой вокруг корпуса и крупными литерами D на бортах и крыле. Также имеет четырёхлопастной винт.

Истребитель Австралийского Лётного Корпуса капитана Вильямса, отличается окраской. Нос и одна половина крыльев оливковые, вторые половины крыльев и остальной корпус белые, снизу также цвет полотна. Маркировка стандартная.

Ещё одна австралийская машина, пилот не указан. Имеет похожую окраску и маркировку, но только крылья оливковые с белыми элеронами.

Декаль нормального качества, несколько более ломкая, чем хотелось бы, но это может объясняться довольно длительным хранением. Цена набора мне доподлинно неизвестна, но я знаю, что Роден весьма недорог. Другое дело, что в некоторых странах цены на украинские модели взлетели на порядок, да и найти их можно далеко не во всех магазинах. Есть ли альтернативы сказать точно не могу, но мне на глаза не попадались. Модель однозначно не для новичков, какой бы уровень сложности ей не присваивал производитель. Однозначно радует детализация и обилие вариантов, но невысокое качество пластика требует определённой сноровки и крепости нервов.

Про машинку трудно что-то сказать, ибо мне принесли её в разобранном виде, к тому же не все детали. Металлический корпус, открываемые двери, капот и багажник, пластиковый салон. Между деталями щели, копийность никакая. Не знаю, уместно ли называть это моделью. Просто игрушечная машинка в масштабе 1/43. На днище написано Alfa-Romeo Giulia SS, Made in USSR.

Меня попросили просто окрасить металлические части в красный цвет. Для начала я всё загрунтовал чёрным грунтом Mr.Finishing Surfacer 1500 Black, затем сделал высветления белой краской Mr.Color и окрасил краской Red Madder. Для надёжности и блеска — пара слоёв глянцевого лака с фильтром УФ лучей.

Получилось вот так:

И по самолёту. Для начала подготовлены те детали, которыми не успел заняться владелец.

Удалить старый слой краски, нанесённый кистью мне не удалось, потому поверх него и на голый пластик надуваем прешейдинг и высветления.

Окрашиваем «деревянные» детали. Основной цвет намешан из коричневого, вишнёвого и бежевого. Рисунок волокон на пропеллере сделан сухой кисть цветом Шокобрюн.

Цвет льняного полотна я изобразил красочкой Mr.Color Sandy Brown.

Базовый цвет намешал на глаз из Европейского и Советского зелёного. На различных картинках и окрашенных фотографиях прототипа базовый цвет выглядит очень по-разному — от светло-коричневого до тёмно-зелёного, я подбирал цвет скорее на свой вкус. Прошу прощения, если не попал в правильный цвет, который вы точно помните с той войны.

Зелёный замаскирован бумажной лентой и надут серый. Смесь Gunship Grey и более светлого Italian Grey.

С жидкостью Tamiya Mark Fit Strong посажены декали, надут слой глянцевого лака.

Сделана акриловая смывка Vallejo, преимущественно чёрный цвет, по бежевым поверхностям — коричневый. Интересно, что те поверхности, где слои краски из аэрографа легли поверх окрашенного кистью слоя, обрели очень интересную фактуру. Когда смывка её подчеркнула, я понял что неожиданно нашёл способ создавать рельеф древесины!

Весьма трудный и нервный этап — установка верхнего крыла на 12 точек опоры. Занимался этим целый вечер. «Уровень сложности 3», как же!

И последний этап, попивший больше всего крови, и которым я по итогу менее всего доволен. Расчалки и тяги. Использовал рыболовный шнур толщиной 0.04 мм и Цианоакрилат-гель. Расчалки на хвосте и рулевые тяги вдоль корпуса я смог натянуть как следует, а вот крестообразные расчалки внутри бипланной коробки — нет. Я старался, но мне это мастерство недоступно. Не такелажник я! Да, я слышал про использование двойных петель, ниточек из капроновых чулок и прочих методов профессионалов. Если честно — никакого желания в этом разбираться и пробовать. Верёвочки — не моё, и всё.

Вот такой «Брисфит» у меня получился.

На этом пока всё, статья об этом двухместном самолёте, успешно сражавшимся с одноместными, выйдет в ближайшее время! Потому подписывайтесь, а также заходите в мою группу Вконтакте, где можно обсудить лично всякие вопросы и даже заказать изготовление модели (https://vk.com/warminiarts), подписывайтесь в Инстаграмме (https://www.instagram.com/warminiarts_lugansk/) или на Facebook (https://www.facebook.com/groups/243556661560452). А сейчас — благодарю за внимание и хорошего времени суток!

Силовой трансформатор для контактной сварки. Намотка фольгой⁠ ⁠

Редко когда бывает – чтобы вопиюще спроектированный прибор, отлично работал и чудо как хорошо вписывался в конструкции, правда, в несколько ином, чем планировалось, качестве. В самом деле, высоковольтный трансформатор от микроволновой печи — огромный ток холостого хода, людоедская индукция в вызывающе заваренном насмерть сердечнике… Зато удешевление производства и экономия материалов. Интересно, что как не старались конструкторы, в вышедших из строя печах этот трансформатор почти всегда цел – надо полагать, в конструкции есть элементы еще более ненадежные.

А вот для некрупной настольной точечной сварки – лучше его, не придумать — габаритная мощность до киловатта при очень скромных размерах и массе, да и добыть удается незадорого, а нередко и вовсе даром. Работает секунды – дрянные параметры не успевают показать себя во всей красе, опять же легко перематывать – витков немного, провод толстый, сердечник разшелушивать на пластинки а потом собирать не нужно. Два витка нетонкого провода уже будут неплохо работать. Однако, однако. Кабель круглого сечения и невеликое окно для сильноточной «вторички» оставляют маловато вариантов, больше нескольких витков солидного провода, даже с самодельной, во имя экономии места, изоляцией, не продернуть. Такому аппарату по зубам либо совсем мелочи, либо заготовки чуть помассивнее, но сварочный клюв и соединительные провода должны быть очень короткими и весьма нетонкими. В то время как некоторые некрупные операции удобно делать выносным «пинцетом», хотя бы на полуметровом кабеле с его потерями.

Традиционно, для сверхсильноточных обмоток применяют фольгу (нетолстый лист). Он сильно экономит «окно» оставляя мало пустот, удобно ложится при обычной намотке на вынутую из стального сердечника катушку, изолируется обычными «межслойными» средствами. В собранный сердечник такую обмотку продернуть куда как сложнее, но попробовать стоит – в имеющийся трансформатор влезет больше витков, а при изрядном соотношении витков / Вольт, любой лишний оборот – большое дело.

Мой исходный сварочный трансформатор-заготовка намотан самодельным кабелем около 20 (?) мм2. 2 витка, короткие и жесткие выводы (Фото 2).

Фото 2. Исходный сварочный трансформатор. 2 витка – около 1.7 В, при огромном токе.

Любое промежуточное соединение и потери на нем критически уменьшают и без того невысокое напряжение, а для короткого клюва выводы слишком жесткие – по жилам заполз припой.

Что понадобилось для работы.

Набор некрупного слесарного инструмента, материалы, см.ниже, разметочный инструмент, длинная линейка, строительный фен, мелочи.

Старую вторичную обмотку по возможности аккуратно демонтировал – распаял самодельные клеммы и наконечники горелкой, собрал припой, удалил провод (Фото 3).

Фото 3. Первозданный вид, почти что «жемчужина, понимаешь, несверленная».

Обмерил сердечник и определил высоту (ширину) ленты с учетом изоляции. Увы, слишком сильно рассчитывать на плотную укладку не приходится – жесткий кабель, складки изоляции. Попытаемся по возможности свести их к минимуму, рассчитать максимальную длину заготовки провода и намотать сколько влезет. Исходный трансформатор (Фото 2) неплохо работал с коротенькими эрзац-электродами из 3,3 мм медной жилы. Любое увеличение сечения или количества витков «вторички» ощутимо улучшит его свойства.

Моя заготовка для самодельного провода-шины – небольшой рулон медной отожженной фольги, доставшейся по случаю (Фото 4).

Фото 4. Медная фольга 0,2 мм. Слегка помятая, судя по мягкости и пятнам окиси – отожженная.

По магнитопроводу определил максимальную вероятную длину шины, накинул запас для некоротких выводов. Местами мятую фольгу, по возможности, выровнял, расстелив на ровной поверхности и с усилием прошелся по ней гладким цилиндром – литровой стеклянной банкой (Фото 5).

Фото 5. Выравнивание медной заготовки-фольги.

Фото 6. Выровненный рулон развернул, разметил и отрезал нужный кусок.

Освободил в мастерской большой стол, отрезанный кусок-заготовка в аккурат на нем помещался, что сильно упростило работу. Распустил заготовку на ленточки – каждую размечал, отчерчивал очередную границу под длинную линейку – алюминиевую квадратную трубу. Использовал слесарную чертилку. На темной меди процарапанный светлый след виден очень хорошо. Резал фольгу обычными, старыми портновскими ножницами. Тяжеловато, но получается несколько точнее, чем специальными по металлу. Спешить мне было некуда, растянул удовольствие на несколько дней. После резки край имеет небольшой заусенец на обоих частях. Выравнивал его, насколько возможно, той же банкой.

Фото 7. Нарезанные из медной фольги ленточки – заготовки шины. 10 штук х 24 мм х 0,2 мм = 48 мм2.

На самом деле получилось еще несколько больше – значения округлял в меньшую сторону. То есть – «не менее» 48 мм2.

Суперзадача – изолировать витки шины друг от друга. Увы, обычные намоточные приемы, вроде киперной ленты или бумажных полос с бахромой здесь не годятся и придется заранее изолировать весь намоточный провод. Здесь, применил термотрубку подходящего диаметра (Фото 8). Кроме прочего, она неплохо скользит даже без дополнительной смазки, что полезно при плотной намотке-продевании.

Фото 8. Изоляция самодельной шины термотрубкой.

Сложив стопку лент, скрепил их в нескольких местах прищепками, примял острые торчащие углы на торце шины и в несколько приемов натянул термотрубку. Строительным феном с широким наконечником последовательно усадил термотрубку на меди. Левой рукой в нетонкой матерчатой перчатке, при необходимости выравнивал стопку лент по ширине, приминал волны.

Намотка изолированной шиной по ширине окна особенностей не имеет, за исключением, разве что, первого вывода. Разумеется, нужно правильно определить и выполнить направление намотки, совпадающее с таковым, у обмотки первичной. Контрольной, может быть пробная намотка из нескольких витков любого изолированного провода (Фото 9).

Фото 9. Пробная намотка для контроля правильности направления намотки.

Выполнена куском двухжильного сетевого шнура. После подачи на сетевую обмотку стандартных

220В на пробной обмотке должно появиться соответствующее виткам (примерно помноженное на 0,8) переменное же, напряжение.

Фото 10. Вывод начала вторичной обмотки. Шина изогнута под углом 90 градусов, вверх. Вид спереди.

Фото 11. Вывод начала вторичной обмотки. Вид сбоку. Сформованный руками, затем его аккуратно сплющил киянкой и изолировал от стали и сетевой обмотки.

Фото 12. Готовый перемотанный трансформатор для контактной сварки.

Увы, в действительности, витков влезло меньше ожидаемого из-за трудноустранимых образующихся при намотке складок на самой ленте и изоляции. Тем не менее, получилось три витка сечением 48 мм2, с длинными мягкими выводами. При сетевом напряжении

220В они дают чуть больше

2,5 В. На такую обмотку с выводами около 20 см, ушло 1.2 метра самодельной шины.

Babay Mazay, август, 2022 г.

Точечная сварка небольшой мощности. Блок питания-управления⁠ ⁠

Фото 1. Внешний вид блока.

Точечная сварка в домашней лаборатории-мастерской – полезный аппарат расширяющий возможности. Опуская основное, популярное ныне, его применение – сборку и ремонт аккумуляторных батарей, точечная сварка удобна при изготовлении вещиц из нетолстых листовых материалов, например, кровельной 0,45…0,5 мм толщиной оцинкованной стали. Это элементы корпусов для некрупных приборов, кожухи и прочее подобное. Точечная сварка используется для приваривания выводов к часовым элементам питания для применения в высококачественных ламповых усилителях ЗЧ (смещение). Наконец, без точечной сварки не обойтись в электровакуумном деле.

Что потребовалось для изготовления.

Кроме элементов и материалов — набор простых столярных и некрупных слесарных инструментов, набор для электромонтажа, ЛКМ, крепеж, мелочи.

Проектирование.

Самый толстый предполагаемый материал для сварки – сталь 0,5 мм толщиной, самый тонкий – на порядок меньше, т. е. требуется значительный диапазон регулировки и точная выдержка. Здесь, применил готовый фабричный контроллер китайского производства (Фото 2).

Фото 2. Контроллер точечной сварки. Умеет регулировать и отображать сразу два параметра – время сварки (миллисекунды? 1…99) и сварочный ток (в процентах от основного – 30…99 %).

Регулирование кнопочное, индикаторы светодиодные семисегментные. Питание модуля переменным током 9…12 В от небольшого вспомогательного трансформатора. Запуск при замыкании контактов на колодке (кнопка, педаль). Отключаемая звуковая сигнализация.

Рис. 3. Схема включения аналогичного модуля. Взято из интернета.

Сварочный трансформатор. Сердце прибора и его возможности. К с частью, в связи с распространением аккумуляторной электротяги в разного рода подвижных механизмах, накоплен большой опыт использования перемотанного высоковольтного трансформатора от микроволновой печи. Кажется, это его лучшее применение, даже по сравнению с исходным – завышенный ток покоя и весьма скромные для заявленной мощности габариты, делают его длительное включение расточительным и опасным. Другое дело точечная сварка – относительно дешевый, а иногда и бесплатный, трансформатор. Мощный, компактный, легко переделываемый. А что до перегрева и перерасхода, так здесь он будет работать секунды.

Дополнительные панели для установочных элементов сделал из нетолстого листового текстолита. Такой прием позволяет с удобством использовать для стенок корпуса материал значительной толщины (дерево, фанера).

Первое – нетолстым (1,5 мм) сверлом. Для точности. Дальше, рассверливание нужным диаметром. Сверлильной станок, средние обороты, предварительное накернивание центров отверстий на стальной плите.

Фото 4. Точное и нетравматичное выпиливание внутренних контуров – лобзиком по дереву. Подставка «ласточкин хвост», струбцина.

Фото 5. Подгонка деталей составной панели. Надфили, напильники с некрупной насечкой. При отсутствии нужного – наждачка накрученная на подходящий стержень.

Фото 6. Самая сложная панель, для модуля управления. Под прозрачной будет декоративный бумажный слой с пояснительными надписями.

Фото 7. Панель управления в сборе. Вид сзади. Сам модуль установлен на живую нитку – не хватает шайб и стопоров.

Фото 8. Панель управления на передней стенке корпуса. Вид сзади. Примерка.

Фото 9. Симистор модуля управления снабдил небольшим игольчатым радиатором.

Просверлил радиатор, нарезал резьбу. Прикрутил прибор за фланец, корпус дополнительно прижал парой нашедшихся кронштейнов. Под металлическую спину симистора плюхнул немного КТП-8.

Сварочный трансформатор — на основе высоковольтного от микроволновой печи. Доработан и имеет самодельную вторичную обмотку 20 (?) мм2. 2 витка.

Фото 10. Винтовые клеммы для сварочного трансформатора самодельные.

Фото 11. Вентиляционные сетки на боковых сторонах коробки и решетки-панели для установки вентиляторов сделал из нетолстого листового алюминия – остатков старой кровли.

Лист отрихтовал, разметил, вырезал заготовки ножницами по металлу. Жесткой щеткой с мылом и водой отмыл и высушил заготовки.

Фото 12. Разметил, накернил центры отверстий на стальной плите, просверлил нетолстым сверлом на станке.

Фото 13. Заготовка сетки-панели для установки вентилятора.

Фото 14. — Это не Земля, и не Африка, родной. Это планета Плюк 215 в тентуре. Галактика Кин-дза-дза в спирали. Ясно? — Привет, приехали! — Надень колокольчик, родной.

Фото 15. Вентилятор в сборе с панелью. Вид сзади. К деревянной стенке крепится мелкими гвоздиками по периметру.

Корпус прибора. Скомпоновал элементы аппарата и вычертил в КАДе. Из 10 мм фанеры нарезал заготовки стенок. Дно сделал из двух склеенных слоев такой фанеры. Собирал на столярный ПВА и некрупные гвоздики.

Фото 16. Несколько искривленные заготовки вынудили повозиться при сборке. Сначала скрепил боковые стенки, после высыхания клея разметил, выпилил из заготовки и установил дно.

Фото 17. Собранный ящик.

Фото 18. Вместе с вырезанной из ДВП крышкой корпус погрунтовал чуть сильнее разбавленной ПФ-115, а после высыхания покрасил в два слоя.

После грунтовки некрупной затертой наждачкой пригладил встопорщившиеся волокна.

Фото 19. До нежной электрики-электроники установил все панели крепящиеся гвоздиками.

Недлинные, откусывал им половину оставляя шляпку с хвостиком около 5 мм. Забивал небольшим молоточком поддерживая изнутри деревяшку тяжелым обрезком крупного швеллера.

Фото 20. Фото на готовый монтаж.

Два вентилятора обдувают сварочный трансформатор и радиатор силового ключа-симистора. Каждый свое. Вентиляторы запитаны постоянным напряжением 9 В. Через диодный мост от маломощного вспомогательного трансформатора. Контроллер имеет свой собственный бортовой выпрямитель-стабилизатор и питается переменными 9 В. Автоматический выключатель установил на обрезке стандартной DIN-рейки привинченной парой саморезов к нарочитому брусочку. Остальное очевидно.

Фото 21. Вид на дно собранного прибора.

Сварочный трансформатор закреплен винтами М4 с усиленными шайбами. Полоски резины приклеил «Моментом» – хорошие нескользящие ножки, опять же – «потай» для головок винтов.

Фото 22. Пробные электроды.

Фото 23. Сваренные образцы – нетолстый (

0,15 мм) лист нержавеющей стали, медная

0,2 мм проволока.

Значения обоих параметров средние, есть куда и уменьшать и увеличивать. Регулирование четкое и удобное, подбирать режим легко.

Фото 24. Декоративные панели-накладки в несколько приближений вычертил в КАДе-распечатал на бумаге.

Окончательный вариант распечатал на плотной фотобумаге. Вырезал скальпелем. Для маскировки неработающих сегментов индикатора, прямо на него наклеил слой бумажного малярного скотча.

Фото 25. Блок питания-управления для точечной сварки.

В сборе, блок планируется как столик-подставка для нахлобученного сверху некрупного рычажного прижима (электродов). Отсюда незакрепленная верхняя крышка – придавится, и клеммы сзади.

Сварочные электроды должны быть массивными и из меди или сплавов – мои проволочные эрзацы, даже такие короткие, на высоких токах и выдержках раскаляются докрасна.

Отключение сопутствующего всяким манипуляциям звукового «БИП!» в контроллере – одновременное нажатие пары нижних кнопок. Включение – верхних.

Дальнейшая модернизация прибора — перемотка силового трансформатора шиной из фольги для работы в удобном и компактном «местном» сварочном прижиме и вживление его в ящик аппарата.

Babay Mazay, июль, 2022 г.

Подготовка гремучего газа из электролизера. Осушитель, тонкий сухой фильтр⁠ ⁠

Фото 1. Внешний вид аппарата.

Продолжим разговор о небольшом, для домашней лаборатории-мастерской, электролизере. Его задача – получение гремучего газа — кислородно-водородной смеси, для сжигания в горелках. В некрупных ручных и для подмешивания в горелки более мощные, для повышения температуры факела. Например, для стеклодувных работ при отсутствии баллонного кислорода.

Получить гремучий газ в электролизере – половина задачи. Оставшаяся – этот газ подготовить для сжигания, сделать процесс эффективным, безопасным и удобным. Для этого служит целый ряд вспомогательных аппаратов, один из которых – осушитель с тонким фильтром. Откуда в получаемом газе вода? Прежде всего, из самого реактора. Он разлагает воду из щелочного раствора и она испаряется, тем более, что при работе реактор нагревается. Есть и мельчайшие брызги от лопающихся пузырьков пены. Дополнительно, гремучий газ пропускается через водяной затвор сразу после электролизера – обязательная ступень безопасности, предохраняющая от обратного удара, а водород-кислородная смесь весьма к этому склонна. Пары же воды, поступающие в горелку с газом, сильно понижают его температуру.

Рис. 2 Схема соединения аппаратов электролизера

Где – 1 – реактор, 2 – блок питания реактора, 3 – бак-накопитель с фильтром отделителем пены, 4 – подпитыватель, 5 – реле давления, 6 – водяной затвор, 7 – бензиновый барботер-промывалка, 8 – осушитель, 9 – фильтр тонкой очистки.

Фильтр тонкой очистки. Через него проходит осушенный газ и далее поступает «к потребителю». Вся газоподготовка – три аппарата – затвор, барботер с бензином для насыщения, при необходимости, газа парами углеводородов и осушитель. Практика показывает — как это не удивительно, частицы щелочи из электролизера пробираются через все препоны и рабочие жидкости и выпариваясь в горелках, кристаллы калия или натрия, регулярно забивают длинные тонкие сопла, а чистить их трудно. При использовании едкого натра в электролите, хорошо заметно характерное яркое оранжевое свечение факела, т. н. «содовое свечение». К счастью, эти частицы неплохо улавливаются простейшей набивкой из стекловаты.

Материаловедение. Здесь, имея дело с газом и жидкостями, использовать традиционные удобные бронзу и латунь нельзя – влажной щелочью они быстро разрушаются. Хорошо бы применить никель (дорого), но неплохо и долго работает и обычная черная сталь, тем более, что для сосудов при этом, можно подобрать недорогие распространенные емкости, мощный ходовой прокат. В данном аппарате, скидку можно сделать только на выходе, где газ уже сухой и очищенный.

Здесь надо сказать и о прочности. Как уже говорилось, гремучий газ чрезвычайно подвержен обратным ударам – распространению волны горения обратно по шлангам – у этой стехиометрической смеси очень высокая скорость горения и огромная энергия взрыва. Есть и на нее заграждения, но спокойней, выполнять все сосуды достаточно крепкими, металлическими, и по возможности, оставлять в них минимум свободного места для газа. Тогда, даже их вероятный подрыв не приводит к аварии. И конечно, никакого стекла.

О заполнении аппарата многое уже сказано. Фильтр – плотная набивка из минеральной ваты, которую не следует заменять органикой – ветошью, паклей и т. п. – могут самовоспламениться. Внутри осушителя, под самую горловину силикагель.

Время работы между обслуживаниями. Конечно, зависит от производительности электролизера и частоты его использования, но примерно, для наших непромышленных размеров, измеряется месяцами, а то и сезонами-полугодиями. Забитую мелкой щелочью стекловату можно определить по упавшему давлению на выходе и окраске пламени. Ее можно промыть водой, хорошо бы в ультразвуковой мойке, но проще заменить на новую. Силикагель обычно содержит индикаторные гранулы, синеющие при общем увлажнении материала. Регенерируют его как обычно — в печи при невысокой температуре.

Что понадобилось для работы.

Набор слесарных инструментов, в том числе и для электродуговой сварки плавящимся электродом. Плюс, расходные материалы, мелочи, ЛКМ.

Вся конструкция электролизера более-менее стационарна, невысокой мобильности, ей, в разумных пределах, допустимо быть громоздкой. Осушитель – штука немаленькая, он должен вмещать не меньше литра наполнителя-силикагеля, чтобы пореже его прокаливать, а вот фильтр тонкой очистки может быть вполне компактным. Его сделал из недлинного куска водопроводной трубы 3/4 дюйма приваренной прямо к крышке-люку осушителя. Меньше шлангов-соединителей, деталей, работы.

Первым долгом добыл железки-заготовки – кусок трубы для основного корпуса пришлось приобрести, остальное подобрал в своем металлоломе (Фото 3).

Фото 3. Основные заготовки аппарата.

Обрезок швеллера назначен дном. Нашедшаяся пара нетонких стальных пластин автоматически решила задачу широкого герметичного загрузочного люка. Он будет фланцевого типа во весь зев трубы.

Фото 4. Разметка для перпендикулярного реза крупной трубы. Хватило листа А4. Край хорошенько намелить. Резал УШМ без станка.

Фото 5. Зачищенные от ржавчины заготовки, отрезанная труба.

Суперзадача – придать фланцу и крышке более-менее круглую форму без токарного станка по металлу.

Фото 6. Центр заготовок нашел специальным самодельным инструментом-прицелом – центроискателем. Отметил спиртовым фломастером и тюкнул керном. Нарисовал на железке окружность чертежным циркулем.

Фото 7. Отрезной машинкой обрезал заготовку до квадрата, затем углы у квадрата и еще разок – все сильно выступающее. Уже близко к кругу, но не совсем.

Фото 8. Некий аналог точения таки пришлось применить, но в самодельном станке по дереву. Для установки заготовки на шпиндель, приварил в центре каждой заготовки по соответствующей гайке.

Фото 9. Примененный принцип точения. Работает станок, работает болгарка. Инструмент – абразивный зачистной диск.

Фото 10. Обточенная заготовка фланца. Размечены и вчерне просверлены отверстия для ряда стяжных болтов, высверлена середина для доступа внутрь емкости. Сверлил на станке.

Фото 11. Отверстия для болтов должны точно совпадать у обеих деталей. Для этого сверлил их вместе, скрепив в двух местах сваркой в тисках. Вид со стороны будущего люка.

Разный диаметр деталей вынужденно – стачивать бОльшую пришлось бы слишком долго, а пускать искры в деревянной мастерской, более минимально необходимого – испытывать судьбу. Для однозначного положения деталей в работе, сделал на обоих метку – неглубокий надрез на краях.

Фото 12. Вид сборки со стороны фланца.

Фото 13. Вид сборки после сверления начисто.

Отверстие по центру – выходное, над ним будет приварен фильтр со стекловатой. Здесь можно было бы обойтись и меньшим диаметром, но удобнее будет выталкивать забитую щелочью вату. Палочкой или сварочным электродом. Детали разъединил болгаркой, зачистил следы сварки.

Фото 14. Заготовки фильтра – корпус, резьба. Стальная муфта назначена пробкой. Видны куски прута – заготовки для штуцеров.

Фото 15. Детали перед основной сборкой. Массивные и небольшие, верти как удобно — сварка простая и быстрая. Замечательно герметичные швы удалились электродами ОК-46 марки ESAB Тюменского разлива. Троечкой.

Фото 16. Аппарат в сборе. Внизу остывает пробка.

Входной штуцер внизу аппарата выточен из стали, аналогично дискам.

Фото 17. Недлинный отрезок прута накернил с обеих сторон по центру и более-менее точно просверлил по оси. Очень помогает сверление наоборот – деталь вращается, сверло неподвижно.

Фото 18. Обтачивание заготовки штуцера в том же сверлильном станке – для удобства работы он положен на бок.

Сверлилка настроена на максимальные обороты, работает станок, работает болгарка. После абразивного диска – наждачная бумага.

Фото 19. Готовый штуцер. Для него просверлил отверстие внизу аппарата-колоны и вварил.

Штуцер выходной. Здесь, на выходе из всех аппаратов подготовки, газ уже сухой, без щелочи и требованиями к материалам можно частично манкировать – применить медные сплавы, тем более, что дальше все равно латунные горелки. В пробку фильтра впаял доработанный пробковый краник от негодного электрического самовара – возможность отсекать аппараты от горелок удобна.

Фото 20. В массивную железку из черной стали бронзовый краник впаял горелкой со специальным кислым флюсом для огневой пайки и припоем олово-медь.

Отмыл остатки флюса в УЗ мойке. Аналогично впаял в носик краника кусочек медной трубки для отводящего шланга.

Фото 21. Уплотнительную резинку вырезал из куска 4 мм листа ТКМЩ резины острым смоченным водой лезвием. Как шаблон, использовал крышку люка.

Отверстия разметил через железку, шариковой ручкой. Аккуратнейше просверлить их удалось спиральным сверлом по дереву, с шипом по середине. В сверлильном станке, на невысоких оборотах, смачивая сверло водой. На фото, в резинке еще нет небольшого выходного отверстия по центру.

Готовую железку не поленился покрасить — в два слоя, грунтом-эмалью по ржавчине. Серенькой. Высохшую работу зачистил от наплывов краски на фланцах, крышке, в отверстиях, собрал.

Фото 22. Пробка фильтра с доработанным самоварным краником в сборе.

Фото 23. Аппарат в сборе.

Наполнение осушителя не потребует особенных хлопот и расходов – как выяснилось, в настоящее время у кошколюбителей очень популярен наполнитель для ихних лоточков из, чего? Именно – из натурального силикагеля без никаких примесей. В весьма удобных и некрупных упаковках.

Babay Mazay, октябрь, 2022 г.

Переделка дохлого Шурика в фонарь, или Как я стал Франкенштейном⁠ ⁠

Мой 14v шуруповерт Makita DDF343 прожил долгую и праведную жизнь, но постепенно стал срабатывать через раз переключатель скорости, стал хрустеть редуктор при затяжке крепежа, а вот теперь приказал долго жить мотор. Беглая диагностика выявила фатальный износ редуктора, сильный износ ведущей шестерни, и съеденные практически в ноль щеткодержатели( не уследил, каюсь). Гуглёж показал совокупную стоимость запчастей в районе 3-3,5К за оригинал и около 2,5 за китай партс. ШТОШ. Восстановление не рентабельно.

Он отправился на радугу или крутить шурупы в мастерскую Одина, кому как больше по вкусу.

Но учитывая что под него у меня остался один еще живой АКБ на 14v, выкидывать стало жалко, смерть Шурика я решил принять, но не смириться.

Перед смертью Шурик решил стать донором органов, по этому дадим его шкурке и некоторым внутренним «органам» вторую жизнь в виде аккумуляторного фонаря, которого мне частенько не хватало под рукой.

Итак, для переделки нам потребуется:

1)Корпус шуруповерта с потрохами(кроме мотора и редуктора, их выкидываем, или откладываем для других проектов).

Фото из тырнета

3)12V диодная лампочка под вышеуказанный патрон.

4)Клавишный выключатель от компьютерного БП.

Фото из тырнета

5)Небольшой кусочек деревянного бруска.

6) Пластинка пластика или металла для монтажа вешеуказанного выключателя.

7)Провод сечением как на кнопке шуруповерта.

8)Паяльник+флюс и припой, термоусадка или изолента.

В принципе все кроме лампы было в наличии, по этому цена вопроса — 70р.

1) Разбираем шурик, вынимаем кнопку с контактной площадкой из корпуса, и отпаиваем от нее входящий В+ контакт, он будет идти от акб сразу на лампу, к минусовому контакту припаиваем новый проводок, он пойдет на кнопку от БП.

2) Контакты м1 и м2 от кнопки соединяем.

3) Отрезаем кусочек пластика по размеру переключателя редуктора и примеряем.

4) Контакты м1 и м2 от кнопки соединяем между собой

5) Отрезаем кусочек пластика по размеру переключателя редуктора и примеряем.

6) Вырезаем в пластике отверстие, вставляем кнопку и снова примеряем.

Сидит плотно, ничего не люфтит.

7) Далее принимаемся за деревянный брусочек, в его центр будет крепится патрон GU5.3

8) Замеряем диметр и ширину патрона, у меня 16,5х10.

8) Ищем нужное сверло, и сверлим на заданную глубину.

Примеряем, если все ок — идем подгонять брусок под внутренние размеры корпуса. Далее фиксирум патрон в деревянном бруске, можно саморезами, можно в натяг… да хоть на суперклей, ничего с ним не будет, нагрузок на него нет от слова совсем.

Получился такой вот уродец который еще и не плотно сидит, ну что ж — подравняем на наждаке, с боков вкручиваем по небольшому саморезу, сзади длинный, их подворачиванием будет регулироваться плотность посадки в корпусе.

Да, да, да. Я в курсе можно сделать красивее, идеально подогнать под габариты корпуса… вот только за чем? Час-полтора-два возится с торцовкой, напильниками и дремелем и фрезером ради сомнительного перфекционизма? Можно конечно просто засверлить корпус на сквозь саморезами, и зафиксировать таким образом… ну не очень как по мне, не люблю торчащие саморезы. В общем и то и то «такое». ИМХО. Вступаю в ЛЛ))))

9) Примеряем. Если все ок, то припаиваем провод патрона к проводку от +клеммы акб.

Второй провод патрона припаиваем к клавишному выключателю, и соединяем с контактами М1 и М2 от кнопки. Припаянный ранее провод от от В- пускаем на противоположный контакт клавишного выключателя. Получается примерно так. Даже человек средних способностей, упорно занимаясь одним делом, непременно достигнет в нём понимания))))

Проверяем, все ОК – работает как мы и хотели, усаживаем термоусадку, что не получается упаковать термоусадкой, изолируем изолентой, и запихиваем все внутренности в корпус, закручиваем все винты, вставляем лампу в патрон.

Лампа держится, ни чего не болтается внутри.

Работает от куркового выключателя.

Работает! Он живой!

Фриц Хунморндер, Робоцып.

Опционально сделал подвес из пружинной проволоки 1.7 мм.

Ну и в завершении тест:

Спасибо всем кто дочитал до конца, всех благ!

Самодельные винтовые клеммы для точечной сварки⁠ ⁠

В аппаратах для точечной сварки, в том числе и относительно небольшой мощности, во вторичной низковольтной обмотке трансформатора протекают огромные токи. Любые и даже вполне невинные в обычных случаях, незначительные сопротивления в этой цепи – большие потери, местный нагрев, вероятный брак сварки. Лучше всего выполнить эту цепь максимально короткой, сплошной, проводом значительного сечения, идеально – тем же, каким и сделана обмотка, а к рабочим сварочным наконечникам припаять. В такой цепи будут наименьшие потери и лучшая надежность, однако, в эксплуатации конструкция будет удобной не вполне – наконечники со временем обгорают и требуют периодической правки, возможно, потребуются разной формы и размера; к одному сварочному аппарату может быть подключено несколько различных инструментов.

Итак, всё таки — соединение разъемное. Поскольку переключения здесь нечасты, применим клеммы простейшей конструкции – винтовые, но хорошие – значительного сечения и сжимаемой площади, из меди или ее сплавов. Соединения частей – пайкой. Покопавшись в ящиках с медным-латунным-бронзовым хламом подобрал и подходящие заготовки. Замечу, что не только токоведущие, но и все соприкасающиеся части клеммы должны быть из медных сплавов, применять обычный стальной или стальной оцинкованный крепеж, недопустимо – харам — гальваническая пара.

Что понадобилось для работы.

Кроме заготовок, пригодился набор некрупного слесарного инструмента, в том числе инструменты и материалы для огневой пайки – компактная горелка, флюс, припой. Инструменты для электромонтажа, мелочи.

Для основной винтовой части клемм заготовкой принял имеющийся латунный пруток. Диаметр волевым усилием определен 10 мм, как раз нашлись и метчики-плашки. После грубых расчетов потребной длины винтов, прибавил и некоторый небольшой запас, отметил и нетолстым абразивным диском УШМ отрезал пару заготовок. Нужный для нарезания резьбы диаметр проточил в сверлильном станке, зачистным абразивным диском небольшой болгарки (Фото 2, 3).

Фото 2. Положение сверлильного станка при импровизированном точении. Обороты максимальные – около 3000 об/мин.

Фото 3. Положение диска УШМ при точении. При этом, работает болгарка, работает станок.

Фото 4. Одна из заготовок проточена и отшлифована. Четкую ступенечку удалось сделать квадратным напильником с некрупной насечкой.

Фото 5. Готовая винтовая часть клемм. Необработанные хвостики – технологическая часть, избыточная длинна перед сборкой будет отрезана.

Гайки. Увы, достаточно массивных заготовок из меди или сплавов, в своих закромах не нашел, что в очередной раз заставляет задуматься о некрупном литье из бронзы. Заготовкой для моих гаек послужила латунная болванка сложной формы – остатки от старого основания смесителя для ванной (Фото 6).

Фото 6. Огрызок от душевого смесителя. Некогда, каким то чудом уже удалось выкроить из него нетонкую пластину. Увы, это случай нечастый, объясняемый, как видно, недосмотром изготовителя и моей хорошей кармой. Обычно, стенки такой детали прискорбно тонкие.

Фото 7. Заготовки гаек. Грубо выкроены отрезным абразивным диском УШМ, в слесарных тисках. В заготовках высверлены соответствующие отверстия, нарезана внутренняя резьба.

Фото 8. Оснастка для установки в патрон сверлильного станка для обточки и главное – торцовки, дабы нижняя рабочая часть гайки плотно прилегала к присоединяемой клемме или шайбам. Длинная «соединительная» контргайка — для стопорения заготовки.

Фото 9. Импровизированное точение, аналогичное стержню. Чтобы не портить хороший болт, для оснастки подобрал обрезок шпильки.

Фото 10. Главные части клемм.

Для надежного присоединения мощного провода трансформатора сделал пару медных частей из 15-ти мм. трубы для водопровода.

Фото 11. Роликовый резак делает идеально перпендикулярный рез, хотя и несколько заваливает края трубки внутрь – медь пластичная, а резак ее таки не режет, но продавливает.

Иногда таким резаком удобнее сделать глубокую метку и уже по ней отпилить, например, ювелирным лобзиком.

Фото 12. Заготовки наконечников после отжига – до красного свечения, компактной газовой горелкой на баллончике. Одна из заготовок зачищена.

Фото 13. Отожженная мягкая медь легко гнется без трещин. Чтобы на наконечниках не отпечаталось рифление губок, между ними и заготовкой подложил пару стальных пластин.

Фото 14. Разметил накернил и просверлил отверстия, притупил острые края. Пара мелких около крупного – для некрупных гвоздиков или шурупов, чтобы клеммы не проворачивались.

Резы сделал нетолстым абразивным диском болгарки, чтобы плотнее обжать провода перед пайкой. Кстати зря, сделать это можно было бы и без всяких пропилов. Нужна была бы только маленькая дырочка внизу стакана, чтобы выходил воздух при пайке. Стаканчик из пластичной отожженной меди, как миленький, обжался бы и так.

Фото 15. Традиционный высоковольтный трансформатор от микроволновки с перемотанной вторичной обмоткой.

Провод самодельный, сложенный из двух сварочных, освобожденных от резиновой оболочки для экономии площади «окна». Новая изоляция – резиновой же изолентой на тканевой основе. Выходные концы укоротил, обрезал лишнее, зачистил от изоляции. Провод состоит из отдельных прядей. Каждую расплетал, зачищал наждачкой, лудил. Паяльником, ПОС-61 со спирто-канифольным флюсом. Семен Семеныч, далеко а надо!

В ящике – блоке питания точечной сварки, отверстия для клемм расположены одно над другим, расстояние от трансформатора до стенки с клеммами определено и относительно невелико – короткие толстые и жесткие провода придется сильно изгибать. Во время пайки, припой капиллярными силами затащит между жилами и превратит значительную часть каждого провода в металлический монолит – паять их следует уже сформованными нужным образом, так как они и будут располагаться в корпусе. Пришлось сделать одноразовую деревянную оснастку для пайки.

Фото 16. Досочки оснастки конечно местами обуглятся после пайки горелкой – выбирал их из хлама. Разметил, отпилил на торцевой пиле заготовки, просверлил отверстия для клемм, шурупов.

Фото 17. Оснастка для пайки в сборе, трансформатор с подготовленными концами проводов, части винтовых клемм.

Фото 18. Медные наконечники зачистил надфилем и наждачкой, промазал спаиваемые поверхности пастой-флюсом для огневой пайки – для монтажа медного трубопровода мягкой пайкой, припоем олово-медь. С более легкоплавким ПОС-61 работает тоже хорошо.

Фото 19. Кисточкой нанес пасту флюса и в нескольких местах жгута, раздвигая залуженные провода. При нагреве растечется.

Вставил подготовленные концы проводов в наконечники, без фанатизма обжал их плоскогубцами, сформовал провода и закрепил трансформатор некрупными саморезами – во время пайки он будет висеть а вся сборка стоять на площадке с клеммами, чтобы жидкий припой не выливался.

Фото 20. Пищевой алюминиевой фольгой в два слоя обернул прилегающие к местам пайки части, чтобы горячим воздухом не расплавить, не сжечь пластик, изоляцию, лак.

Подготовив и установив удобным образом детали, инструменты, материалы, по очереди нагрел горелкой медные наконечники снаружи, внес достаточное количество припоя. Припой использовал диаметром 3 мм, без канифоли внутри.

Фото 21. Остывшие после пайки железки, защитная фольга снята.

Фото 22. После остывания, немедленная отмывка остатков кислого флюса. Мой, неплохо растворяется простой теплой водой. Удачно применил ультразвуковую мойку – два получасовых сеанса с некрепким раствором кальцинированной соды, два – с чистой водой.

Фото 23. Отмытые места паек высушил в теплом месте.

Фото 24. Две пары латунных шайб разметил и выпилил ювелирным лобзиком из 2 мм латунного листа. Пилочка №0, самодельная, из нетонкой фанеры, подставка «ласточкин хвост».

Внутренние отверстия шайб также выпилены. Хоть и много дольше сверления, получается не в пример аккуратнее. Выпиленные заготовки шайб наждачкой с некрупным зерном зачистил от окислов, по одной закрепил на болтике М10 с гайкой и сунул в шуруповерт – минута работы инструмента и выровнены торцы. Здесь применил наждачку покрупнее.

Фото 25. Винтовые клеммы в сборе. Тряпочной резиновой изолентой замотал излишне оголенный кабель.

Babay Mazay, июль, 2022 г.

Электролизер. Водяной затвор⁠ ⁠

Продолжим описание некрупного стационарного электролизера для домашней лаборатории-мастерской. Какой бы небольшой производительности не был у нас сам реактор, получаем мы в нем при разложения воды, обычно – смесь газов – водород с кислородом. Заметим – смесь стехиометрическую, т. е. в идеальных, для обратного соединения (при сжигании) пропорциях и замечательным образом перемешанную. Только огонек поднести. Такая смесь имеет говорящее название – «гремучий газ». Он горит с очень высокой скоростью и имеет огромную энергию взрыва. Гремучий газ редко получают иначе чем для сжигания и обратный удар здесь – явление очень вероятное. Полный комплект практического электролизера содержит кроме реактора еще и ряд вспомогательных сосудов-аппаратов для удобства работы, газоподготовки и конечно, безопасности. Подрыв любого из них опасен, но самый кошмар – взрыв внутри реактора. Он имеет принципиально более слабую конструкцию и наполнен горячим крепким раствором щелочи. Ее разбрасывание опасно для кожи, а дважды опасно для глаз, поэтому, в любом случае, работать следует, хотя бы, в защитных очках.

Хорошо бы газы сразу в реакторе и разделять. Это было бы и удобнее и куда как безопаснее. Однако, реакторы такого типа существенно сложнее и требуют доступа к станочному оборудованию и специальным материалам для мембран.

Существуют специальные заграждения для волны пламени идущей по шлангам, большинство из которых малоэффективно для такой быстрой смеси и должно быть сделано из стойких к щелочи материалов. Громоздким и не слишком удобным, но весьма надежным защитным аппаратом здесь может быть водяной затвор – газ пропускается через слой жидкости, обычно, воды, и вероятное пламя отсекается.

Рис. 2. Принципиальная схема устройства и соединения аппаратов практического электролизера.

Где – 1 – реактор, 2 – его блок питания, 3 – внешний бак электролита с фильтром-отделителем щелочной пены, 4 – питатель, 5 – реле давления, 6 – обсуждаемый водяной затвор, 7 – барботер с бензином, 8 – осушитель газа, 9 – тонкий фильтр сухой щелочи.

На схеме (Рис. 2) видно положение водяного затвора – перед реактором, если следовать по пути обратного удара.

Здесь нужно сказать и о существенном нюансе – при работе реактора, он неизбежно разогревается нагревая металлические элементы конструкции, электролит. После выключения все это остывает, создавая разрежение внутри и при подобном (Рис. 2, поз 6, 7) устройстве промывалок, способное затянуть их рабочие жидкости по шлангам в аппараты соседние. Техническая вода из затвора попадает в реактор и загрязняет электролит нежелательными примесями, бензин может попасть в затвор и при следующем цикле в реактор. Пресечь это безобразие можно отсоединяя шланги от аппаратов после окончания работы, что очень неудобно. Много лучше, применить промывалки специальной конструкции (Рис. 3) лишенные этого недостатка, работающие одинаково хорошо в обоих направлениях. В химии, такие аппараты известны как «склянка Тищенко».

Рис. 3 Схема «склянки Тищенко» и ее работа в разных режимах.

Практически, перегородку в цилиндрическом сосуде удобнее и надежнее выполнить в виде еще одной трубы меньшего диаметра вставленную коаксиально.

Материаловедение. Крепкий раствор щелочи в реакторе налагает табу на применение меди и сплавов, алюминия. Стоек к ней никель, специальные сорта нержавеющей стали. Удовлетворительно работает и обычная черная сталь. Несмотря на работу затвора с обычной водой, щелочь в него, более-менее, но почти неудержимо, проникает в виде пены и накапливается.

Прочность. Гремучий газ – сильное взрывчатое и своенравное вещество, а промывалки заполнены рабочими жидкостями только частично. Остальное – он. Конечно, разлет их внутренностей не столь опасен как в реакторе с концентрированной горячей щелочью, но приятного мало. Практика показывает – баллон углекислотного огнетушителя подрыв выдерживает походя, такую же прочность имеют баллоны для сжиженного пропана, хотя форма у них менее удобная. Здесь, в качестве сосуда применен именно баллон огнетушителя (не порошкового!) емкостью 5 л. Черная сталь, все соединения сваркой.

Что потребовалось для работы.

Кроме материалов – набор слесарных инструментов, в том числе ряда электрических. Использован сверлильный станок, некрупная УШМ, сварочный инвертор с принадлежностями, ЛКМ, попутные мелочи.

Несколько списанных но все еще заряженных углекислотных огнетушителя достались по случаю. Один из них опорожнил на зарождающемся пожаре у соседей. Отстоял оставшийся без присмотра деревянный дом-дачу – есть чем гордится. Трепанацию порожнему огнетушителю лучше всего делать на токарном станке, выходит быстрее, точнее и аккуратнее, но обошелся болгаркой с диском 125 мм.

Фото 4. Разметка маковки баллона. Как угадать?

Фото 5. Рез удался со второго раза, первый стенку не прорезал, «ушел в мясо» — не рассчитал массивности свода литого баллона.

Фото 6. Отпиленная крышка, вид сверху. Виден неудачный глухой рез. Трубка, кстати, стальная и при простой конструкции барботера (как на Рис.2 поз. 6, 7), можно было бы обойтись более чем скромными работами – только дополнительный штуцер вварить.

Фото 7. Заготовка внутренней трубы-перегородки. Стандартный прокат диам. 70 мм. При этом объем внутри трубы и между стенками, примерно равен.

На фото – разметка торцов. Перпендикулярность обеспечивает обернутый вокруг трубы лист бумаги, здесь, довольно формата А4. Края листа должны совпадать. Край листа хорошенько намелить.

Фото 8. Нижний край внутренней трубы должен иметь зазор с дном баллона. Удобно его контролировать при сборке позволяют зубы. На фото – их разметка. Мелком с листом бумаги, точки – керном, тонкие линии – слесарной чертилкой.

Фото 9. Вырезанные болгаркой зубы. Ну и страшилище, за такую живопыру, любой японский ниндзя, пожалуй, отдал бы правую руку!

Фото 10. Края дыры пришлось чуть подправить полукруглым напильником и как сказал бы известный поэт (с опилками в голове) – «Входит. И выходит!».

Пожалуй, поэт бы еще и добавил, что ежели он что ни будь в чем ни будь понимает, то дыра – это нора, а нора – это кролик, но попал бы мохнатым пальцем в небо.

Фото 11. Заготовка для внутренней трубы взята с некоторым запасом, для удобства сборки. Вставил до упора, «прихватил» с четырех сторон, тщательно проварил шов.

Электроды — ОК-46 марки ESAB Тюменского разлива. Диаметром 3 мм. Герметичный шов получается без труда.

Фото 12. Выступающую часть трубы срезал заподлицо с краем баллона, подозрительное место разделал и проварил-зачистил.

Фото 13. «Верхушечка» подготовленная к сборке, за зачищенную горловину цеплял сварочную прищепку-«землю». По оси просверлил отверстие 10 мм для входного штуцера, держал железку на предметном столике станка газовым ключом за то же горло.

Фото 14. Собранный сосуд. Неудачный глухой шов проварил тоже. Чуток зачистил абразивным диском. Сбоку еще одно отверстие для второго штуцера ниже вваренной трубы-перегородки.

Фото 15. Импровизированное точение штуцера в сверлильном станке.

Заготовка – отрезок стального прута. Осевое отверстие 3 мм диаметром просверлил на этом же станке, неподвижным сверлом, вращая заготовку. При точении работает станок настроенный на высокие,

3000 об/мин, работает УШМ. После абразивного диска, неровности шлифовал наждачкой, подложив под нее кусок плотного войлока.

Фото 16. Пара готовых стальных штуцеров.

Фото 17. Бульбулятор с вваренными самодельными штуцерами.

Брызги от сварки и некоторые неровности, по возможности, зачистил. Тем же абразивным кругом снял табельную огнетушительную краску вместе со всеми липучками и наклейками. В принципе, аппарат готов, но уж больно неудобно с ним обращаться – тяжелый даже без воды, гладкий и толстый. Не схватишь. Однако, ручка нужна!

Фото 18. Собранная и приваренная ручка. Сделал ее из металлоломных обрезков арматуры и так, чтобы не выходила за боковые габариты баллона. Двойная сверху – удобнее держать, а через щель, может быть пропущен входящий шланг, чтобы не перегибался у штуцера.

Babay Mazay, октябрь, 2022 г.

Топ 20 интересных устройств для самостоятельной сборки и программирования на Arduino, найденных на Aliexpress⁠ ⁠

1) Глазастый робот

Набор для сборки и программирования робота на Arduino SG90, с помощью кнопок и джойстика можно моргать и шевелить глазами. Стоит такой набор около 6000 руб. без учета доставки. ссылочка на источник.

2) Игровая приставка

Набор Arduino для самостоятельной сборки игровой приставки с игрой «Змейка», идет с простой в программировании платой Nano ATmega328P. Стоит такой набор около 1 900 руб. без учета стоимости доставки. Ссылка на источник

Комплект для сборки и программирования на Ардуино робота, который хорошо рисует. Вам потребуется найти лист фанеры или доски, чтобы собрать робота, где бы он мог рисовать. Стоит такой где-то 3900 руб. ссылка

Набор «сделай сам» для сборки робота, умеющего сортировать шайбочки по цветам. Стоит такой около 2900 руб. ссылка

Робот с клешней, умеющий брать и перемещать предметы. Стоит такой примерно 2900 руб. ссылка на источник

6) Умное мусорное ведро

Набор для создания автоматического робота-мусорного ведра, который сам откроется и закроется, если вам нужно что-то выбросить =). Стоит такой около 3300 руб. ссылка

Набор для самостоятельной сборки на Arduino бесконтактного устройства для измерения температуры. Температура измерения среды -40. + 125 ° C и -70. + 380 ° C для измерения температуры объекта. Стоит такой около 4000 руб. ссылка

8) Электронные весы

Электронные весы с открытым исходным кодом для Arduino Nodemcu ESP8266 HX711 AD. Стоят такие около 3300 руб. ссылка

Робот-автомобиль 4WD для Arduino UNO R3 Smart Project STEM с ультразвуковым трекером для обхода препятствий. Стоит такой около 4000 руб. ссылка

набор для сборки роботизированной кошки, которая умеет ходить, приседать и тд. Стоит такая 7000 руб. ссылка на источник

Набор для сборки механизированного робота, который нарисует что угодно, только дайте ему ручку. Стоит такой около 4500 руб. ссылка

Набор для сборки манипулятора (джойстика) для управления и игр. Стоит такой около 1000 руб. ссылка

13) Игровой автомат

Плата с дисплеем для сборки игровой приставки с игрой, где вам нужно нажимать кнопку, чтобы подниматься или опускаться и не врезаться в столбы. Стоит такой набор 990 руб. ссылка

Набор для Arduino для создания измерителя температуры и влажности, вместо стрелок и индикаторов — деревянная шестеренка с цифрами, автоматически вращающиеся. Стоит такая станция около 3500 руб. ссылка

15) Программируемый Mecanum

Стартовый комплект умного робота-автомобиля с дистанционным управлением и необычными, уникальными колесами. Стоит такой 5500 руб. ссылка на источник

16) Роботизированная рука-повторитель

Роботизированная рука, которая умеет повторять за вами. Стоит такая рука около 6500 руб. ссылка

17) Сортировщик мячиков

Робот-сортировщик, умеет сортировать мячики нескольких цветов. Стоит такой около 4500 руб. ссылка

Гусеничный погрузчик для сборки с дистанционным управлением по WI-FI для Arduino Diy Kit ESP8266 проект Nodemcu STEM. Стоит такой 3600 руб. ссылка

Комплект для сборки робота-паука на Arduino с управлением через wi-fi. стоит такой около 3900 руб. ссылка

Набор для сборки и программирования забавного робота с голосовым управлением для Arduino. Стоит такой примерно 4500 рублей. Ссылка на источник

Часы. (когда жена. )⁠ ⁠

Как говорится дурная голова рукам покоя не дает.

С очередной поездки по области на прогулках нашел кусок дуба. Думал куда же приспособить и был подставкой под цветы на улице. и валялся по углам. а ту взбрело супруге в голову. говорит часы хочу на стену дома.

ну хочу значит хочу (как многие тут скажут я бы купил , жена святое , она не этого хотела и вообще и в частности)

Как говорится. берем инструмент время после работы (я не смотрю телевизор, там нет для меня ни чего интересного) и в перед.

Гну на трубогибе круг.

Отрезаю от дуба кусок, строгаю шлифую подгоняю

(здесь должно быть фото, но Вова рукожоп)

Начинаю варить цифры.

Крашу, вырезаю дерево, соединяю

Кто скажет что 12 и 6 не совпадают тот молодец.

Смотрим у стены.

Обжигаю кусок дуба покрываю пропиткой. как будет.

Пока супруга спала сделал чебуреков

Решил покрыть воском с тонированием ДУБ. как говорится остаться при своих.

проехав пол города не нашел нужных стрелок мелких хоть завались а у меня диаметр 51 см. И заказал механизм и стрелки с интернета.

а пока ждал механизм сделал заказ для людей с другого города (Зима близко)

Приехал механизм вставляем, крепим, вешаем.

Жена сказала что я косорукий рукожоп, но переделывать шестерку уже не хочу.
Хепи энд.

Ну и как всегда Мяско и мопсик.

Процессор, который использовался в «Тетрисе»: на каких SoC работала недорогая микроэлектроника в 90-х?⁠ ⁠

В наше время большинство портативных устройств работает на базе достаточно мощных микроконтроллеров, которые способны запускать даже интерпретируемый код на Lua/Python. Чего уж там говорить — даже современная кофеварка или умный электрочайник может быть в разы мощнее оригинального IBM-PC, не говоря уже о автомобильных бортовых компьютерах, которые зачастую мощнее топовых ПК из начала нулевых. Но давайте вспомним конец 90-х и начало 2000-х, когда разработка собственной электроники была практически недоступна рядовому пользователю, а микроконтроллеры программировались в основном только на ассемблере. Недавно я нашёл некоторую информацию о том, какой процессор вероятно использовался в таких знакомых нам приставках Brick Game, которые мы называли «Тетрисами»! Более того, мне удалось найти полный даташит с описанием всех модулей этого процессора, который гордо можно назвать «система на кристалле». Какой была разработка микроэлектроники в 90-х? Читайте в статье!

❯ Немного о «Тетрисе»

Пожалуй, Тетрис или Brick Game был одной из самых популярных портативных игровых консолей в странах СНГ. Появившись где-то в конце 90-х, этот гаджет быстро стал бестселлером среди детишек благодаря наличию сразу нескольких игр, полноценного ЖК-экрана, звука и невероятной дешевизны. Не знаю, сколько Тетрис стоил в момент выхода, но в нулевых цена на него была крайне низкой — около 100-200 рублей в зависимости от корпуса. Типичный школяр мог накопить на собственный Тетрис за несколько недель, что делало его самым доступным игровым девайсом на рынке.

Конечно же, на рынке уже были различные консоли с гораздо более богатым функционалом — например GameBoy и даже GameBoy Color с цветным дисплеем, а люди, родившиеся в конце 90-х или начале 2000-х уже застали PlayStation Portable с реально крутой 3D-графикой и телефоны с хорошим игровым потенциалом — как, например, SE K500i. Однако цена на них была непозволительной роскошью для небогатых семей: PSP стоила 250$ (около 7-8 тысяч рублей по тому курсу), плюс каждый UMD-диск с игрой стоил около 1.000 рублей, GameBoy были относительно редкими в России, а телефоны — это всё же прерогатива более юных ребят, да и в нулевых далеко не всем перепадал крутой K500i — чаще всего покупали телефон попроще типа Siemens A55 (грузчика помним?) или Motorola C350 (а мотоциклиста?). Поэтому тетрисы оставались чуть ли не единственным средством развлечения у небогатых ребят.

Ощутимым плюсом было и то, что Тетрис работал от батареек: они были не слишком дорогими в то время, а если носить с собой в кармане парочку, то можно не бояться, что консоль сядет в долгой дороге и продолжать себя забавлять, да и сам Тетрис работал довольно долго, мне хватало на неделю игры (может и меньше). Несмотря на низкое разрешением всего в 10×20 пикселей, Тетрис обладал достаточно большим монохромным дисплеем без подсветки, на котором было комфортно играть.
Ещё одним немаловажным плюсом консоли была возможность «кооперативной» игры и эдакого азарта: будучи неискушенными детьми, многие из нас пытались поставить рекорды и выбить как можно больший счёт в каждой из доступных игр. Чем больше счёт, тем ты круче среди друзей!

Но что же у Тетриса «под капотом»? На чём он работал внутри? Недавно я нашёл информацию о том, что потенциально в Тетрисе могла использоваться 4х-битная система на чипеHoltek HT1130, которая использовалась в самой разной носимой электроники: от часов на батарейках, до полноценных игровых консолей. Причём я ничуть не преувеличиваю, это действительно SoC: уже в 90-х, тайваньская компания смогла объединить звуковой модуль, контроллер ЖК-дисплея, ввод/вывод и таймер в один чип! Однако тут важно понять, что 100% сказать, на чём работал Тетрис, нельзя — процессор спрятан под компаундом и у него нет корпуса с маркировкой, лишь «голый» кристалл. Тем не менее, мы можем предположить, что это был один из чипов Holtek и посмотреть, на чём же работала портативная электроника тех лет поближе!

Заранее прошу прощения за отсутствие нормальных фотографий. Под рукой у меня не оказалось «старого» Тетриса, а на новодельных показывать как-то не очень.

На данный чипсет есть «утёкший» в сеть даташит с полным описанием регистров микроконтроллера и его ТТХ. Чип был спроектирован так, чтобы не требовать практически никакой обвязки в виде конденсаторов/резисторов и других SMD-элементов — он работал фактически напрямую от пальчиковых батареек и его легко было развести на плате даже начинающему инженеру. Микроконтроллер стабильно оперировал при напряжении от 2.4в до 3.3в, что позволяло просто вставить две последовательно соединенные AA или AAA батарейки с напряжением 1.5-1.6в и получить необходимое питание для работы всей «приставки».

❯ Вычислительное ядро

Саму систему на кристалле можно разделить на несколько соединенных модулей в один чип. Основным, конечно же, является 4х-битное вычислительное ядро неизвестной архитектуры, которое компания Holtek разработала сама или лицензировала как IP-ядро у другой компании для использования в собственном чипе (как, например, MediaTek лицензирует у ARM ядра Cortex). Система команд, по крайней мере, описание мнемоник ассемблера в даташите наводят на мысли о некоторой схожести с микроконтроллером Intel 8051 (однако 8051 был 8-битным) и в целом, напоминают типичную интеловскую архитектуру из 80х. Однако только по мнемоникам точно определить архитектуру невозможно: здесь есть «проприетарные» команды типа SOUND и TIMER.

Чип работает на частоте 1мгц от встроенного тактового генератора, большинство команд выполняется за один такт, максимум — два. Если говорить совсем грубо, то даже ATMega328 в Arduino условно в 16-раз мощнее HT1130, хотя это совсем некорректное сравнение.

Длина машинного слова HT1130 — 4 бита, что отсылает нас в начало 70х годов, если мы говорим о компьютерах. Это означает, что процессор «аппаратно» мог выполнять операции только с числами от 0 до 16, хотя при программной реализации мог пересчитывать хоть 32х-битные числа. Ширина шины данных — 12 бит, что позволяло адресовать вплоть до 4Кб встроенной ROM-памяти. Кроме того, в МК было встроено 128 ячеек оперативной памяти (или 64 байта), где в00H..7FHхранились временные данные программы (например, позиция танчиков на экране) и сE0H..FFHхранился «буфер» кадра, который определял текущую на экране. Также у микроконтроллера были следующие регистры:

R0-R4 — регистры общего назначения. Пары из регистров используются для адресации памяти.

ACC — регистр-аккумулятор, который хранит результаты текущей операции.

PC — указатель на текущую инструкцию в ROM, которую выполняет процессор.

Стековый регистр — судя по всему, «невидимая» связка регистров, которую процессор использует для хранения PC при вызове функций. Ограничен максимум двумя адресами, что не даёт возможность писать программы с вложенностью более двух функций.

С стековым регистром всё интересно получается. В отличии от привычных нам архитектур, HT1130 не хранит в этом регистре указатель на память, он сам по себе как-бы является стеком. Пример допустимого и недопустимого кода:

Выбор 4х-битного процессора очевиден — они очень недорогие в производстве и достаточно простые. Примеры использования 4х-битных архитектур можно найти даже в советских играх: например, в игре «Волк и яйца» (клоне Nintendo Game & Watch) использовалась «микроЭВМ» КБ1013ВК1-2.
В встраиваемой и переносной электронике, 4х-битные вычислительные ядра продолжают использоваться и сейчас: в калькуляторах, в пультах для управления техникой, в часах. Связано это с простой и дешевизной подобных решений, да и если честно, реализация этих устройств была готова ещё в прошлом веке. Зачем дополнительно тратить деньги на R&D существующих решений? 🙂

❯ Графика

HT1130 специально разрабатывался для переносимых устройств с новомодными LCD-дисплеями. В те годы было нормой, когда на дисплейной матрице не было собственного контроллера с распространенным интерфейсом по типу 8080 или MIPI: частенько, драйвер дисплея либо выделялся в отдельный чип, либо реализовывался прямо в системе на кристалле. У Brick Game был дисплей разрешением в 10×20 пикселей, причём кастомизированный — с «захардкоженными» значками и сегментными индикаторами:

Работа с дисплеем была не особо сложной: один сегмент памяти был отведен специально под эдакий «фреймбуфер» — всё, что мы записывали туда, контроллер дисплея моментально отображал на нашу ЖК-матрицу. Поскольку дисплей был одноцветным, без градаций цвета, память была организована 1 бит — 1 пиксель. Работать со всем этим было как-то так:

MOV A, 0 ; Первая часть адреса (если я не напутал endianness)

MOV R1, A

MOV A, 0b0111 ; Вторая часть адреса. Не удивляйтесь, что по факту получается 224 при 128 байт ОЗУ — часть адресного пространства была как-бы зарезервирована

MOV R0, A

MOV A, 1 ; Закрасим первый пиксель в строке

MOV [R1R0], A ; И запишем это значение в ОЗУ

Частичным доказательством того, что этот чип мог использоваться в Brick Game — это то, что компания Holtek производила готовые «игры на кристалле» — вероятно, уже запрограммированные с завода HT1130 с определенными играми:

Примечательно, что даташит на готовые игры датируются ноябрём 1998 года, в то время как даташит на HT1130 — 1999. Если у вас появился Тетрис раньше этого времени — напишите пожалуйста в комментариях!

Помимо этого, чипсет имел собственный генератор звука, или как вы вероятно подумаете — «пищалку». В чип (или SDK, если честно, не особо понятно из даташита) была уже встроена звуковая библиотека — причём половину из них как раз таки для игр, что ещё раз косвенно подтверждает догадки об использовании этого чипа в «Тетрисе». Всего поддерживалось до 16 «каналов», в которых было по 3 тональности. В звуковой библиотеке содержались следующие звуки:

Управлять звуковым трактом было очень просто — буквально несколькими командами на ассемблере. Команда SOUND <номер канала> выбирала один из предопределенных звуков (причем не совсем ясно, где они хранились — возможно в ROM), а команда SOUND ONE/LOOP воспроизводила его в одном из режимов — один раз или повторяющийся. SOUND OFF же выключала звук совсем. Как-то так:

play:

SOUND A

SOUND ONE

SOUND OFF

CLC ; А если нет, то снова выполняем, пока не переполнится, эта операция очищает флаг переноса

loop:

INC A ; Увеличиваем значение в аккумуляторе

JC play ; Если флаг переноса установлен, то наш «таймер» как-бы переполнился и пора снова проиграть звук

JMP loop;

Совсем немудрено, согласитесь? 🙂

❯ Порты ввода/вывода и кнопки

Кроме этого, HT1130 имел несколько портов ввода-вывода, которые, однако, назвать GPIO нельзя — было 12 портов для вывода, которые могли читать логический уровень (для кнопок), и 4 пина, который мог задавать логический уровень (например, управлять вибромотором или светодиодом). Настройки портов задавались с помощью флагов: можно было настроить встроенные pull-up резисторы и они могли вызывать прерывания при переходе из высокого уровня в низкий.

Выходной порт мог быть сконфигурирован под тип выхода — CMOS или NMOS. Работа с портами шла с помощью команд IN и OUT — как в x86, а обрабатывать их можно было как-то так:

loop: IN A,0b00110010 ; Загрузить в аккумулятор значение порта PM

AND A,0b0001 ; Отсекаем биты состояний других кнопок и проверяем, нажата ли первая кнопка?

JNZ A, btn_pressed ; Если в аккумуляторе не 0 (а значит кнопка нажата) — то переходим на другую метку

JMP loop ; Если нет — то проверяем по новой

btn_pressed:

SOUND 0

SOUND ONE ; Воспроизвести звук при нажатии

❯ Таймер

В чипсете есть встроенный таймер — ну его ж не просто так для часов использовали. 🙂 Основная суть работы аппаратных таймеров заключается в том, что его тактирует какой-либо внешний тактовый генератор с определенным делителем, в нашем случае — от 1 до 6 относительно системного генератора частоты (т.е 1мгц) и с определенной частотой он делает инкремент внутреннего регистра. Как только регистр переполняется — он очищается и вызывается соответствующее прерывание в основном процессоре.

Это позволяет регулировать скорость работы таймера, а посчитать количество тиков в таком случае не особо сложно. Однако учтите, что чем выше делитель таймера (а значит и обратно-пропорционально снижается точность таймера) — тем реже вызываются прерывания и меньше «кушают» наше процессорное время!

❯ Можно ли написать свою программу для Тетриса?

К сожалению, написать какую-нибудь свою игру для этой консоли в домашних условиях невозможно — таких удобных инструментов для прошивки, как у AVR ещё не было. Holtek предлагала собственный SDK, в которое входила IDE, ассемблер и симулятор отладки финальной программы. Однако дабы получить настоящее «хардварное» устройство, необходимо было заказывать у компании Holtek производство кастомизированного чипа с вашей программой на борту.

Чипсет использовал настоящую масочную Read-Only Memory, которая прожигалась один раз и навсегда на заводе. Производитель электроники отсылал скомпилированную программу Holtek, а они в свою очередь производили кастомный чип с прошитой программой. Несмотря на всю простоту ассемблера и устройства в целом, самому под него ничего написать не получится — внешних шин то у него нет. 🙁

Однако, в наше время можно разработать и собрать «Тетрис» самому: в том числе, с цветным дисплеем и на базе гораздо более мощного железа! Тут тебе и готовые мощные микроконтроллеры, и возможность собрать приставку на базе легендарного процессора Z80, да при желании можно симулировать почти настоящий HT1130 на FPGA!

❯ Заключение

Разработка вычислительной и при этом недорогой электроники в 90-х было весьма веселым занятием. Несмотря на то, что устройства были на первый взгляд достаточно примитивными, в них всё равно крылось много разных нюансов, которые ограничивали программистов во многом.

Однако embedded-разработка тех лет была весьма интересной: когда полноценные игры вмещали в ПЗУ размером пару килобайт, на ремейки Space Invaders на современных движках весом в под сотню мегабайт смотришь с некоторой улыбкой. 🙂

Топ-25 дешевых плат, модулей и датчиков для создания различных электронных проектов, найденных на AliExpress⁠ ⁠

1) Модуль датчика дождя за 19 руб.

Модуль обнаружения капель воды (дождя) для различных проектов, в том числе и Arduino. Стоит такая плата около 19 рублей с бесплатной доставкой. Ссылка на источник

Платы защиты для литий-ионных аккумуляторов. Стоят такие примерно 24 руб. ссылка

3) Плата фильтра питания

Плата фильтра питания 2A, 0-25V. Стоит примерно 57 руб. ссылка

3х кнопочный мембранный переключатель. Стоит такой около 48 рублей. ссылка

5) USB тестер — нагрузка

Нагрузочный резистор для измерения мощности источников питания, ток нагрузки регулируемый. Стоит такой около 99 руб. ссылка на источник

6) Датчик наклона

Модуль датчика наклона SW520D. Стоит такой около 31 рубля. ссылка

Цифровой вольт и амперметр. Стоит такой около 135 руб. ссылка

8) Модуль диммера

Набор компонентов для самостоятельной сборки и пайки потенциометра — модуля регулирования скорости. Стоит такой где-то 59 рублей. ссылка на источник

9) Инфракрасный 1-канальный датчик обнаружения пламени

Модуль релейного датчика пожарной сигнализации для Arduino. Стоит такой 144 рубля. ссылка

10) Модуль передатчика

315 МГц/433 МГц RF беспроводной модуль передатчика. Стоит такой примерно 42 рубля. ссылка

11) Модуль для внешних аккумуляторов

Платы зарядки и передачи энергии для аккумуляторов. Стоит такая около 61 рубля. ссылка

Фоторезисторы LDR 5 мм, 20 шт. Стоят 56 рублей. ссылка

13) Кабель проводки

Плоский ленточный кабель для проводки. 10 каналов. Стоит 1 метр 79 рублей. ссылка

14) Датчик обнаружения сжиженного газа

MQ-6 модуль датчика обнаружения сжиженного газа (пропана , бутана). Стоит такой 86 руб. ссылка

15) Микрофонный модуль

Всенаправленный микрофонный модуль I2S, интерфейс INMP441. Стоит такой 134 рубля. ссылка

16) Светодиодный дисплей

8-битный цифровой дисплей с панелью кнопок. Стоит 131 руб. ссылка

17) Bluetooth модуль

Плата Bluetooth модуля. Стоит такая около 113 руб. ссылка

18) Концевой выключатель

Механический концевой выключатель. Стоит такой 53 рубля. ссылка

19) Плата расширения

Многофункциональная плата расширения для Arduino, UNO LENARDO Mega 2560. Стоит такая 141 рубль. ссылка на источник.

20) Плата управления двигателем

Драйвер для управления подачей напряжения (и его полярностью) на нагрузку (например, на двигатель для управления направлением и скоростью его вращения). Стоит такой 168 руб. ссылка

Четырехдиапазонная 850/900/1800/1900 МГц GSM антенна. Стоит такая 63 рубля. ссылка

22) Датчик температуры и влажности

Высокоточный датчик температуры и влажности, модуль для Arduino. Стоит 196 руб. ссылка

23) Понижающий модуль питания

Понижающий регулируемый модуль питания с радиатором. Диапазон входного напряжения: 4

38В постоянного тока. Диапазон выходного напряжения: 1,25-36В постоянного тока. Стоит такой 90 руб. ссылка

Аудио плата со слотом для карты памяти, USB, разъемом для наушников и тд. Стоит 102 рубля. ссылка

Сенсорный модуль-переключатель TTP223B. Стоит такой 40 рублей. Ссылка на источник.

Ночник по мотивам мультика "Ежик в тумане"⁠ ⁠

в естественной среде обитания

немного из производственного

покрытая маслом заготовка

и логика работы ночника.

управление msp430g2210
питание — юсб
управление двумя кнопками
все цвета, регулировка светимости, таймер 1-4 часа или постоянная работа, память всех этих настроек (энергозависимая)

дизайн — сам
вырезание на станке — сам
схема, разводка, изготовление платы, пайка — сам
программирование — сам

Вопрос про гонку в космосе⁠ ⁠

Если в среду индийцы успешно посадят свой лунный зонд Чандраян 3, будет ли это официальным концом всех шуток про «индусский код?»

Сам себе Linux смартфон: Как я выкинул Android и написал свою прошивку с нуля⁠ ⁠

К огромному сожалению, старые смартфоны всё чаще и чаще находят своё пристанище в мусорном баке. К прошлым, надежным «друзьям» действует исключительно потребительское отношение — чуть устарел и сразу выкинули, словно это ненужный мусор. И ведь люди даже не хотят попытаться придумать какое-либо применение гаджетам прошлых лет! Отчасти, это вина корпораций — Google намеренно тормозит и добивает довольно шустрые девайсы. Отчасти — вина программистов, которые преследуют исключительно бизнес-задачи и не думают об оптимизации приложений совсем. В один день я почувствовал себя Тайлером Дёрденом от мира IT и решил бросить вызов проприетарщине: написать свою прошивку для уже существующего смартфона с нуля. А дабы задачка была ещё интереснее, я выбрал очень распространенную и дешевую модель из 2012 года — Fly IQ245 (цена на барахолках — 200-300 рублей). Кроме того, у этого телефона есть сразу несколько внешних шин, к которым можно подключить компьютер или микроконтроллер, что даёт возможность использовать его в качестве ультрадешевого одноплатника для DIY-проектов. Получилось ли у меня реализовать свои хотелки? Читайте в статье!

Мотивация

Честно сказать, идея попытаться реализовать свою прошивку мне пришла ещё давно. Однако, дабы не завлекать опытного читателя кликбейтом, я сразу поясню, в чём заключается «прошивка с нуля»:

Мы всё ещё используем Linux: в качестве ядра мы продолжаем использовать образ Linux, предоставленный нам производителем. Написание прошивки полностью с нуля заняло бы очень много времени (особенно без схемы на устройство). Однако, мы вообще не загружаем Android никаким образом.

Мы не используем библиотеки AOSP: наша прошивка без необходимости не использует никаких библиотек уже имеющегося образа Android. Вся работа с железом происходит с помощью низкоуровневого API Linux. Это значит, что отрисовка графики, звук, управление ресурсами и питанием ложится полностью на нас.

Прошивка может запускать только нативные программы: да, это тоже камень в сторону Android. Изначально, наша прошивка умеет запускать только нативные программы, написанные на C. Причём она экспортирует собственное C API — дабы приложения могли использовать всю мощь нашего смартфона в виде простого и понятного набора методов.

Проектов по выкидыванию Android из, собственно, Android-смартфонов как минимум несколько: UBPorts — бывший Ubuntu Touch, FireFox OS и его наследник Kai OS и конечно же, postmarketOS. Отчасти можно сюда отнести и Sailfish OS — но там образы имеются в основном на смартфоны от Sony. Все эти проекты объединяет сложность портирования и невозможность их завести на устройствах без исходного кода ядра. Даже если у вас есть исходный код ядра, но, например, устройство использует ядро 2.6 — навряд-ли вы сможете завести современный дистрибутив на нём.

Другой вопрос в том, что можно использовать полу-baremetal подход, когда от Linux берется практически минимальный функционал. Всё, что мы имеем — busybox, libc и низкоуровневый доступ к железу, благодаря API самого ядра. Как под это всё программировать — я рассказывал впрошлойстатье. Этот же подход мы будем использовать и сейчас — как иллюстрация реального применения подобного способа.

Итак, что наша прошивка должна уметь:

Отрисовывать произвольную графику: графическая подсистема нашей прошивки должна работать с фиксированным форматом пикселя, уметь загружать прозрачные и непрозрачные изображения, отрисовывать картинки с альфа-блендингом и т. п.

Уметь звонить и работать с модемом: общение с модемом происходит посредством AT-команд — общепринятого в индустрии стандарта. Однако в случае нашего устройства, есть м-а-а-а-ленький нюанс, о котором я расскажу позже.

Иметь механизм приложений: мы ведь не будем хардкодить все «экраны» в прошивке в виде кучи стейтов, верно? Для этого у нас должен быть простой и понятный механизм слинкованных с прошивкой приложений.

Обрабатывать ввод: обработка тачскрина и жестов — это задача подсистемы ввода.

Реализовывать анимированный UI: здесь всё очевидно, наша прошивка должна иметь готовые элементы пользовательского интерфейса для будущих приложений: кнопки, текстовые поля и т. д. О деталях реализации этой подсистемы, я расскажу ниже (а реализовал я её очень необычно для такой системы).

Начинаем мы с хардварной части. Именно здесь я покажу вам, как использовать внешние шины вашего устройства.

Аппаратная часть

В качестве смартфона для нашего проекта, я выбрал популярную бюджетную модель из 2012 года — Fly IQ245 Wizard. Это простенький китайский смартфон, который работал на базе популярного в прошлом 2G-чипсета: MediaTek MT6573, да и стоил около 2х тысяч рублей новым. Однако вот в чём суть: мне удалось заставить работать «медиатековский» модем и даже позвонить с него на свой основной телефон, но… только ввод и вывод данных из звукового тракта модема происходит через звуковую подсистему Android — к которой доступа у нас нет!

Именно поэтому, мы идём на очень хитрый и занимательный костыль: мы распаяем внешний модем сами! В качестве радиомодуля у нас выступит модуль SIM800 от компании SIMCOM. И даже он очень близок к нашему смартфону в аппаратном плане: ведь в основе этого модуля лежит популярнейший чипсет из кнопочников тех лет: MediaTek MT6261D. Преимущество SIM800 в его цене — он стоит пару сотен рублей, так что по карману выбор модема не влияет.

На весу паять крайне неудобно. В финальном варианте перепаяю нормально.

Но как его подключать? SIM800 общается с другими устройствами посредством протокола UART — универсальный асинхронный приемо-передатчик. И вот тут мы включаем смекалочку. Разбираем устройство и видим то, что я пытаюсь долгое время донести до моих читателей — аж два канала UART: один практически посередине, второй справа. Нам нужны пятачки TXD4 и RXD4:

Обычно на этот канал UART летят логи ядра, которые можно без проблем отключить минорной правкой U-Boot в HEX-редакторе. Впрочем, модем никак не реагирует на «мусор» из консоли и просто отвечает ошибками — хватит лишь очистить буфер сообщений для того, чтобы все работало нормально. Подпаиваемся к UART’у с помощью преобразователя — у меня оным выступает ESP32 с выпаянным чипом.

Увидели логи? Замечательно, пора попытаться что-то отправить на ПК и с ПК. UART работают без тактовых сигналов и зависит исключительно от старт/стоп битов и бодрейта, который на устройствах MediaTek равен 921600. TXD4 и RXD4 обнаруживаются в системе на консоли/dev/ttyMT3. Пробуем что-то отправить: всё работает!

Вот теперь-то можно подключить наш внешний модем и попытаться пообщаться с ним, отправив тестовую командуAT. Модем отвечаетOK! На этот раз я работаю с смартфоном из режимаFactory mode— практически тоже самое, что и режим recovery, но позволяющий, например, получить доступ к камере устройства. Простая и понятная схема, поясняющая что и куда подключать:

На этом модификация аппаратной частипоказакончена. Пора переходить к реализации софта! Я решил разделить материал на каждый модуль, который я реализовывал — дабы вам был понятен процесс разработки и отладки прошивки!

Заставляем смартфон запускать нашу прошивку

На этот раз я решил загружать смартфон из режима рекавери. Однако никто не мешает в будущем просто прошить раздел recovery вместо boot и получить прямую загрузку прямо в нашу прошивку. Время такой загрузки будет заниматься

3-4 секунды с холодного старта. Очень даже ничего.

Я взял уже готовый образ TWRP для своего смартфона и пропатчил его, дабы сам рекавери не мешал своим интерфейсом. Для этого я распаковал образ recovery.img с помощью MtkImgTools и убрал в init.rc запуск службы /sbin/recovery. После этого, я залил прошивку обратно на устройство и получил подобную свободу действий — консоль через USB и чистый холст в виде смартфона! Старые смартфоны на чипсетах MediaTek шьются через USB только после замыкания тест-поинта — на моем аппарате его местонахождение очевидно. Замыкаем контакты между собой, подключаем смартфон без АКБ к ПК и ждем прошивки:

Теперь можно деплоить программы! Важный нюанс: в отличии от Makefile из прошлой статьи, для Android 2.3 параметр -fPIE нужно убрать — иначе динамический линкер (/sbin/linker) будет вылетать в segmentation fault.

❯ Графическая подсистема

В комментариях под прошлой статьёй меня похвалили за то, что я делюсь достаточно профильными знаниями касательно эффективной отрисовки 2D-графики. Собственно, к реализации графической подсистемы я подошёл ответственно и постарался реализовать достаточно шустрый рендерер, к которому затем можно подключить другие модули.

Как я уже говорил ранее, графическая подсистема должна уметь загружать картинки, выводить некоторые примитивы, выводить картинки с прозрачностью и без, загружать и отрисовывать заранее подготовленные шрифты, а также управлять отрисовкой бэкбуфера на экран.

В случае с этим устройством (и большинством старых устройств), формат пикселя оказался RGB565 — т. е. 5 бит красный, 6 бит синий, 5 бит зеленый. Конвертация форматов пикселей всегда была занозой в заднице для программных рендереров, поскольку занимает дополнительное время, которое обратно зависимо от размера дисплея. Изначально я решил выделить буфер в том же формате, что и фреймбуфер, но затем решил сделать классический и самый портативный формат — RGB888 (24х-битный цвет), а при копировании кадра на экран, на лету делать преобразования цвета:

Очень важный нюанс, который я не упомянул в предыдущей статье: на устройствах прошлых лет для обновления фреймбуфера необходимо послать структуру var_screeninfo, где хотя бы что-то изменено, иначе никаких изменений мы не увидим. Этот же костыль используется в родном recovery для отрисовки, а судя по исходникам драйвера fb, «правильный» способ обновить экран — послать драйверу ioctl (который я пока что не пробовал).

После того, как я смог управлять дисплеем, я решил загрузить и отобразить какую-нибудь картинку. Пусть это будут обои для нашей прошивки:

Загрузчик TGA сильно не поменялся: я таскаю его в неизменном виде из проекта в проект. Он поддерживает любые форматы пикселя, кроме палитровых, но я его искусственн ограничиваю на RGB888 и RGBA8888 — для поддержки обычных картинок и картинок с альфа-каналом. После этого, я написал не очень шустрые, но достаточно универсальные методы для отрисовки картинок. Для больших участков кода, я буду использовать pastebin, поскольку на Пикабу до сих пор не добавили ни подсветки синтаксиса, не нормальный перенос форматирования табов 🙁

PutPixel желательно заинлайнить в будущем. В целом, сама отрисовка работает достаточно быстро, но поскольку рендеринг выполняется на ЦПУ — рано или поздно мы упремся в количество картинок на экране. Есть некоторые оптимизации: например, непрозрачные картинки можно просто коприовать сканлайнами прямо в задний буфер.

Сразу же реализовываем методы для рисования шрифтов: они у нас будут совсем простенькими — только моноширинные (все символы имеют одинаковую ширину) и растровыми (для каждого размера придется «запекать» несколько шрифтов). Для этого я написал маленькую программку, которая рисует виндовые шрифты прямо в наш самопальный формат:

1 байт говорит нам о размере шрифта и далее идут 255 изображений символов. Да, это не очень эффективно т.к попадают пустые символы из ASCII-таблицы, но в будущем это можно поправить.

Прозрачность в символах обеспечивает фоновый цвет Magena — ярко-розовый. Я не стал делать дополнительный альфа-канал, т. к. иначе будут серьезные лаги при выводе большого количества текста.

Теперь у нас есть отображение картинок и текста! Что с этим можно сделать?

❯ Обработка ввода

Пока что здесь не хватает обработки «хардварных» кнопок — домой, меню, назад и т. п. Однако в будущем это всё можно реализовать!

❯ Анимация

Не забыл я и про анимации. Ну кому с такими ресурсами нужен неанимированный топорный интерфейс? Пусть лучше будет анимированный, пусть и примитивный!

Аниматор напоминает оный из ранних версий Android: он имеет фиксированный набор свойств, которые умеет интерполировать в промежутках определенного времени. Если простыми словами: то он оперирует линейными отрезками времени a и b, в промежутке которых мы имеем значение «прогресса» — которое даёт нам результат от 0.0f (начало анимации) до 1.0f (конец анимации). Пока время тикает до необходимого интервала (duration), аниматор интерполирует заранее назначенные ему поля до нужных значений.

Именно так и получается плавность! Похожим образом реализованы анимационные системы во многих играх и мобильных ОС, только там они гораздо более комплексны: есть сериализация/десериализация из файлов, поддержка кейфреймов (несколько последовательных состояний на одном промежутке времени), поддержка кастомных свойств и т. п.

❯ Модем

Как я уже говорил раннее, работа с модемом происходит посредством AT-команд. Лучше всего обрабатывать ввод-вывод модема из отдельного потока, поскольку он может отвечать довольно медленно и тормозить UI-поток основной программы, вызывая лаги. В SIM800 уже реализован весь GSM-стек, в том числе декодирование и вывод звука через встроенный усилитель с фильтром — остается только подключить динамики и микрофон от нашего телефона. Пока что я подсобрал аудиотракт на том, что было под рукой — микрофон от нерабочего смартфона и динамик от планшета, но для проверки этого хватает:

Важный нюанс: по умолчанию, tty-устройства в Linux работают по терминальному принципу — т. е. дробят транзакции по символу окончания строки (\n), имеют ограниченный буфер и т. д. Для нормальной работы в условиях модема — когда фактически длина ответа неизвестна, а в сам ответ могут «вклиниваться» Unsolicited-команды (своеобразные флаги о состоянии от модема, которые могут прийти в произвольное время — т. е. при входящем звонке, модем начнёт флудить RING в терминал), необходимо иметь возможность точно прочитать весь буфер до конца и парсить данные «по месту». Для этого используется raw-режим терминала:

(BRKINT | ICRNL | INPCK | ISTRIP | IXON);

tio.c_oflag &=

(OPOST);

tio.c_cflag |= (CS8);

tio.c_lflag &=

(ECHO | ICANON | IEXTEN | ISIG);

tcsetattr(modemFd, TCSAFLUSH, &tio);

После чего можно запросить состояние модема:

И продолжить работу дальше. После этого, можно переходить к реализации самой прослойки между модемом и вашей программой:

Пытаемся позвонить с помощью метода Dial и видим, что всё работает! Это очень круто! А теперь, конечно же, самое время переходить к реализации того, чего вы ждали — пользовательского интерфейса!

❯ Главный экран

К выбору концепции для интерфейса, я поступил максимально просто — «слизал» дизайн первых версий iOS. Как по мне, это одни из самых красивых версий iOS вообще — все эти приятные градиенты и переливания. Конечно, я не так крут, как инженеры Apple, да и мощного UI-фреймворка у меня пока что нет, поэтому я приступил к реализации с «минимальным» функционалом.

Начал я с разделения главного экрана на модули и продумывания архитектуры основного «лаунчера». У нас есть статусбар, который рисуется поверх всех приложений, полка с приложениями — AppDrawer и сами экраны приложений, унаследованные от суперкласса CScreen.

На данный момент, отрисовка достаточно примитивная: сначала рисуются фоновые обои, затем, если нет никаких активных экранов — AppDrawer и в самом конце рисуется статусбар и всевозможные оверлеи.

Практически сразу я решил обкатать анимационную «систему» и добавить первые анимашки — выезжающий статусбар и анимация а-ля айфон:

animator = new CAnimator();

animator->SetTranslation(0, -imFiller->Height, 0, 0);

animator->Run();

Выглядит симпатичненько. Если я смогу поднять хардварный GLES, то это получится сделать в разы плавнее и шустрее — не хуже айфонов тех лет! Реализация самого статусбара примитивненькая, но вполне рабочая:

gLauncher->Graphics->DrawImage(imFiller, animator->X, animator->Y);

gLauncher->Graphics->DrawImage(imBattery[(int)gLauncher->PowerManager->GetBatteryLevel()], imFiller->Width — imBattery[0]->Width — 5, animator->Y + 5);

char timeFmt[64];

time_t _time = time(0);

tm* _localTime = localtime(&_time);

strftime((char*)&timeFmt,

sizeof(timeFmt), «%R», _localTime);

gLauncher->Graphics->DrawString(gLauncher->Font, (char*)&timeFmt, 0, 0);

Кроме этого, я сразу же реализовал предварительный механизм приложений в системе — пока что они слинкованы статически с основным лаунчером. Для этого есть структура CAppDesc, которая содержит минимально-необходимую информацию для показа информации о приложении и фабрику для создания его основного экрана.

Обратите внимание на удобство примененного подхода Immediate GUI. Нам понадобился новый элемент интерфейса, который описывает кнопку номеронабирателя? Мы просто реализовываем ещё один метод, который берет за основу стандартную кнопку и дорисовывает к ней текст. Всё крайне просто и понятно, хотя на данный момент слишком захардкожено. 🙂

❯ Звоним!

Пришло время совершить первый звонок с нашей по настоящему кастомной прошивки. Набираем номерок и…

Да, всё работает и мы без проблем можем дозвониться 🙂

❯ Заключение

Конечно же, это далеко не весь функционал, необходимый любому современному смартфону. Здесь много чего еще нужно реализовать хотя бы для соответствия уровню бюджетных кнопочных телефонов: телефонную книгу, поддержку СМС/ММС, мультимедийный функционал с играми. Однако начало уже положено и самая необходимая часть модулей реализована. Этот проект очень занимательный для меня и я горд, что смог не на словах, а на деле показать вам, моим читателям, возможности моддинга совершенно NoName-устройств, без каких либо опознавательных знаков…

Моя задача заключается в том, чтобы показать вам возможности использования старых телефонов не только в потребительских, но и в гиковских DIY-сферах. Судите сами: огромный классный дисплей, емкостной тачскрин, готовый звук, камера — и всё это за каких-то пару сотен рублей. Главное показать людям, как всю эту мощь использовать в своих целях и делать совершенно новые устройства из существующих, а не выбрасывать их на помойку!
Сейчас смартфоны, подобные Fly из этого поста стоят копейки, а портировать на них прошивку можно без каких-либо трудностей. Я очень надеюсь, что после этого поста читатели попытаются сделать что-то своё из старых смартфонов, благо свои наработки я выкладываю на GitHub!

1708: 35 events @ 3 min⁠ ⁠

Chrome 117 бета: 16 новых функций DevTools, такие как изменение содержания XHR, человеческое отображение JSON, отключение сторонних кукисов, новый вид вкладки Performance, сворачивание блоков кода и новая цветовая схема. Стабильный релиз 6 сентября, полноценный 12 сентября.

Windows 11 сентябрьский апдейт превью: поддержка RAR и 7-Zip, новый вид настроек системы, текстовая нейронка Windows Copilot, можно удалять встроенные программы Camera, Cortana, Photos, People и Remote Desktop.

AMD покажет новые видеокарты 25 августа, пятница следующей недели, на выставке Gamescom 2023.

Немецкие учёные вырастили кристаллы материала LK-99 и не нашли сверхпроводимости. Южнокорейские учёные, которые его открыли, получали материал синтезом и, скорей всего, на измерения повлияли примеси.

Индийская станция Чандраян-3 с луноходом вышла на орбиту Луны. Посадка в среду.

//soft
▸[5] Microsoft добавили Teams в Xbox. Можно стримить и отвечать на видеозвонки во время игры.

▸[6] LlamaGPT: текстовая нейронка, упакована в Docker и готова к работе. Кушает от 8 до 48 Гб ОЗУ, в зависимости от настроек. Ссылка на GitHub.

▸[7] Song Solver: аналог Shazam на Python. Поёшь песню, он распознаёт текст, а нейронка ищет название. Ссылка на GitHub внизу статьи.

▸[8] Голосовой помощник Салют на SberBoom апдейт: добавили нейронку GigaChat.

▸[9] Microsoft откатила последнее обновление Windows 10 из-за ошибки. Система предлагала юзерам установить уже установленные программы.

//hard (картинки внизу поста)
▸[10] Смартфон OnePlus Ace 2 Pro: 6,7″ AMOLED @ 120 Гц, Snapdragon 8 Gen 2, ОЗУ от 12 до 24 Гб, ПЗУ от 256 Гб до 1 Тб. Цены в Китае от 3000 до 4000 ¥ [39 500 – 52 800 ₽], спецверсия Genshin Impact за 3600 ¥ [47 500 ₽], в продаже через неделю.

▸[11] BT-колонка Urbanista Malibu: умеет полностью питаться от солнечной панели, динамики 2 × 10 Ватт, IP67, батарея на 30 часов. Цена в США 150 $.

▸[12] Геймпад 8BitDo Micro: для Nintendo Switch и Android, батарея на 10 часов. В США за 25 $.

▸[13] iFixit разобрали Samsung Galaxy Z Fold5. Видео 6 минут.

▸[14] Внешний SSD Sabrent Rocket Nano XTRM: 1 Тб, 2700 МБ/с на Thunderbolt 3, 900 МБ/с на USB 3.2, размер 7 × 3 × 1 см. Цена в США 200 $.

▸[15] Официальные рендеры портативной консоли Lenovo Legion Go: съёмные контроллеры, трекпад, экран 8″, AMD Phoenix, Windows 11. Даты анонса нет.

▸[16] Фотографии смартфона Р-ФОН: ось «РОСА мобайл», дисплей 6,7″, MediaTek Helio G99, ОЗУ 8 Гб, ПЗУ 128 Гб, камера 50 Мп. Даты анонса нет, обещают в продаже в следующем году, а для госслужащих в этом.

▸[17] Видеокарта Palit GeForce RTX 4070 Ti GamingPro Limited Edition: 12 Гб GDDR6X, спецверсия в честь 35-летния компании.

//business
▸[18] Город Нью-Йорк запретил госслужащим TikTok.

▸[19] Associated Press запретила журналистам нейронки.

▸[20] Amazon вводит плату для продавцов, которые доставляют товары сами, а не пользуются её службой доставки.

▸[21] Минцифры: в стране 740 000 айтишников, а для развития отрасли нужно ещё 500–700 тысяч. В университетах сейчас 350 000.

▸[22] Файлообменник Anonfiles закрылся спустя два года. Админы устали удалять вирусы и прочие нелегальные файлы.

▸[23] Discord\.io, сторонний сервис создания инвайтов для Discord, закрылся после взлома. В сеть ушли данные 760 000 юзеров.

▸[24] Дефицит спецов по безопасности во Вьетнаме. В стране их 3600, а нужно 30 000. Растёт число взломов и торговля личными данными.

▸[25] SpaceX отправила в космос 22 спутника Starlink.

▸[26] Министр цифровых технологий Японии отказался от зарплаты на три месяца из-за багов системы электронного удостоверения личности (аналог Госуслуг): она привязала банковские счета 130 000 человек к чужим аккаунтам.

▸[27] Выручка Lenovo во II квартале: +12,9 млрд $, -24%, чем год назад, из-за 12% снижения спроса на ПК. Чистая прибыль: +177 млн $, -66%.

▸[28] Китай ввёл ограничения на вывоз галлия и германия из страны. Стоимость на мировом рынке +50%.

▸[29] Выручка облачных сервисов Вымпелкома в I полугодии: 1,27 млрд ₽, +85%, чем год назад.

▸[30] Путин поручил чиновникам придумать как продвигать наши видеоигры за границей.

▸[31] 3D-принтеры Bambu сами запустились ночью и печатали то, о чём их не просили. Компания заявила о сбое в работе её сервисов.

▸[32] Intel увольняет 140 сотрудников, в основном инженеров, для экономии. Итого -500 в этом году.

▸[33] Выручка Cisco во II квартале: +15,2 млрд $, +16%, чем год назад. Чистая прибыль +4 млрд $, +41%.

▸[34] Xbox 360 Store закроется 29 июля 2024. Купленные игры останутся на приставках.

_______________
//alt stream
redirect(Telegram);

Топ 20 программируемых роботов на Arduino для самостоятельной сборки⁠ ⁠

1) Робот-черепашка v3

Программируемый многофункциональный робот от Keyestudio V3.0 для Arduino. Умеет выполнять множество команд. Комплект для сборки отлично подойдет начинающим любителям робототехники и программирования. Ссылка на источник.

Интересный набор для сборки фургона-автодома с множеством различных функций. ссылка

3) Робот с клешней

Набор для сборки умного робота с ‘рукой’. Умеет выполнять различные команды, брать/класть предметы и тд. Ссылка

4) Механический робот

Еще одна версия робота с ‘клешней’ для самостоятельной сборки и программирования. Ссылка на источник

Комплект для сборки собственного робота-танка на гусеницах. Умеет выполнять множество команд. ссылка

Робот с интересными колесами, которые могут двигаться в любом направлении. Робот сборный, программирование на Microbit V2. ссылка

7) Самобалансирующийся робот

Электронный комплект «сделай сам» — робот балансир для взрослых и детей. Ссылка на источник

8) Робот с камерой

Робот-машинка Pi 4B для сборки и программирования. Имеет камеру и функцию слежения/наблюдения, а также множество других возможностей. Ссылка

Необычный конструктор для программирования с множеством датчиков и солнечной панелью. ссылка

Забавный робот с ковшом и умеющим рисовать. ссылка

11) Игровая приставка

Геймпад Keyestudio ATMEGA32U4 с OLED-экраном, стартовый набор для Arduino. Ссылка

Генератор электричества с солнечной панелью, которая поворачивается вслед за солнцем и поможет зарядить ваши гаджеты в трудную минуту. Ссылка

Веселый робот-лягушка с сервоприводами для сборки. ссылка

Набор для сборки крана-манипулятора для последующего программирования. Поможет обучить и научить начинающих любителей электроники, роботостроения и программирования как это делается=). Ссылка

15) Поливочная машина

Набор для создания автоматической станции поливки цветов и других растений. Датчики влажности будут следить за состоянием почвы и поливать, когда это будет нужно. Ссылка

Специальная перчатка с датчиком движения, способная управлять Вашими роботами и другими устройствами. Ссылка

Умная собака-робот для сборки и программирования. Ссылка

Роботизированный паук с пультом управления. Ссылка

Робот-вездеход ELEGOO Conqueror с UNO R3. ссылка

Самый серьезный аппарат в нашей сегодняшней подборке. ROSMASTER X1 — это обучающий робот с приводом на 4 колеса, разработанный на основе операционной системы ROS robot. Он использует плату серии Jetson и Raspberry Pi 4B в качестве основного контроллера и оснащен высокопроизводительной аппаратной конфигурацией, такой как лидар и камера глубины, которые могут осуществлять управление роботом, дистанционную связь, картографирование и навигацию, отслеживание обхода препятствий, автопилот, распознавание особенностей человеческого тела и другие функции. Ссылка на источник.

Подключаем дисплей к любому одноплатнику с SPI: Большой мануал о поиске экранчиков для ваших проектов⁠ ⁠

Сейчас появилось достаточно много различных дешевых одноплатников с очень достойными характеристиками, которые вполне можно назвать экономичными и портативными. Однако очень часто встает вопрос вывода изображения на дисплей: к сожалению, в подобные устройства обычно ставят урезанные версии чипсетов без видеовыхода на обычные матрицы. Конечно в них практически всегда есть HDMI, но это совершенно не выход для портативного устройства: прожорливый чип скалера будет очень негативно влиять на время работы от АКБ. Да и сами подобные дисплеи очень дорогие: почти 2.000 рублей за матрицу со скалером — это действительно бьет по карману. Сегодня я расскажу Вам о существующих протоколах для дисплеев, подскажу, как применить экранчики от старых навигаторов/мобильников и мы подключим с вами SPI-дисплей к одноплатнику без видеовыхода. Причем мы реализуем как просто библиотеку, которая позволяет выводить произвольную графику из ваших программ, так
и службу, которая будет напрямую копировать данные из фреймбуфера и преобразовывать в формат для нашего дисплея. Интересно? Тогда жду вас в статье!

Предисловие

На самом деле, существует достаточно много различных физических протоколов для общения с дисплеями. На программном уровне, общение с ними относительно стандартизированно, однако на аппаратном уровне различий довольно много. Самые распространенные из них:

MIPI DSI — дифференциальный многоканальный LVDS протокол. Если говорить совсем условно — то это эдакий быстрый низковольтный SPI, который для передачи одного байта использует минимум 4 линии — D+, D-, CLK+, CLK-, где фактических линии две, но для подавления помех используются доп. линии инвертированной полярности, из которых затем вычитаются положительные. Этот протокол позволяет подключать дисплеи очень высокого разрешения и используется практически во всех современных смартфонах. Насколько мне известно, такие дисплеи имеют собственную видеопамять размером с буфер кадра (т.е для 1920х1080х3 дисплея —

TTL/RGB — относительно простой для реализации протокол, очень похож на VGA, но по сути является цифровым: для передачи пикселей используются отдельные линии — например, 5 битов красного, 6 битов синего и 5 битов зеленого (RGB565). Не требует инициализации и обычно не имеет системы команд — пиксели синхронизируются с помощью тактовых сигналов HSYNC/VSYNC. Эти крайне дешевые дисплеи можно встретить на старых китайских игровых консолях, планшетах (до 720p) и автомобильных навигаторах (о них ниже), а также КПК (но на них даташиты найти сложнее). На МК и одноплатниках их использовать можно, но для этого нужно большое кол-во пинов (

18). У таких дисплеев нет собственной памяти, поэтому обновлять картинку нужно всегда, иначе будет белый дисплей. Есть еще аналоговая разновидность, практически 1 в 1 похожая на VGA, используется в ранних автомобильных телевизорах — но ей управлять сложнее из-за кучи различных тактовых сигналов.

8080 — 8 или 16-битная параллельная шина, именно этот протокол использовали большинство телефонов в середине-конце нулевых, а его 16-битная разновидность использовалась в ультрадешевых китайских смартфонах начала 2010-х (Fly Jazz, Explay N1, Fly Era Nano 1, Fly Wizard — дисплеи всех этих копеечных на вторичке телефонов можно использовать и в своих проектах!). Занимает минимум 11 пинов — 8 на данные, 2 на сигналы RD/WR (он определяет, хотим ли мы сейчас что-то прочитать или записать) и 1 DC (определяет, куда мы пишем данные — в регистры, или в видеопамять). Такие дисплеи имеют собственную ОЗУ, поэтому необязательно гонять в них данные постоянно.

SPI — популярный протокол, который используется и в DIY-проектах и возможно в китайских старых MP3-плеерах (информация пока не точная). Отличается тем, что требует всего 3 пина для подключения — MOSI (данные), CLK (тактовая частота) и DC (имеет ту же роль, что и в 8080 дисплеях). Он гораздо предпочтительнее для использования в домашних проектах, поскольку хардварный SPI есть во многих микроконтроллерах/одноплатниках, а частенько к нему в комплект идёт DMA, позволяя разгрузить процессор. Кроме того, эти дисплеи использовали в телефонах начала нулевых — Nokia и Siemens точно использовала именно их. Причём у Siemens сами пины не на шлейфе, а «прижимаются» — бери да подпаивайся, только бустер подсветки до 12в придётся сделать.

I2C — редкий протокол для дисплеев из-за медлительности. Сейчас используется в недорогих OLED-модулях низкого разрешения, использовался в мобильниках самого начала нулевых (Ericsson) и Motorola C350.

Я не стал упоминать «большие» протоколы типа HDMI или eDP — они так или иначе, в физическом плане близки к MIPI DSI. Как видите — протоколов много и самых разных, соответственно и дисплеи нужно искать в разных местах. Дешевые DIY-дисплеи можно найти за довольно разумные деньги на алике — 1.8″ матрицы на момент написания статьи стоили

400 рублей, 3.5 и выше — от 700 рублей и выше. Пичем Вы вольны выбирать интерфейс — кому-то удобнее SPI, кому-то удобнее 8080. Я лично выбрал SPI — поскольку он есть в «хардварном» виде на большинстве одноплатников и доступен для программирования как из обычного пользовательского режима (т.е можно пользоваться шиной из обычной программы), так и из драйверов.

Где найти дисплеи?

Однако есть способ найти дисплеи «бесплатно» — из старых и нерабочих устройств. Например, из автомобильных навигаторов. Недавно читатель с DTF предложил заслать с 10-ок подобных девайсов, я конечно же согласился! Что самое приятное в них — так это то, что дисплеи там обычно стандартизированы — как по размерам, так и по шлейфу. Суть вот в чем: китайские компании довольно долго производили 4″ дисплеи с разрешением 480×232 и резистивным тачскрином.

Поэтому Вы практически на 100% можете быть уверены, что один дисплей подойдет к другому навигатору и покажет картинку (а если нет — то открываем даташит на дисплей и корректируем тайминги). Эти дисплеи используютTTL/RGBпротокол, поэтому для того, чтобы с ними работать, вам понадобится либо много свободных пинов, либо превратить микроконтроллер в видеоконтроллер (Raspberry Pi Pico/ESP32 должен с этим справиться без проблем). Большинство из этих дисплеев работает в 16-битном режиме, т.е до 65536 цветов. Ниже прилагаю распиновку к ним:

Для более удобно подключения, можно использоватьтакиеbreakout-платы для 40-пин шлейфов. Я себе заказал несколько, в том числе и для паябельных шлейфов от старых мобилок. Стоят на алике копейки — в среднем, 100 рублей за 5 плат (берите 40 пин/0.5мм).

На некоторых одноплатниках уже есть готовый 40-пин коннектор для подключения ваших дисплеев. Большинство из них базируется на базе чипсетов AllWinner F1C100s/F1C200s/V3s и экран работает там «из коробки», за исключением тачскрина (с ним надо повозиться), известные мне — Lctech Pi, MangoPi (извиняюсь за плохое качество фото, это с моего сайд-проекта):

Если Вам нужен маленький дисплей, то можно взять оный от старого нерабочего кнопочного телефона. Из самых простых — Siemens C65, S65, M65, A55, A65. Эти дисплеи работают по протоколу SPI и к ним легко подпаяться. Как еще один из вариантов — дисплей от «народного» Motorola C350, который работает через интерфейс SPI, но требует 12-битного формата на цвет:

Обратите внимание, что для этих дисплеев нужно самому мастерить бустер подсветки: от 3.7в они не заведутся. Сименсовским дисплеям нужно 12в — связано это с тем, что светодиоды в подсветке подключены последовательно, дабы уменьшить потребление. Если есть желание — можно разобрать модуль и перепаять светодиоды параллельно, но «кушать» такая сборка будет ощутимо, проще взять step-up преобразователь до 12В с алика за пару соток.

MIPI дисплеи можно достать из копеечных старых смартфонов ZTE/Lenovo/МТС/Билайн и.т.п. Предпочтительнее здесь именно именитые бренды, поскольку и ZTE и Lenovo делятся исходниками прошивки — так что можно будет найти команды инициализации и самому запустить дисплей. Кроме инициализации дисплея, там же можно будет найти и драйвер тачскрина — обычно они общаются по протоколу I2C и при очень большом желании, можно будет заставит работать и его.

Для работы с ними, я также рекомендую Breakout-платы, а схему на коннектор дисплея можно найти в сервисмануале или схеме устройства (если таковой имеется для вашего смартфона). Для Lenovo подобные ищутся без проблем, но для топовых Samsung S2/S3/S4 с крутыми OLED-дисплеями за MIPI-дисплеи придётся забыть, т.к схем в открытом доступе нет.

8080 дисплеи можно достать из старых китайских «кнопочников». Ищите те модели, на которые есть сервис-мануал (Fly DS124 и другие модели, некоторые Explay), тогда Вы сможете прочесть ID дисплея из регистра 0x0 (вида 0x9325/0x7739 и.т.п), найти даташит на интересующий вас контроллер и использовать его в своем проекте. В этих дисплеях самое приятное — паябельный шлейф и подсветка 5в, которая будет работать и на 3.7в, но немного тусклее.

Если же Вам хотелось бы экранчик побольше, с разрешением 480×320, то смотрите в сторону очень дешевых мобильников из начала 2010х — Explay N1, Fly Jazz, Fly Wizard. Вполне может быть так, что у Вас лежит подобный девайс будучи разбитым или утопленным, а дисплей остался. Кстати, если вдруг у вас лежит один из подобных ультрадешевых китайчиков, но вам они не нужны — пишите в ЛС, есть идеи для проектов с ними.

Обратите внимание, что эти дисплеи используют 18-битный физический интерфейс, но для программного доступа должно хватать 16-бит. Кроме того, на этом шлейфе есть пин IM0 — он отвечает за установку режима работы контроллера дисплея. Если бы у нас был еще IM1 и IM2, то мы могли бы хоть режим SPI установить, но в данном случае, мы можем установить либо 8-битный режим, либо 16-битный. Можете отследить пин IM0 на шлейфе и если он идет к обвязке, где предположительно разрывается/соединяется IM1/IM2, то можете попробовать разорвать/кинуть на них высокий уровень. Насчет подсветки на таких дисплеях пока что не знаю. Если распиновки на телефон нет, то поищите диагностические пятачки под коннектором, с осциллографом или даже просто тестером можно попытаться найти распиновку.

От слов к делу — userspace часть

На этом предлагаю перейти к практической реализации нашего драйвера дисплея. Как я уже говорил, реализовать его можно двумя способами: в виде user-space библиотеки для вывода картинки из обычных программ, так и kernel-mode драйвер, который будет реализовать framebuffer, что позволит выводить туда и X Window System, и SDL — что душе угодно.

У каждого подхода есть плюсы и минусы. Перечисляю их:

Универсальность: Библиотека сможет выводить только ту картинку, которая формирует для нее программа. Однако, она может это делать максимально эффективным для этого образом, да и никто не мешает написать сервис, который будет копировать из /dev/fb0 картинку на наш дисплей (однако это лишняя нагрузка на процессор), китайцы так и делают.

Производительность: Kernel-mode драйвер может быть теоретически быстрее, хотя по факту вся SPI-подсистема Linux выделен в удобный spidev.

Стабильность: По понятным причинам, User-space библиотека будет куда стабильнее драйвера и не крашнет систему в случае ошибки.

Работать мы будем с простеньким 1.8″ дисплеем, который имеет разрешение 128×160, работает на контроллере ST7739.

В качестве одноплатника я взял Orange Pi One. Брал я его на вторичке за 1.000 рублей, однако продавец меня порадовал и положил не один, а два девайса — в благодарность за статьи о Orange Pi 3G IoT 🙂 Сейчас старые модели RPi и Orange Pi (но не их Mini и Zero версии) стоят копейки.

Накатываем систему на флэшку (я выбрал Debian с ядром 3.4 — то которое еще не имело поддержки DeviceTree) и идем изучать гребенку:

Видим SPI? Он нам и нужен! Подключаем питание дисплея (3.3В на VCC, 5В на LED и не забываем землю), подключаем сигнальные линии (SCK — CLK, SDA — MOSI, A0 и RESET — цепляем на произвольный GPIO, на котором «ничего нет», я выбрал PA10 и PA20 пины). Если SPI Вам нужен только для дисплея, то можно просто поставить перемычку между CS и землей. Оставлять его «в воздухе» нельзя — иначе дисплей не будет работать.

Если подключили все верно, то при включении одноплатника, Вы увидите подсветку.
Теперь для того, чтобы им управлять, нам нужно получить доступ к шине SPI и проинициализировать контроллер. Для этого убеждаемся в том, что у нас есть spidev в каталоге /dev/, где spidev0.0 — первый контроллер SPI с первой линией CS, spidev0.1 — первый контроллер SPI с второй линией CS. У OrangePi One в стоке он только один — а для CS предлагается использовать sysfs. Кроме этого, нам нужно «экспортировать» из задать направлением пинам, которые мы будем использовать для сигналов RESET и DC. Для этого пишем номера пинов на гребенке прямо в устройство /sys/class/gpio/export, например так:

echo 10 > /sys/class/gpio/export

echo 20 > /sys/class/gpio/export

echo out > /sys/class/gpio/gpio20/direction

echo out > /sys/class/gpio/gpio10/direction

Обратите внимание, что в свежих версиях ядра появилось нормальное API для доступа к GPIO из userspace, управлять пинами через sysfs — в какой-то степени считается плохим тоном.

Открываем устройство как обычный файл:

fd = open(«/dev/spidev0.0», O_RDWR | O_NONBLOCK);

dcFd = open(«/sys/class/gpio/gpio10/value», O_RDWR);

resetFd = open(«/sys/class/gpio/gpio20/value», O_RDWR);

И отправляем контроллер дисплея в RESET:

gpHelperSetState(resetFd, 0);

usleep(250000); // 250ms

gpHelperSetState(resetFd, 1);

После этого, реализовываем методы для передачи данных через SPI. В Linux, общение через эту шину идёт посредством транзакции, причем размер одной транзакции ограничен конкретным SPI-контроллером. В случае AllWinner, тут от 64, до 128 байт. Для каждой транзакции можно установить тактовую частоту — AllWinner поддерживает до

void CLCM::Command(unsigned char cmd) <

spi_ioc_transfer tf;

memset(&tf, 0, sizeof(tf));

tf.bits_per_word = 8;

tf.len = 1;

tf.speed_hz = 64000000;

tf.tx_buf = (unsigned long)&cmd;

gpHelperSetState(dcFd, 0);

if(ioctl(fd, SPI_IOC_MESSAGE(1), &tf) < 0) LOG(«SPI transfer failed\n»);

>

void CLCM::Data(unsigned char data) <

spi_ioc_transfer tf;

memset(&tf, 0, sizeof(tf));

tf.bits_per_word = 8;

tf.len = 1;

tf.speed_hz = 64000000;

tf.tx_buf = (unsigned long)&data;

gpHelperSetState(dcFd, 1);

if(ioctl(fd, SPI_IOC_MESSAGE(1), &tf) < 0) LOG(«SPI transfer failed\n»);

>

Теперь нам нужно инициализировать дисплей. Для этого, нужно передать ему несколько команд, которые задают настройки развертки, поворота, внутренние настройки цветности и.т.п:

Для передачи фреймбуфера, мы реализовываем отдельный метод, который разобьёт его на транзакции. В нашем случае, фреймбуфер занимает 128 * 160 * 2 = 40960 байт, делим на 64, получаем 640 транзакций на передачу одного кадра

void CLCM::Bitmap(void* data, int len) <

gpHelperSetState(dcFd, 1);

for(int i = 0; i < len / 64; i++) <

spi_ioc_transfer tf; memset(&tf, 0, sizeof(tf));

tf.bits_per_word = 8;

tf.len = 64;

tf.speed_hz = 32000000;

tf.tx_buf = (unsigned long)data;

data += 64;

if(ioctl(fd, SPI_IOC_MESSAGE(1), &tf) < 0) LOG(«SPI transfer failed\n»);

>

>

Компилируем нашу программу, запускаем и видим: на дисплее появился мусор, а это значит, что он успешно проинициализирован. Если у Вас всё равно белый дисплей — смотрите подключение и убедитесь, что подключили сигнальные линии RESET/DC куда надо. После инициализации, на DC должен быть логический 0 (0В), на RESET — логический 1 (3.3В).

Пишем простенький загрузчик TGA и выводим картинку на экран:

CImage* img = CImage::FromFile(«test.tga»);

if(img) Bitmap(img->RGB, img->Width * img->Height * 2);

Всё работает и у нас есть картинка на дисплее! Производительность системы, скажем так, оптимальная, но учтите: чем выше разрешение, тем выше нагрузка на ядро!

Выводим фреймбуфер на экран

Это всё конечно замечательно, однако зачастую есть необходимость отображать картинку, которые рисуют другие программы — X Window System, или, например, порт эмулятора денди на SDL1.2. Для этого, нам нужен способ выводить на наш дисплейчик то, что рисуется в главный фреймбуфер — /dev/fb0. И для этого, у нас есть целых два способа:

Реализация kernel-mode драйвера фреймбуфера: Это правильный вариант, однако при условии отсутствия dts, придется «подвигать» родной драйвер на другой фреймбуфер, либо перенастраивать уже имеющееся окружение на /dev/fb1.

Служба-прослойка, которая копирует фреймбуфер и вручную рисует на наш дисплей Этот способ я подсмотрел у китайцев: именно он реализован в драйвере дешевых дисплеев для Raspberry Pi. В целом, если так подумать, то это действительно довольно простой, портативный (не зависящий от версии ядра) и шустрый метод.

Именно второй способ мы и выберем в силу его некоторой диковинности. Фреймбуфер Linux имеет одну очень приятную особенность: он способен сам выполнять преобразования формата пикселей и динамически менять размер рабочего пространства. Мы можем просто попросить драйвер установить комфортный для нашего дисплея режим (128×160), цветность (RGB565) и читать уже готовые битмапы, по необходимости пересылая их на дисплей.

Давайте напишем простенькую службу для этого. Наша служба должна быть универсальной, дабы уметь выводить картинку на несколько разных дисплеев, в зависимости от статически слинкованных с ней драйверов. Для этого мы сразу определяем структуру, описывающую процедуру инициализации и вывода уже готовой картинки на экран:

struct CLCM <

char* name;

int width,

height;

void(*init)();

void(*presentBuffer)(void* buf);

>;

CLCM lcm7735

<

.name = «ST7735»,

.width = 128,

.height = 160,

.init = &st7735Init,

.presentBuffer = &st7735Bitmap

>;

CLCM* lcmList[] = < &lcm7735 >;

Теперь у нашей службы есть некоторая гибкость. Захотели — поставили дисплей на базе ILI9341, захотели — на базе ILI9325, достаточно лишь портировать код инициализации.

Открываем всем необходимые устройства и назначаем нашему фреймбуферу желаемое разрешение. Обратите внимание, что мы можем весь буфер кадра отобразить в наш процесс с помощью mmap: это гораздо быстрее и экономичнее к памяти, чем выделять отдельный буфер под read/write.

bool setupFrameBuffer() <

LOG(«Open framebuffer device»);

fbDevice = open(«/dev/fb0», O_RDWR);

if(!fbDevice) <

LOG(«Failed to open primary framebuffer»);

return false;

>

ioctl(fbDevice, FBIOGET_VSCREENINFO, &fbVar);

fbVar.xres = lcm->width;

fbVar.yres = lcm->height;

if(ioctl(fbDevice, FBIOPUT_VSCREENINFO, &fbVar) < 0) <

LOG(«Unable to set framebuffer size :c»);

return false;

>

ioctl(fbDevice, FBIOGET_VSCREENINFO, &fbVar); // Get yet another time for test

LOGF(«Parent FB: %ix%i %i-bits», fbVar.xres, fbVar.yres, fbVar.bits_per_pixel);

ioctl(fbDevice, FBIOGET_FSCREENINFO, &fbFix);

fbMem = (char*)mmap(0, fbFix.smem_len, PROT_READ | PROT_WRITE, MAP_SHARED, fbDevice, 0);

buf = (unsigned short*)malloc(lcm->width * lcm->height * 2);

if(!fbMem) <

LOG(«mmap failed»);

return false;

>

return true;

>

К сожалению, в случае с OrangePi, мне не удалось запросить драйвер обрабатывать картинку в формате RGB565, поэтому для вывода пришлось выделять внешний буфер, где мы на лету конвертируем картинку из 32х-битного RGB в 16-битный.

__inline unsigned short lcmTo565(unsigned int r, unsigned int g, unsigned int b) <

short ret = ((r & 0b11111000) << 8) | ((g & 0b11111100) << 3) | (b >> 3);

return bswap_16(ret);

>

Ну и переходим, собственно, к копированию фреймбуфера на наш дисплей:

void lcmCopyFramebuffer() <

int bpp = fbVar.bits_per_pixel / 8;

for(int i = 0; i < lcm->width; i++) <

for(int j = 0; j < lcm->height; j++) <

unsigned char* rgbData = (unsigned char*)&fbMem[(j * fbFix.line_length) + (i * bpp)];

buf[j * lcm->width + i] = lcmTo565(rgbData[0], rgbData[1], rgbData[2]);

>

>

lcm->presentBuffer(buf); >

Да, это вся программа. Тестируем наш результат:

Работает! Теперь если мы захотим запустить, например, эмуляторы, или вывести иксы на внешний экранчик — то мы смоежм сделать это без каких либо проблем.

Заключение

Как видите, даже из казалось бы, из неактуальных и нерабочих гаджетов можно вытащить дисплеи для собственных проектов. Документация по протоколам доступна в свободном доступе в сети, да и со схемами уже не так сложно, как в нулевых.

Даже с практический точки зрения нет никаких проблем в том, чтобы подключить дисплейчик даже к устройствам, где подобный видеовыход и не предусмотрен. Надеюсь этот подробный материал окажется полезным моим читателям. Само собой, я создал репозиторий на гитхабе и запушил туда все наработки из сегодняшней статьи.